نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان
نگهداری و تعميرات مبتنی بر قابليت اطمينان يا Maintenance Reliabilty Centered( (RCM يکی از متدهای جديد نگهداری و تعميرات است که در دهه اخير به سرعت رشد کرده است اين تکنيک نت بر بهينه سازی اصلی ترين و مهم ترين فرآيندهای دخيل در نت از روشهای کاری و دستورالعملها گرفته تا سيستمهای ديگر نت نظير انبار و خريد معطوف می شود. به عبارتی ديگر تمرکز بر ارزيابی و تحليل ريسک برای تعيين فعاليت لازم در نت (جنبه های زيست محيطي، جنبه های عملياتی و غيرعملياتی ) وظيفه RCM استRCM ارزشی بسیار فراتر از مدیریت نگهداری و تعمیرات برای سازمان ها دارد. بدون وجود RCM قابليت اطمينان نت و بهره برداري كاهش پيدا مي كند.سيستم نگهداري و تعميرات به هنگام از کارافتادگي (Breakdown Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات پيشگيرانه (Preventive Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات بهره‌ور(Productive Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير (Total Productive Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات بر پايه شرايط کارکرد ماشين‌آلات (Reliability Centered Maintenance
سيستم نگهداري و تعميرات پيشگيرانه (Preventive Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات بهره‌ور(Productive Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير (Total Productive Maintenance)
سيستم نگهداري و تعميرات بر پايه شرايط کارکرد ماشين‌آلات (Reliability Centered Maintenance
TBM=Time Based Maintenance
CBM=Condition Based Maintenance
EM=Emergency Maintenance
Pro-a-M=Proactive Maintenance
CBM=Condition Based Maintenance
EM=Emergency Maintenance
Pro-a-M=Proactive Maintenance
-تولید کنندگان چگونه باید به RCM توجه نمایند؟
RCM روشی با نیاز فراوان به منابع میباشد . برای اجرای تنها یک آنالیز RCM نیاز به ساعتها کار جهت تصمیم گیری دارد. بنابراین RCM نباید برای هر ماشینی مورد استفاده قرار گیرد. بعنوان مثال ، ممکن است تنها 10% از ماشینها نیاز به RCM داشته باشند. اگر شما از RCM برای آن 10 % از ماشینهای بحرانی بکار گیرید، قادر به بهبود ظرفیت کلی ، افزایش خروجی و بازگشت سرمایه به میزانی بیش از آنچه که خرج نموده اید خواهید بود.
RCM روشی با نیاز فراوان به منابع میباشد . برای اجرای تنها یک آنالیز RCM نیاز به ساعتها کار جهت تصمیم گیری دارد. بنابراین RCM نباید برای هر ماشینی مورد استفاده قرار گیرد. بعنوان مثال ، ممکن است تنها 10% از ماشینها نیاز به RCM داشته باشند. اگر شما از RCM برای آن 10 % از ماشینهای بحرانی بکار گیرید، قادر به بهبود ظرفیت کلی ، افزایش خروجی و بازگشت سرمایه به میزانی بیش از آنچه که خرج نموده اید خواهید بود.
-چگونگی تعیین کاربرد RCM:
چگونه میشود تعیین نمود که از RCM در چه جایی باید استفاده نمود؟
تمرکز باید برروی سیستمهایی باشد که بیشترین بازگشت سرمایه را به دنبال خواهند داشت . نقطه آغازین اینست که شما بتوانید بهبود را در یکی از سه ناحیه نشان دهید : ایمنی ، تاثیر مالی یا افزایش روحیه در محیط کاری .
برای انجام اینکار ، میتوانید با رتبه بندی ماشین آلات از نظر وضعیت بحرانی آنها ، شروع نمائید . شما میتوانید با اجرای RCM برای درصدی کمی از ماشین آلات ، به نتایج بسیار چشمیگیری برسید.
چگونه میشود تعیین نمود که از RCM در چه جایی باید استفاده نمود؟
تمرکز باید برروی سیستمهایی باشد که بیشترین بازگشت سرمایه را به دنبال خواهند داشت . نقطه آغازین اینست که شما بتوانید بهبود را در یکی از سه ناحیه نشان دهید : ایمنی ، تاثیر مالی یا افزایش روحیه در محیط کاری .
