sszz23
عضو جدید
معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن: تعریف:FMEA روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار میرود1-شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی دریک سیستم،محصول،فرایند یا سرویس2-تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف ویا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی3-ثبت نتایج تحلیلهای انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث در صنعت هوا-فضا علت اصلی پیدایش FMEA شد.چندی بعد این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایندهای صنایع شیمیایی مطرح شدو از آن به بعد هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده.در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شدو به دنبال آن در سالهای اخیر،توسعه سیستمهای تضمین کیفیت در صنعت خودروبه خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت حودروی امریکا،موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است.این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات.درواقع FMEA یک اقدام کنشی است نه واکنشی. FMEA اگر دزست و به موقع اجرا شود فرایندی زنده و همیشگی است.یعنی هر زمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول ویا فرایند تولید یا مونتاژ انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه مستمر به کار میرود. هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردیست که باعث شکست یک محصول یا فرایند میشود قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرایند آماده تولید شود.اما FMEA به تنهایی مشکلات را حل نمیکند.تهیه FMEA فرصتهایی را برای سازمان فراهم میکند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند هرگز مشکلات را حل نمیکنند. کاربرد FMEA : در زمان طراحی سیستمی جدید،محصولی جدیدو یا فرایندی جدید. زمانیکه فرایندهای تولید ویا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و با شرایط کاری جدید قرار میگیرد. و در برنامه های بهبود مستمر.
FMEA موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف میشود.
اجرای Design/System-FMEA فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی استحکام میبخشد و با تصحیح نقصها و اشکالات طراحی محصول میزان خرابی را در دوره عمر مفید کاهش داده و شکستهای محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.
اجرای Process-FMEA عوامل بالقوه خرابی فرایند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نا مناسب میشود شناسایی میکند و لذا فرایند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی استحکام میبخشد.PFMEA با اصلاح نقصهای فرایند ساخت و یا مونتاژ نرخ خرابیهای محصول را در دوره عمر آغازین محصول کاهش میدهد.
مراحل تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است.تعداد افراد در تیم به پیچیدگی فرایند یا محصول بستگی دارد اما توصیه میشود که تعداد افراد تیم بیشتر از 6 نفر نباشند. و یا میتوان کمیته های متعددی را تشکیل داد که هر تیم فرعی قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد.افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی،ساخت و مونتاژ،کیفیت، خدمات پس از فروش و بازاریابی و تدارکات. تیم باید برای سوالات زیر پاسخهای کاملی تهیه کند:1-تحت چه شرایطی محصول نمیتواند اهداف طراحی را براورده کند؟ 2-حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری خواهند داشت؟ 3-عدد شذت چقدر است؟ 4-علل بالقوه خرابی کدامند؟ 5-عدد وقوع خرابی چقدر است؟ 6-در حال حاضر چه کنترلهایی به منظور پیشگیری ویا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟ 7-قدرت تشخیص کنترلهای موجود چقدر است؟ 8-میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چقدر است؟(محاسبه RPN)
RPN=Risk Priority Number نمره اولویت ریسک
شدت×وقوع×تشخیص= RPN
9-به منظور کاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی میتواند صورت بگیرد؟
فواید اجرای FMEA :بهبود کیفیت ، اقزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند داشت-کاهش زمان معرفی محصول به بازار-نیاز به تغییرات ضروری در فرایند و یا محصول درزمان تولیدانبوه کاهش می یابد-بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری،چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه میکند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار میشود-کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق-رواج فرهنگ کار تیمی دردرون سازمان.
انواع FMEA :درحال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل:1-طراحی سیستمها و زیر سیستمها از ابتدایی ترین مرحله 2-طراحی قطعات جدیدویا اعمال تغییرات در طرحهای جاری 3-طراحی و یاتوسعه فرایندهای تولید یا مونتاژ 4-طراحی ویا توسعه فعالیتها و ارائه خدمات 5-طراحی ماشین آلات.
نتیجه گیری:شما اگر کارتان را برطبق روال انجام دهید،چیزی را بدست خواهید آورد که قبلا بدست آورده اید.اگر سازمان از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد،اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد اجرای FMEA در کنار سایر تکنیکهای حل مسئله چاره سازخواهدبود.(برگرفته از:harkat.ir )نظرسنجی رو بیخیال شید.