برای انجام اینکار ، میتوانید با رتبه بندی ماشین آلات از نظر وضعیت بحرانی آنها ، شروع نمائید . شما میتوانید با اجرای RCM برای درصدی کمی از ماشین آلات ، به نتایج بسیار چشمیگیری برسید.
-
هزینه ها بعد از استقرار نت: -
اكنون با فرض استقرار و راه اندازي سيستم نت پيشگيرانه تجهيزات به بررسي هزينه هاي ذكر شده مي پردازيم
هزينه توقف توليد و فرصت از دست رفته كاهش مي يابد
به دليل آنكه تجهيزات متناوباً سرويس و نگهداري مي شوند درصد ساعات آماده بكاري تجهيزات بالا مي رود. سيستم بازرسي مستمر باعث كشف خرابي در مراحل اوليه و در پي آن تعمير پيش بيني شده اصلاحي و با برنامه ريزي قبلي مي گردد، در نتيجه خط توليد براي مدت زمان كمتري جهت رفع و اصلاح خرابي ( كه در اين مرحله خرابي عمده نيست)متوقف ميگردد.در اين نوع تعمير نيروي انساني تعميركار، مواد و قطعات مورد نياز و شرائط مورد نیـاز انجام كار پيش از درخواست توقف فراهم مي شود و زمان توقف كمتراست.
جدول مقايسه فاكتورهاي فني / هزينه اي پيش و پس از استقرار سيستم نت
به دليل آنكه تجهيزات متناوباً سرويس و نگهداري مي شوند درصد ساعات آماده بكاري تجهيزات بالا مي رود. سيستم بازرسي مستمر باعث كشف خرابي در مراحل اوليه و در پي آن تعمير پيش بيني شده اصلاحي و با برنامه ريزي قبلي مي گردد، در نتيجه خط توليد براي مدت زمان كمتري جهت رفع و اصلاح خرابي ( كه در اين مرحله خرابي عمده نيست)متوقف ميگردد.در اين نوع تعمير نيروي انساني تعميركار، مواد و قطعات مورد نياز و شرائط مورد نیـاز انجام كار پيش از درخواست توقف فراهم مي شود و زمان توقف كمتراست.
جدول مقايسه فاكتورهاي فني / هزينه اي پيش و پس از استقرار سيستم نت
فاكتورهاي سنجش سيستم
پيش از استقرار سيستم نت
پس از استقرار سيستم نت
MTBF(متوسط زمان بين خرابي دستگاه)
پايين
بالا
MTTR(متوسط زمان صرف شده جهت تعمير دستگاه)
بالا
پايين
درصد آماده بكاري تجهيزات
پايين
بالا
هزينه تعميرات كاهش مي يابد
سرويس و بازرسي هاي متناوب و نظامند در سيستم نت، كاركرد نرمال و پيوسته تجهيزاترا باعث مي گردد.كشف عيب در مراحل اولبه و در نتيجه ، تعميرات اصلاحي و برنامه ريزي شده به جاي تعميرات اضطراري و پيش بيني نشده كاهش قابل ملاحظه هزينه تعميرات را در پي خواهد داشت.
سرويس و بازرسي هاي متناوب و نظامند در سيستم نت، كاركرد نرمال و پيوسته تجهيزاترا باعث مي گردد.كشف عيب در مراحل اولبه و در نتيجه ، تعميرات اصلاحي و برنامه ريزي شده به جاي تعميرات اضطراري و پيش بيني نشده كاهش قابل ملاحظه هزينه تعميرات را در پي خواهد داشت.
: هزينه راه اندازي مجدد خط توليد كاهش مي يابد
به دليل افزايش آماده بكاري تجهيزات، توقفات اضطراري كم و فعاليتهاي تعمير بصورت پيش بيني شده و با برنامه ريزي انجام مي شوند پيامد آن كاهش دفعات توقف در نتيجه كاهش دفعات راه اندازي مجدد و بهره برداري پيوسته خواهد بود.(از آنجا كه در ماهيت تعميرات اصلاحي فرصت زماني لازم وجود دارد معمولاً مجموعه اي از آنها را بگونه اي برنامه ريزي مي كنند تا در توقف مطلوب بهره برداری و يا در توقفي پيش بيني شده، صورت پذيرند)
.
دفعات تكرار خرابي كاهش مي يابد
سيستم نت تنها در اجراي برنامه اي امور نگهداري و تعميرات تجهيزات خلاصه نمي شود بلكه با حصول اطلاعات بازخوردي و پردازش و تجزيه و تحليل آن اطلاعات نتايج، تحليلها و گزارش هاي خروجي را فراهم مي سازد.
یکی از نتايج مطلوب سيستم نت, ريشه يابي علت خرابي است. براي مثال اگر تجزيه و تحليل داده هاي بازخوردي اين نتيجه را بيان دارد كه ريشه 30% از خرابي هاي پيش آمده با نحوه بهره برداري مرتبط است در اينجا مي توان لزوم آموزش پرسنل بهره برداري و يا تاثير سياستهاي تشويق و تنبيه نسبت به نحوه بهره برداري مشحص مي گردد. پس از پيشنهاد راهكار مناسب و اقدام جهت رفع ريشه خرابي ، دوباره اين درصد از سيتم استخراج و با وضعيت پيش از آن مقايسه مي گردد، درصد خرابي ها ناشي از كيفيت قطعات، مشكلات طراحي ، نگهداري و سرويس نا مناسب،كيفيت تعميرات و …. نيز از نتايج بازخوردي سيستم مي باشند.با ريشه يابي علل خرابي و يافتن راهكار جهت آن ، از تكرار خرابي و تحميل هزينه هاي ناشي از آن جلوگيري به عمل مي آید.
به دليل افزايش آماده بكاري تجهيزات، توقفات اضطراري كم و فعاليتهاي تعمير بصورت پيش بيني شده و با برنامه ريزي انجام مي شوند پيامد آن كاهش دفعات توقف در نتيجه كاهش دفعات راه اندازي مجدد و بهره برداري پيوسته خواهد بود.(از آنجا كه در ماهيت تعميرات اصلاحي فرصت زماني لازم وجود دارد معمولاً مجموعه اي از آنها را بگونه اي برنامه ريزي مي كنند تا در توقف مطلوب بهره برداری و يا در توقفي پيش بيني شده، صورت پذيرند)
.
دفعات تكرار خرابي كاهش مي يابد
سيستم نت تنها در اجراي برنامه اي امور نگهداري و تعميرات تجهيزات خلاصه نمي شود بلكه با حصول اطلاعات بازخوردي و پردازش و تجزيه و تحليل آن اطلاعات نتايج، تحليلها و گزارش هاي خروجي را فراهم مي سازد.
یکی از نتايج مطلوب سيستم نت, ريشه يابي علت خرابي است. براي مثال اگر تجزيه و تحليل داده هاي بازخوردي اين نتيجه را بيان دارد كه ريشه 30% از خرابي هاي پيش آمده با نحوه بهره برداري مرتبط است در اينجا مي توان لزوم آموزش پرسنل بهره برداري و يا تاثير سياستهاي تشويق و تنبيه نسبت به نحوه بهره برداري مشحص مي گردد. پس از پيشنهاد راهكار مناسب و اقدام جهت رفع ريشه خرابي ، دوباره اين درصد از سيتم استخراج و با وضعيت پيش از آن مقايسه مي گردد، درصد خرابي ها ناشي از كيفيت قطعات، مشكلات طراحي ، نگهداري و سرويس نا مناسب،كيفيت تعميرات و …. نيز از نتايج بازخوردي سيستم مي باشند.با ريشه يابي علل خرابي و يافتن راهكار جهت آن ، از تكرار خرابي و تحميل هزينه هاي ناشي از آن جلوگيري به عمل مي آید.
- تخمین هزینه های نگهداری و تعمیرات :
تخمین هزینه های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه از آنجایی که برنامه ریزی شده اند قابل انجام است اما تخمین هزینه های تعمیرات اتفاقی به راحتی امکان پذیر نمی باشد. زیرا نمی توان تخمین زد که مدت زمان تعمیر چه مدت به طول خواهد کشید و یا چه قطعات و لوازمی مورد استفاده قرار خواهد گرفت.برای تخمین هزینه های تعمیراتی باید حداقل اطلاعات زیر در دسترس باشد.
تخمین هزینه های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه از آنجایی که برنامه ریزی شده اند قابل انجام است اما تخمین هزینه های تعمیرات اتفاقی به راحتی امکان پذیر نمی باشد. زیرا نمی توان تخمین زد که مدت زمان تعمیر چه مدت به طول خواهد کشید و یا چه قطعات و لوازمی مورد استفاده قرار خواهد گرفت.برای تخمین هزینه های تعمیراتی باید حداقل اطلاعات زیر در دسترس باشد.
- تعداد دفعات خرابی دستگاه (فرکانس خرابی)
- وضعیت خرابی و ازکارافتادگی در هر دوره.
- مدت زمان خرابی و ازکار افتادگی در هر بار.
- سایر هزینه های و هزینه های جانبی ناشی از خرابی و ازکارافتادگی دستگاه.
برای این منظور باید به سابقه ماشین مراجعه شده و با داشتن یک سیستم اطلاعاتی مناسب و جمع آوری اطلاعات آماری ، هزینه های را تخمین زد.اما این نکته هم حائز اهمیت است که به اطلاعات آماری نمی توان در تمام طول عمر ماشین استناد نمود.زیرا ماشین در واقع با گذشت زمان فرسوده شده و اطلاعات آماری حاصله از صحت لازم برخوردار نخواهند بود.
- وضعیت خرابی و ازکارافتادگی در هر دوره.
- مدت زمان خرابی و ازکار افتادگی در هر بار.
- سایر هزینه های و هزینه های جانبی ناشی از خرابی و ازکارافتادگی دستگاه.
برای این منظور باید به سابقه ماشین مراجعه شده و با داشتن یک سیستم اطلاعاتی مناسب و جمع آوری اطلاعات آماری ، هزینه های را تخمین زد.اما این نکته هم حائز اهمیت است که به اطلاعات آماری نمی توان در تمام طول عمر ماشین استناد نمود.زیرا ماشین در واقع با گذشت زمان فرسوده شده و اطلاعات آماری حاصله از صحت لازم برخوردار نخواهند بود.
- ابزارهای مهندسی نت:
در زير ليستي از ابزارهاي مهندسي نت را مشاهده مي کنيد که براي استقرار صحيح نت مبتني بر قابليت اطمينان نياز مي باشد، در کشور ما به مبحث نت مبتني بر قابليت اطمينان آنطور که بايد پرداخته نشده است و در حد آموزشهاي کلاسيک و کمي نمونه هاي پايلوت بيشتر پيش نرفته است و يکي از دللايل عدم پيشرفت اين تکنيک موثر نگهداري و تعميرات نبود آگاهي کافي از تاثير بسزاي اين تکنيک در کارخانجات مي باشد ضمن اينکه کارخانجاتي که آشنايي نسبي نيز داشته اند بدليل کمي مهارت در ابزارهاي مهندسي نت در پياده سازي نت مبتني بر قابليت اطمينان با چالش مواجه شده اند.ابزارهاي مهندسي نت معرفي شده زير مي تواند تيم هاي چند تخصصي نت در سازمان را براي پياده سازي يک سيستم نت پايدار ياري برساند:
1- آناليز علل ريشه اي RCA
2- آناليز حالات بالقوه خرابي و آثار آن براي ماشين آلات MFMEA
3- نمودارهاي علت و معلول Root and Cause Effect
4- روشهاي حل مسئله Problem Solving
5- شاخص هاي نگهداري و تعميرات
6- اثر بخشي کلي تجهيزات OEE – Overall Equipment Effectiveness
7- آمار در نت
- مقایسه نت بهره ور فراگیر و نت مبتنی بر قابلیت اطمینان:
متخصصان مختلفي نظراتشان را مطرح كرده‌اند. خلاصه اين مطالب به صورت زیراست:
1- خاستگاه:
TPM: كشور ژاپن (مشرق زمين)
RCM: كشور انگلستان (مغرب زمين)
2- توسعه داده شده توسط:
TPM: آقاي سي‌ايچي ناكاجيما
RCM: آقاي جان موبراي
3- عمده ترين مشاور اوليه اين سيستم:
TPM: انستيتو نگهداري و تعميرات كارخانجات ژاپن (JIPM)
RCM: موسسه Aladdon
4- ابزار يا روش اندازه‌گيري عملكرد سيستم:
TPM: ضريب اثربخشي كلي تجهيزات (OEE)
RCM: شاخص MTBF براي هر جزء
5- هدف نت:
TPM: دستيابي به توقفات غيربرنامه‌اي صفر
RCM: كاهش توالي خرابيها تا سطح مورد پذيرش كاربر
6- راهكار اوليه:
TPM: برقرار كردن شرايط اوليه تجهيزات
RCM: مشخص كردن عملكرد (وظيفه) و حالات خرابي
7- روش اجرا:
TPM: روش از بالا به پايين سازمان (Top-Down)
RCM: روش از پايين به بالاي سازمان (Bottom-Up)
8- مفهوم بهبود:
TPM: اعتقاد به بهبود مستمر
RCM: تفكر نت قبل از طراحي مجدد
9- باور عمومي:
TPM: نت‌كاران به اپراتورهاي توليد آموزش مي دهند.
RCM: حالاتي وجود دارد كه اپراتورهاي دستگاه به نت‌كاران آموزش مي‌دهند
10- زمان مورد نياز براي پياده‌سازي:
TPM: هر فاز يا مرحله حدود سه ماه
RCM: هر مورد (دستگاه) حدود سه ماه
11- امكان تركيب:
TPM: بلي، TPM روش RCM را كامل مي‌كند.
RCM: خير
12-تمركز نت بر:
TPM: شش ضايعه عمده ناشي از ماشين‌آلات
RCM: وظايف اوليه و ثانويه تجهيزات
13- هدف كلي نت:
TPM: پيشگيري از نياز به نت (Maintenance Prevention)
RCM: نت پيش‌اقدام (Proactive Maintenance)
1- خاستگاه:
TPM: كشور ژاپن (مشرق زمين)
RCM: كشور انگلستان (مغرب زمين)
2- توسعه داده شده توسط:
TPM: آقاي سي‌ايچي ناكاجيما
RCM: آقاي جان موبراي
3- عمده ترين مشاور اوليه اين سيستم:
TPM: انستيتو نگهداري و تعميرات كارخانجات ژاپن (JIPM)
RCM: موسسه Aladdon
4- ابزار يا روش اندازه‌گيري عملكرد سيستم:
TPM: ضريب اثربخشي كلي تجهيزات (OEE)
RCM: شاخص MTBF براي هر جزء
5- هدف نت:
TPM: دستيابي به توقفات غيربرنامه‌اي صفر
RCM: كاهش توالي خرابيها تا سطح مورد پذيرش كاربر
6- راهكار اوليه:
TPM: برقرار كردن شرايط اوليه تجهيزات
RCM: مشخص كردن عملكرد (وظيفه) و حالات خرابي
7- روش اجرا:
TPM: روش از بالا به پايين سازمان (Top-Down)
RCM: روش از پايين به بالاي سازمان (Bottom-Up)
8- مفهوم بهبود:
TPM: اعتقاد به بهبود مستمر
RCM: تفكر نت قبل از طراحي مجدد
9- باور عمومي:
TPM: نت‌كاران به اپراتورهاي توليد آموزش مي دهند.
RCM: حالاتي وجود دارد كه اپراتورهاي دستگاه به نت‌كاران آموزش مي‌دهند
10- زمان مورد نياز براي پياده‌سازي:
TPM: هر فاز يا مرحله حدود سه ماه
RCM: هر مورد (دستگاه) حدود سه ماه
11- امكان تركيب:
TPM: بلي، TPM روش RCM را كامل مي‌كند.
RCM: خير
12-تمركز نت بر:
TPM: شش ضايعه عمده ناشي از ماشين‌آلات
RCM: وظايف اوليه و ثانويه تجهيزات
13- هدف كلي نت:
TPM: پيشگيري از نياز به نت (Maintenance Prevention)
RCM: نت پيش‌اقدام (Proactive Maintenance)
TPM معتقد است در راه توسعه برنامه نگهداري، حفظ شرايط اساسي تجهيزات اولين قدم است. در حاليكه RCM معتقد است اولين قدم تغيير نحوه تفكر افراد و تسري دادن آن به تجهيزات است. لازم به توضيح است، مقايسه فوق نظر شخصي افراد بوده و بر اساس تجربيات و معلوماتشان مطرح شده است. در حاليكه به نظر من طول زمان استقرار پروژه‌هاي TPM معمولا بين سه تا پنج سال و حتي بيشتر از اينها ميباشد و ممكن است برخي از فازهاي آن مثل نت خودكنترلي حتي بيشتر از يكسال نيز طول بكشد.
و در مورد روش سازماني قابل اجرا در استقرار اين سيستمها، معتقدم در هر دو متدولوژي، روشهاي از بالا به پايين و پايين به بالا لازم و ضروري است.
-نتیجه :
امروزهRCM يكي از روشهايي است كه پيوسته بطور گسترده تري در صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد.RCM شامل روشي براي تعريف برنامه زمان بندي شده بهينه جهت دستگاههايي است كه بايد در حالت عملكرد با قابليت اطمينان بالا باقي بمانند. براي استقرار يك چنين برنامه اي بايد بصورت علمي در مورد هر تجهيز عملكرد، محدوديتها و اولويتهاي مورد انتظار تعريف شوند.
RCM در جهت دستيابي به سطحي از "قابليت اطمينان ذاتي" ياInherent Reliability دستگاه يا تجهيز در زماني كه قابليت ذاتي آن دستگاه از طريق يك برنامه نت قابل حصول مي باشد گام برمي دارد. اين سطح از قابليت اطمينان عبارت است از سطحي از عملكرد دستگاه كه نمي توان آن را از طريق طراحي مجدد ارتقاء داد." و منافع RCM عبارتند از:
الف – کاهش هزینه هایی از قبیل هزینه دستمزد و لوازم یدکی و هزینه توقف ماشین آلات که در فعالیتهای تعمیراتی اتفاق می افتند.
ب- کاهش هزینه های ناشی از لطماتی که به دستگاه وارد می گردد، این لطمات ناشی از ازکارافتادگی قطعات است.
ج – افزایش عمر دستگاه و ارزش اسقاط دستگاه.
د- افزایش کیفیت محصولات.
ه – افزایش راندمان و قابلیت اطمینان سیستم تولیدی
امروزهRCM يكي از روشهايي است كه پيوسته بطور گسترده تري در صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد.RCM شامل روشي براي تعريف برنامه زمان بندي شده بهينه جهت دستگاههايي است كه بايد در حالت عملكرد با قابليت اطمينان بالا باقي بمانند. براي استقرار يك چنين برنامه اي بايد بصورت علمي در مورد هر تجهيز عملكرد، محدوديتها و اولويتهاي مورد انتظار تعريف شوند.
RCM در جهت دستيابي به سطحي از "قابليت اطمينان ذاتي" ياInherent Reliability دستگاه يا تجهيز در زماني كه قابليت ذاتي آن دستگاه از طريق يك برنامه نت قابل حصول مي باشد گام برمي دارد. اين سطح از قابليت اطمينان عبارت است از سطحي از عملكرد دستگاه كه نمي توان آن را از طريق طراحي مجدد ارتقاء داد." و منافع RCM عبارتند از:
الف – کاهش هزینه هایی از قبیل هزینه دستمزد و لوازم یدکی و هزینه توقف ماشین آلات که در فعالیتهای تعمیراتی اتفاق می افتند.
ب- کاهش هزینه های ناشی از لطماتی که به دستگاه وارد می گردد، این لطمات ناشی از ازکارافتادگی قطعات است.
ج – افزایش عمر دستگاه و ارزش اسقاط دستگاه.
د- افزایش کیفیت محصولات.
ه – افزایش راندمان و قابلیت اطمینان سیستم تولیدی
زمانبندي کارها و ... ميباشد