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث در صنعت هوا-فضا علت اصلی پیدایش FMEA شد.چندی بعد این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایندهای صنایع شیمیایی مطرح شدو از آن به بعد هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده.در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شدو به دنبال آن در سالهای اخیر،توسعه سیستمهای تضمین کیفیت در صنعت خودروبه خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت حودروی امریکا،موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است.این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات.درواقع FMEA یک اقدام کنشی است نه واکنشی. FMEA اگر دزست و به موقع اجرا شود فرایندی زنده و همیشگی است.یعنی هر زمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول ویا فرایند تولید یا مونتاژ انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه مستمر به کار میرود. هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردیست که باعث شکست یک محصول یا فرایند میشود قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرایند آماده تولید شود.اما FMEA به تنهایی مشکلات را حل نمیکند.تهیه FMEA فرصتهایی را برای سازمان فراهم میکند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند هرگز مشکلات را حل نمیکنند. کاربرد FMEA : در زمان طراحی سیستمی جدید،محصولی جدیدو یا فرایندی جدید. زمانیکه فرایندهای تولید ویا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و با شرایط کاری جدید قرار میگیرد. و در برنامه های بهبود مستمر.
FMEA موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف میشود.
اجرای Design/System-FMEA فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی استحکام میبخشد و با تصحیح نقصها و اشکالات طراحی محصول میزان خرابی را در دوره عمر مفید کاهش داده و شکستهای محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.
اجرای Process-FMEA عوامل بالقوه خرابی فرایند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نا مناسب میشود شناسایی میکند و لذا فرایند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی استحکام میبخشد.PFMEA با اصلاح نقصهای فرایند ساخت و یا مونتاژ نرخ خرابیهای محصول را در دوره عمر آغازین محصول کاهش میدهد.
مراحل تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است.تعداد افراد در تیم به پیچیدگی فرایند یا محصول بستگی دارد اما توصیه میشود که تعداد افراد تیم بیشتر از 6 نفر نباشند. و یا میتوان کمیته های متعددی را تشکیل داد که هر تیم فرعی قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد.افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی،ساخت و مونتاژ،کیفیت، خدمات پس از فروش و بازاریابی و تدارکات. تیم باید برای سوالات زیر پاسخهای کاملی تهیه کند:1-تحت چه شرایطی محصول نمیتواند اهداف طراحی را براورده کند؟ 2-حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری خواهند داشت؟ 3-عدد شذت چقدر است؟ 4-علل بالقوه خرابی کدامند؟ 5-عدد وقوع خرابی چقدر است؟ 6-در حال حاضر چه کنترلهایی به منظور پیشگیری ویا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟ 7-قدرت تشخیص کنترلهای موجود چقدر است؟ 8-میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چقدر است؟(محاسبه RPN)
RPN=Risk Priority Number نمره اولویت ریسک
شدت×وقوع×تشخیص= RPN
9-به منظور کاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی میتواند صورت بگیرد؟
فواید اجرای FMEA :بهبود کیفیت ، اقزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند داشت-کاهش زمان معرفی محصول به بازار-نیاز به تغییرات ضروری در فرایند و یا محصول درزمان تولیدانبوه کاهش می یابد-بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری،چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه میکند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار میشود-کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق-رواج فرهنگ کار تیمی دردرون سازمان.
انواع FMEA :درحال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل:1-طراحی سیستمها و زیر سیستمها از ابتدایی ترین مرحله 2-طراحی قطعات جدیدویا اعمال تغییرات در طرحهای جاری 3-طراحی و یاتوسعه فرایندهای تولید یا مونتاژ 4-طراحی ویا توسعه فعالیتها و ارائه خدمات 5-طراحی ماشین آلات.
نتیجه گیری:شما اگر کارتان را برطبق روال انجام دهید،چیزی را بدست خواهید آورد که قبلا بدست آورده اید.اگر سازمان از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد،اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد اجرای FMEA در کنار سایر تکنیکهای حل مسئله چاره سازخواهدبود.(برگرفته از:harkat.ir )نظرسنجی رو بیخیال شید.
آخرین ویرایش: