گرد آوری اطلاعات فنی مهندسی شیمی

[mohammad.aryann]

بنام خدا

با سلام

در این تاپیک اصطلاحات مهندسی شیمی، نفت ، گاز و پتروشیمی ، و مجتمع های پالایشگاهی را قرار میدهیم.

بعد از مدتی که نسبتا اطلاعات کلی گرد اوری شد
پروژه های زیر را انجام خواهیم داد:

1- تهیه بانک اطلاعاتی داخل یک فایل اکسس

2- برنامه نویسی با زبان ساده مانند ویژوال بیسیک یا دلفی و غیره برای تولید یک نرم افزار کاربردی فرهنگ قابل جستجوی اصطلاحات مهندسی شیمی

3- برنامه نویسی با زبان برنامه نویسی PHP برای قراردادن بانک اطلاعاتی روی وب سایت برای دسترس عموم

از یکی از دوستان بانک اطلاعاتی اکسس با برنامه تهیه شده به زبان سی شارپ تهیه شد که به زودی با اعمال تغییراتی برای استفاده دوستان قرار خواهیم داد.
این ابزار قابلیت تبدیل شدن به فرهنگ لفت تحت گوشیهای موبایل مجهز به ویندوزCE
و همچنین با اندکی تغییرات قابلیت قراردادن روی سایتهائی با هاست ویندوز سرور و ASP.net را دارند.

==============================

Dictionary of Chemistry
عنوان: فرهنگ لغات تخصصی شیمی
ناشر: McGraw-Hill
سال انتشار: 2003

لینک:
http://www.4shared.com/file/39592052/2e406e65/Dictionary_of_Chemistry.html

============================

نرم افزار جامع فرهنگ لغات و اصطلاحات تخصصی مهندسی نفت . گاز و پتروشیمی برای اولین بار در ایران تولید شد.

جستجو لغات انگلیسی به فارسی
بیش از 30.000 لغت و اصطلاح تخصصی (( قابل استفاده برای تمامی گرایش های نفت و گاز))
نمایش لیستی لغات مشابه هنگام جستجو
دارا بودن بانک لغات عمومی زبان (( بیش از 80.000 لغت )) که نیاز شما را به دیکشنری های دیگر به هنگام ترجمه کاملا برطرف می کند
استخراج و ترجمه لغات متن
امکان اضافه کردن لغات جدید
نمایش اصطلاحات تخصصی به صورت اتوماتیک برای به خاطر سپردن عمیق تر

نسخه آنلاین نرم افزار www.oilsearch.ir (چک کردم خرابه و کار نمیکرد شاید بعدا درست بشه!)

منبع:
http://petroleum-iauf.blogfa.com/post-756.aspx

=================================

دانشنامه ویکی پدیا زبانهای فارسی و انگلیسی

www.wikipedia.org

=================================

دانشنامه مهندسی شیمی ایران:

http://smsm.ir

================================

بانک اطلاعات مقالات فارسی مهندسی نفت:

http://www.petrogroup.ir

====================

تعداد صفحات : 55 صفحهلغت نامه اصطلاحات دکل حفاری
فرمت مقاله : PDF

بار لغت نامه ای از اصطلاحاتی که در دکل حفاری کاربرد دارد.

در تهیه این لغت نامه سعی شده است کلمات بر اساس حرف الفبای لاتین مرتب گردد
تا بتوان زودتر معنای یک لغت را پیدا نمود ،
همچنین دراری فهرستی از لغات گردآوری شده میباشد که میتوانید لغت مورد نظر خود را در آن جستجو کنید.
ارائه تصویر به همراه معنا و کاربرد و کامات مرتبط با آن لغت میباشد.

http://www.mohande30.com/engine/download.php?id=7

پسورد : www.mohande30.com

منبع:http://www.mohande30.com/23-word-of-drilling-rig.html

================================

فرهنگ اصطلاحات فنی بیو تکنولوژی:

http://www.dunwoodypress.com/148/PDF/Biotech_Eng-Per.pdf


================================

فرهنگ اصطلاحات فنی در پالایشگاه:

گرد آوری بهنام بیگلری

http://www.icheh.com/Files/Posts/Portal1/Dictionary.pdf


================================
اصطلاحات مهندسی حفاری به زبان انگلیسی:

http://www.glossary.oilfield.slb.com/search.cfm?Discipline=Drilling

اینم یکی دیگه:

Curve Mnemonic Dictionary

http://www.apps.slb.com/cmd

=============================

CarbonEdge Dictionary

http://www.carbonedge.com.au/docs/CarbonEdge-Dictionary.pdf

=============================

 

[mohammad.aryann]

كوره چيست؟
كوره عبارت است از واحدي كه در آن گرماي حاصل از احتراق سوخت درون يك محفظه عايق به سيال فرآيند كه در لوله‌ها قرار دارد انتقال مي‌يابد.
اين لوله‌ها معمولا در امتداد ديواره‌ها و سقف محفظه احتراق قرار دارند. انتقال حرارت عمدتا به صورت تابشي صورت مي‌گيرد و در صورتيكه از نظر اقتصادي قابل توجيه باشد، حرارت در يك دسته لوله جداگانه و در يك بخش مجزا به صورت جا به جايي به سيال فرآيند منتقل مي‌شود. وظيفه اصلي كوره، تامين حرارت معيني براي سيال فرآيند در درجه حرارت‌هاي بالا مي‌باشد. اين عمل بايستي بدون افزايش از حد حرارت در موضعي خاص از سيال فرآيند و يا اجزاي بدنه كوره صورت گيرد.
كوره‌ها در صنايع نفت با عناوين زير ناميده مي‌شوند:
Process heater, Furnace, Process Furnace Direct, Fired heater, Tube Still, heater
اندازه كوره بر حسب ظرفيت جذب حرارت تعيين مي‌شود. محدوده بار حرارتي كوره‌ها وسيع است. بار حرارتي متداول بين 1000-5/0 مگا بی تی یو بر ساعت مي‌باشد.
كاربرد كوره‌ها در صنعت
كوره‌ها كاربردهاي زيادي به ويژه در صنعت نفت دارند. بعضي از اين موارد عبارتند از:
جوش‌آور برج‌هاي تقطير (Column reboiler)
پيش گرم كن خوراك ستون‌هاي تفكيك (Column Feed Preheater Frectionating)
پيش گرم كن خوراك در راكتور
گرم كردن سيال‌هاي ناقل حرارت
گرم كردن سيال‌هاي ويسكوز
راكتورهاي كوره‌اي


==============================

آهاردهي سطحي
1.
سطح كاغذ به هنگام خروج از ماشين كاغذ نسبتاً زبر و ناهمگن است و براي بسياري از كاربردها بويژه در چاپ وتحريركه جذب مركب و كيفيت تصوير امري مهم است، لازم مي آيد اين سطح اصلاح شود. اين كار به دو روش انجام مي شود:
آهاردهي سطحي كه اغلب در ماشين كاغذ و پس از خشك كردن كاغذ انجام مي شود.
اندود كردن سطح كاغذ كه به صورت يك عمل جداگانه و بيرون از ماشين انجام مي شود.
در آهار دهي سطحي، يك لايه ي نازك پليمر روي سطح كاغذ مي نشيند به طوري كه سطح اصلي كاغذ قابل رؤيت است. اين لايه سطح كاغذ را محكم مي كند به طوري كه احتمال آسيب رسيدن به سطح كاغذ و كنده شدن الياف در جريان عمليات چاپ از راه تماس، كاهش مي يابد. اما بر اثر عمليات اندود سازي، الياف سازنده ي كاغذ ديگر مرئي نيست و هدف اصلي نيز صافي و نرمي سطح كاغذ است.
آهاردهي سطحي براي بهبود كيفيت سطح كاغذ بصورت يك عمل پاياني يا عملي پيش نياز براي اندود كردن در بيرون ماشين انجام مي شود. هنگامي كه آهاردهي به عنوان مرحلهاي پيش از اندود كردن مطرح است، نقش آن بهبود نگهداري و تثبيت پوشش (اندود) بر روي سطح كاغذ است؛ يعني كاهش ميزان نفوذ پوشش به عمق كاغذ. اين نقش به وسيله ي گرانروي مخلوط پوشش، شعاع متوسط منافذ كاغذ پايه و قابليت تر شدن كاغذ‍ پايه، بيان شده بر حسب زاويه تماس، تحت تأثير قرار مي گيرد. قابليت تر شدن و در نتيجه، زاويه ي تماس كاغذ پايه، به وسيله ي آهار دروني وآهار سطحي قابل كنترل است.
آهاردهي سطحي را مي توان به عنوان بخشي از عمليات ماشين كاغذسازي، در پرس آهارزني (سايز پرس) يا در بخش غلتك زني، انجام داد؛ يا مي توان آن را به صورت عمليات جداگانه اي به نام آهارزني خارج ماشين به انجام رسانيد.
پرس آهار درون ماشيني، رايجترين روش آهاردهي سطحي كاغذ است. معمولاً كاغذ از شكاف بين دو استوانه ي پرس كه كاملاً آغشته به محلول آهار است، عبور مي كند. كاغذ بخشي از محلول را جذب مي كند و باقيمانده ي محلول نيز جمع آوري مي شود.
آرايش پرس آهارزني عموماً سه نوع است: عمودي، افقي، مايل.

آرايش عمودي آسانترين آرايش از نظر حركت ورقه است، اما آهار جذب شده روي دو سطح كاغذ برابر نيست. اين مشكل با استفاده از پرس افقي رفع مي شود اما حالت عمودي كاغذ كار با اين سيستم را دشوار مي سازد. در نتيجه، آرايش مايل كه تلفيقي از هر دو است، رواج بيشتري دارد.


============

کوره ها
اجزاي يك كوره
يك كوره بطور بسيار ساده معمولا از سه قسمت اتاق احتراق كه در آنجا انتقال حرارت عمدتا به طرق تابشي توسط گازهاي حاصل از احتراق سوخت در مشعل‌ها به سطح لوله‌هاي حاوي سيال فرآيند صورت مي‌گيرد، بخش جابجايي كه در آنجا انتقال حرارت عمدتا به طريقه جابجايي توسط اين گازها به سيال فرآيند داخل لوله‌هاي اين بخش كه بخشي از آنها همراه با سطوح توسعه يافته (پره يا ميله) جهت افزايش سطح انتقال حرارت و در نتيجه ميزان انتقال حرارت جابجايي مي‌باشند انجام مي‌شود و دودكش كه از آنجا گازهاي حاصل از احتراق از كوره خارج مي‌شوند و دودكش حاوي دريچه‌اي بنام دمپر است كه مكش هوا در كوره را تنظيم مي‌نمايند و نقش مهمي را در عملكرد كوره ايفا مي‌نمايد.

۱- اتاق احتراق

اتاق احتراق كه عنصر اصلي بخش تابش يا تشعشع است و از داخل توسط جداره بازتابنده پوشانده شده و خود نيز توسط قاب فلزي نگهداري مي‌شود. بازتاب ديواره‌ها در اين بخش مهم است. اين مواد نه تنها از گرم شدن بيش از حد ساختمان فولادي جلوگيري مي‌كند بلكه توسط بازتابش روي لوله‌ها دماي داخل محفظه كوره را بالا نگه مي‌دارند. به علاوه، مانند سدي در مقابل ذرات جامد موجود در گازهاي داغ عمل كرده و از نشت آنها روي بدنه جلوگيري مي‌نمايند. زيرا اگر سوخت داراي تركيبات گوگردي باشد، نشت ذرات جامد گاز، منجر به خوردگي اسيد ورقه‌هاي فولادي مي‌گردد از طرف ديگر مواد عايق، افت حرارتي از جدار كوره را كاهش مي‌دهد.
۲- دسته لوله‌هاي بخش جابجايي و تشعشع
مهمترين قسمت يك كوره لوله‌هاي كوره مي‌باشد كه هزينه آن يكي از بزرگترين ارقام در هزينه‌هاي اوليه ساخت كوره را تشكيل مي‌دهد.
عوامل مهم در انتخاب جنس لوله در دماهاي زياد، عمر مفيد، هزينه و شرايط محيطي است كه لوله در معرض آن قرار دارد. عمر مفيد لوله‌هاي كوره بستگي به كاربرد خاص كوره داشته و حتي در شرايط كاربرد يكسان عمر لوله‌هاي سازندگان مختلف كوره متفاوت است.
در شرايط خوردگي و اكسيداسيون ملايم، فولاد كربن‌دار يكي از متداول‌ترين مواد در ساخت لوله‌هاست. علت اين امر، هزينه نسبتا كم، كارايي خوب و قابليت جوشكاري اين آلياژ است. آلياژهاي فولاد در دماهاي زياد معمولا شامل موليبدن كرم سيليس هستند. موليبدن به منظور افزايش در مقابل تنش‌هاي حرارتي، كروم جهت جلوگيري از تشكيل گرافيت بين مولكول‌هاي فولاد و افزايش مقاومت در مقابل اكسيداسيون و سيليس نيز براي جلوگيري از اكسيداسيون بكار برده مي‌شود.
فولادهاي ضد زنگ اساسا آلياژهايي از آهن و كرم و نيكل بوده و در مقابل خوردگي يا اكسيداسيون شديد مقاوم هستند.
در صورت نشت كك روي جداره داخلي لوله‌ها مي‌توان توسط بخار آب و هوا آنها را كك زدايي
(Decoking) كرد. طرز عمل بدين صورت است كه در ابتدا توسط بخار آب با فشار زياد، سيال داخل لوله شسته شده، سپس كك موجود، روي جداره با هوا محترق گرديده و با فشار هوا ذرات آن خارج مي‌شود.
امروزه جهت كك زدايي از يك ماده ساينده همراه گازي با فشار زياد استفاده مـي‌گردد. جهت افـزايش انتـقال حـرارت در بخش جابجايي مـي‌توان از سطوح توسعه يافته (fin) استفاده كرد.

=====================


مبدل حرارتی

دستگاهی است که برای انتقال حرارت موثر بین دو سیال (گاز یا مایع) به دیگری استفاده می‌گردد. از رایج‌ترین مبدل‌های حرارتی رادیاتور خودرو و رادیاتور شوفاژ است.
مبدل های حرارتی در صنایع مختلف از جمله تهویه مطبوع، خودرو، نفت و گاز و بسیاری صنایع دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند


مبدل های حرارتی بر اساس :
1_ پیوستگی یا تناوب جریان
2_ فرآیندانتقال
3_ فشردگی یا تناوب جریان
4 _ نحوه ساختمان و مشخصات هندسی آن
5 _ درجه حرارت کارکرد
6_ سازوکار انتقال حرارت
7_ تعداد سیال
8_ آرایش جریان
دسته بندی می شوند.
انواع مبدل های حرارتی بر اساس نوع ساختمان و نحوه عملکرد :
1-مبدل های حرارتی لوله ایtube" heat exchanger-"
این نوع از مبدل ها که در صنعت کاربرد بیشتری دارند خود به چند دسته ی مختلف تقسیم بندی می شوند :
1_ تک لوله ای
2_ دولوله ای
3_ لوله مار پیچ
4_ چند لوله ای
5_ لوله پوسته

مبدل حرارتی دو لوله ای Double tube" heat exchanger-"
ساده ترین نوع مبدلی که در صنعت ساخته می شود مبدل حرارتی دو لوله ای است که به آن مبدل سنجاق سری نیز گفته می شود . که از دو لوله ی هم محور و به شکل U تشکیل شده است . در این نوع مبدل یکی از سیال ها از درون لوله و سیال دیگر از مجاری بین دو لوله عبور می کند و به این ترتیب عمل انتقال حرارت صورت می پذیرد .

از مزایای این نوع مبدل ها می توان به ساخت آسان و هزینه نسبتا کم ، محاسبات و طراحی آسان ، کنترل ساده جریان های سیال در دو مسیر ، نگهداری و تمیز کردن آسان و کاربرد در فشارهای زیاد اشاره کرد .
در صنعت معمولا برای سیالاتی که رسوب زا هستند از این نوع مبدل ها استفاده می شود .

مبدل های حرارتی لوله مارپیچ ("hellflow splral" heat exchanger)
این نوع ازمبدل های حرارتی از یک یا چند حلقه لوله مارپیچ تشکیل شده اند که ابتدا وانتهای این لوله مارپیچ به لوله اصلی ورودی و خروجی متصل می شود و محفظه ای اطراف آن را می پوشاند . معمولا جنس لوله های مارپیچ از فولاد کربن دار یا مس و آلیاژ های آن یا فولاد زنگ نزن و آلیاژهای نیکل می باشد .
معمولا ابعاد این دسته از مبدل ها در مقایسه با سایر مبدل های لوله ای کمتر است زیرا انتقال حرارت در مسیر های منحنی و پیچ دار بیشتر از مسیر مستقیم است .

از معایب و مزایای این نوع از مبدل ها می توان به موارد زیر اشاره کرد :
معایب :
1_ به دلیل کوچک بودن لوله مار پیچ تعمیر و جوشکاری آنها مشکل و زمان بر است
2_ بدلیل مارپیچ بودن لوله ها تمیز کردن انها عملا مشکل است
مزایا :
1_ راندمان بالا
2_ مونتاژ آسان
3_ مقاومت مکانیکی در مقابل انبساط و انقباض
4_ مناسب برای دبی های کم و بارهای حرارتی پایین
مبدل های حرارتی(Heat Exchangers)



مبدل های حرارتی لوله _ پوسته ("shell & tube" heat exchanger)
متداولترین و پرکاربردترین نوع مبدل های حرارتی که در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد مبدل های حرارتی لوله- پوسته می باشد که برای کاربرد های مختلف و در اندازه های گوناگون طراحی و ساخته می شود .از این نوع مبدل ها به منظور تبخیر یک مایع یا کندانس کردن یک بخار و یا انتقال حرارت بین دو مایع استفاده می شود . اجزای تشکیل دهنده یک مبدل حرارتی لوله- پوسته عبارتند از :
لوله ، صفحه لوله ، پوسته ، سر جلو ، سر عقب وصفحات نگهدارنده (بافل ها )

این نوع از مبدل ها از تعداد زیادی لوله حاوی سیال که بخش خارجی آن با سیال دیگر در تماس می باشد تشکیل یافته و عمل انتقال حرارت از طریق سطح واسط که همان بدنه یا جداره لوله است امکان می پذیرد پس باید جنس لوله ها به گونه ای انتخاب گردد که علاوه بر استقامت ، رسانای خوب گرما نیز باشد .

در مبدل های لوله-پوسته معمولا دو صفحه از جنس فلز در ابتدا و انتهای مبدل قرار می گیرد که به تعداد لوله های داخل مبدل بر روی این ورقه ها سوراخ ایجاد شده است و این لوله ها به صفحه لوله از طریق جوش یا به طریقه مکانیکی متصل شده اند .

دو سر مبدل یعنی سر جلویی و عقبی مبدل به گونه ای طراحی و ساخته می شود که سیال از یک سر مبدل وارد شده و به سمت ورودی لوله ها هدایت شود و پس از عبور از لوله ها وارد سر عقبی شده و در آنجا جمع آوری گردد.
سیالی که از میان پوسته عبور می کند باید به گونه ای هدایت شود که در طی مسیر بیشترین تماس را با سطح خارجی لوله ها برقرار نماید و فرآیند انتقال حرارت به بهترین شکل صورت پذیرد . برای دستیابی به این هدف از قطعه ای به نام بافل استفاده می شود . بافل ها به دو منظور در مبدل ها مورد استفاده قرار میگیرند. هدایت سیال و نگهداشتن لوله ها برای جلوگیری از لرزش و جابجایی . با نصب بافل ها جریان عبوری سیال در پوسته تقریبا عمود بر جریان عبوری سیال داخل لوله ها می شود که این امر موجب افزایش انتقال انرژی حرارتی و در نتیجه افزایش راندمان کار می گردد .

مبدل های حرارتی(Heat Exchangers)



_ مبدل های حرارتی صفحه ای plate heat exchanger
این نوع مبدل ها از ورق های نازک صاف یا موجدار و به صورت مسطح و استوانه ای ساخته می شوند و بیشتر برای حالت مایع- مایع به کار می روند . که خود به به سه دسته صفحه و شاسی ، مارپیچی و صفحه کویل تقسیم بندی می شوند . در اینجا نوع صفحه شاسی بررسی مشود :
مبدل حرارتی صفحه و شاسیplate & farme heat exchanger
این نوع مبدل از تعدادی صفحه نازک و مستطیل شکل که می توانند از جنس پلاستیک و یا فلز باشند تشکیل یافته که بصورت موازی در کنار هم قرار گرفته و بین آنها مجاری سیال وجود دارد، سیال گرم و سرد به صورت یک در میان از بین صفحات عبور کرده عمل انتقال حرارت صورت می گیرد . بدلیل محدودیت دما و فشار برای دما و فشار های بالا مناسب نیستند از این نوع مبدل ها به منظور انتقال حرارت در زمان بسیار پایین استفاده میشود و این به دلیل نسبت سطح به حجم بالایی است که این مبدل دارد . از این نوع مبدل ها معمولا در صنایع غذایی استفاده می شود .


مبدل های حرارتی پره دار
در مواردی که لازم است حجم و وزن مبدل کم ودر عین حال بازده مبدل بالا باشد از مبدل های پره دار استفاده میشود .
مبدل حرارتی صفحه پرهflat plate exchanger
در مبدل های صفحه پره در طرف مجاری عبوری هر کدام از سیال ها بین دو صفحه برای افزایش سطح تماس پره هایی قرار می گیرد .این پره ها موجب افزایش سطح تماس و در نتیجه انتقال حرارت بیشتر می شوند . علاوه بر آن پره ها موجب افزایش مقاومت مکانیکی و افزایش توان مبدل در تحمل فشار ها ی بالا می گردد.
این نوع از مبدل ها در تهویه ی مطبوع ، پیش گرم کن های هوا و بازیاب در توربین های گازی استفاده می شود .

==========================


انواع کندانسور و کمپرسور

کندانسورها یا دستگاهای تقطیر کننده ماده مبرد بعد از کمپرسور قرار گرفته و گاز مبرد پس از ورود به این دستگاه تبادل حرارت کرده و تقطیر می گردد و لذا گرمایی را که از اواپراتور در نتیجه سرد کردن محیط خود جذب نموده است به اضافه گرمایی که در اثر کار مکانیکی کمپرسور در مرحله تراکم به گاز مبرد منتقل شده است جمعا و تا حد تقطیر و تبدیل آن به مایع مبرد سرد می کند بنابراین می توان نوشت:

حرارت تولید شده در کمپرسور+حرارت جذب شده در اواپراتور=حرارت دفع شده در کندانسور.
Hcond=heveap+hcomp

واحدهای کمپرسور و کندانسور(condensing- units)
واحد تقطیر هوایی(air cooled condensing units)
واحد تقطیر آبی(water- cooled condensing units)
مجموعه واحد تقطیر آبی و هوایی ( تبخیری)
(combination air water cooledcondensing units)
در سیستمهای تبرید از کندانسورهای آبی و هوایی بیشتر از کندانسور تبخیری استفاده می شوند.

درایر(رطوبت گیر):
راندمان یک دستگاه سرد کننده تا حد زیادی به نظافت داخلی آن بستگی دارد. فقط روغن و ماده سرمازای تمیز و عاری از رطوبت باید در سیستم جریان داشته باشند. تمام ذرات خارجی و رطوبت آب باید از ماده سرمازا جدا شود برای این منظور از توریهای سیمی *****ها و انواع مواد جاذب رطوبت آب استفاده می کنند. یک روش معمولی برای گرفتن رطوبت استفاده از رطوبت گیر لوله مایع می باشد.
رطوبت گیر معمولی که مهیع مبرد مستقیما از آن عبور می کند از یک لوله مسی یا فولادی مملو از مواد شی میایی جاذب رطوبت تشکیل شده است. این مواد ممکن است آلومینای احیاه شده یه سیایکاژل و با سولفات کلسیم می باشد.
در موقع تمیز کردن یک سیستم سرد کننده چهار کار ضروری و اساسی زیر باید انجام شود:
1- گرفتن آب
2- گرفتن اسید
3- خارج کردن ذرات جامد
4- داشتن وسیله ای که نشان دهد کار جذب رطوبت تمام شده
رطوبت گیر سه کار اول را انجام می دهد اما برای کار چهارم از یک رطوبت سنج باید استفاده کرد.

رسیور(مخزن تجمع مایع):
رسیور بیا مخزن ذخیره مایع یک سیلندر فولادی که پرسکاری شده و جوشکاری گردیده است و به یک شیر سرویس مجهز می باشد . معمولا یک شیر سرویس نیز روی کمپرسور نصب می شود و وجود این شیرها به سرویس کار اجازه می دهد که در صورت لزوم مخزن و کندانسور را جداگانه از سیستم جدا کند.
مخازن مایغ معمولا استوانه شکل هستند و در دو نوع افقی و قائم ساخته و نصب می شود .

سایت گلاس(شیشه رویت):
یکی از روشهای معمول در سیستمهای سرد کننده تجاری نصب یک لوله با شیشه رؤیت در مسیر مایع مبرد می باشد شیشه رؤیت دارای یک نشان دهنده داخلی می بهشد که در موقع وجود ماده سرمازا به مقدار کافی پر((full را نمایان می کند و اگر مبرد نداشته باشد چیزی نشان نمی دهد.

تله روغن (جداکننده روغن):
در کمپرسورها عمل روغنکاری یکی از مسائل بسیار مهم به شمار می آید و لذا همیشه مقدار روغن مناسب برای این کار در سیستم موجود است چون کمپرسور مقداری از روغن را همراه مبرد متراکم و از گمپرسور خارج می کند بهتر است که این روغن هرچه زودتر به محفظه ی روغن در کمپرسور باز گردانده شود تا کمپرسور قادر به ادامه کار بوده و مرتب سطوح اصطکاکی را روغن کاری کند . چون روغن در یاتاقانها و به خصوص داخل سیلندر گرم می شود مناسب تر این است که در کمپرسور سیستمهای خنک کننده روغن وجود داشته باشد . علت جدا شدن روغن از بخار ماده سرمازا کاهش سرعت آن در زمان ورود به جدا کننده روغن می باشد.
برای اینکه جداکننده روغن مانند یک کندانسور عمل نکند این مخزن را در مقابل حرارت عایق می کنند.

 

[mohammad.aryann]

عملکرد بویلر
بویلر یک کوره مستطیلی شکل به ابعاد حدود ۱۵ در ۴۰ متر است. بدنه بویلر از شبکه‌های تنیده شده لوله‌ای ایجاد شده. این لوله‌ها محل عبور آب را ایجاد می‌کنند. جنس لوله‌ها از فولاد فشرده و به قطر ۶۰ میلیمتر هستند.
بویلر در واقع محل سوختن سوخت و تبدیل انرژی شیمیایی به انرژی گرمایی است. زغال‌سنگ پودر شده به وسیله فشار باد از چهار طرف به داخل بویلر وارد می‌شود و به سرعت می‌سوزد و یک کره آتشین در مرکز بویلر ایجاد می‌کند. تششع گرمایی که از کره آتشین متصاعد می‌شود به بدنه بویلر رسیده و آبی که داخل لوله‌ها جریان دارد را به شدت گرم می‌کند. میزان گردش آب در لوله‌ها حداکثر سه یا چهار بار است که این گردش معمولا به وسیله فشار یک پمپ صورت می‌گیرد. درحالی که آب در لوله‌ها در حال گردش است حرارت را جذب می‌کند و در دما ۳۷۰ درجه و فشار 1/22 پاسگال به بخار تبدیل می‌شود و در بالای کوره از آب جدا می‌شود. در این مرحله بخار وارد سوپرهیتر شده و دمای آن تا ۵۴۰ درجه افزایش می‌یابد و به بخار خشک تبدیل می‌شود.
در برخی از نقاط مانند آلمان بیشتر از زغال‌سنگ قهوه‌ای در نیروگاه استفاده می‌شود. زغال‌سنگ قهوه‌ای دارای طول عمر کمتری نسبت به زغال‌سنگ‌های عادی (سیاه) است. این نوع زغال‌سنگ از چگالی انرژی کمتری نیز نسبت به زغال‌سنگ‌های معمولی برخوردار است و به همین دلیل نیازمند کوره بزرگتر برای تولید انرژی مشابه زغال‌سنگ‌های معمولی است.
نیروگاه‌هایی که از گاز برای گرم کردن آب استفاده می‌کنند از بویلرهای خاصی با نام HRSG استفاده می‌کنند. در این روش گرمای خارج شده از توربین‌های گازی برای گرم کردن آب و چرخاندن یک توربین بخار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

=====================

فرق تیوپ و پایپ
تفاوت ابعاد:
در مورد ابعاد به این نکته اشاره شده بود که:
Pipe با قطر داخلی (ID) شناخته می‌شود. بدین معنی که سایز یا شماره pipe معادل قطر اسمی داخلی است. بنابراین به عنوان مثال وقتی گفته می‌شود: 1-1/4" pipe به این معنی است که قطر داخلی لوله مساوی 1-1/4" است.
مشاهده می‌شود که برای pipe تا NPS 12 (یعنی شماره لوله 12( قطر خارجی pipe از شماره آن بزرگتر است. ولیکن از شماره 14 (شامل 14 و 14 به بعد) اندازه قطر خارجی با شماره لوله یکسان می‌شود. ولیکن با توجه به schedule‌ های مختلف (که به معنای گوشت‌های مختلف برای یک سایز لوله هستند) قطر داخلی‌های مختلفی درست می‌شود و ممکن است شناخته شدن به قطر داخلی از نظر اهمیت سیالاتی باشد.

Tube با قطر خارجی (OD) شناخته می‌شود. بدین معنی که سایز یا شماره tube معادل قطر اسمی خارجی است. بنابراین به عنوان مثال وقتی گفته می‌شود: 1-1/4" tube به این معنی است که قطر خارجی لوله مساوی 1-1/4" است.

تفاوت کاربرد:
از pipe برای انتقال سیال از یک نقطه به نقطه‌ دیگر به فاصله نسبتا زیاد استفاده می‌شود. در استفاده از pipe ظرفیت گذر سیال (دبی) یا قطر داخلی اهمیت دارد. شاید به همین دلیل است که عنوان می‌شود pipe با قطر داخلی شناخته می‌شود (هر چند که در استاندارد ASME B36.10 برای pipe شماره سایز لوله بزرگتر یا مساوی قطر خارجی است. البته SCH. های مختلف هم وجود دارد)
از tube برای گردش سیال در داخل یک سیستم یا ماشین محدود به منظور انتقال انرژی و سیستم‌های ابزار دقیق به کار می‌رود.

 

[mohammad.aryann]

علم بیوتکنولوژی درصنایع پتروشیمی

استفاده از علوم وفناوري هايي كه عواقب سوء برای محیط زیست ندارند، می تواند دستیابی به توسعه پایدار و مطمئن برای بشر امکان ¬پذیرسازد. یکی از روشهایی که اساسا ً ماهیتی حیاتی و طبیعی داشته و همراه با ساختار طبیعت و در جهت تعادل و همکاری با طبیعت مي باشد، روشهای بیوتکنولوژی است.
استفاده از میکرو ارگانیسم ها یا بیورمیدشن¬ها یکی از بهترین شیوه هایی جهت حذف ضایعات سنگین (نظیرتری کلرواتیلن و بیوفنیل های پلی کلرینه شده)، تصفیه بیولوژیکی فاضلاب، حذف فلزات سنگین از فاضلاب وتجزیه میکروبی نفت و مشتقات آن، در صنایع پتروشیمی می باشدکه در آمريكا و ژاپن به شدت مورد حمايت و توجه قرار مي گيرند. هرچند ماهيت آلاينده¬هاي محيط زيست به دليل تنوع آنها متفاوت است، به طور كلي مي توان آنها را به سه دسته تقسيم كرد:
الف- آلاينده ها يي كه به راحتي قابل تجزيه زيستي هستند نظيرضايعات و پس ما نده هاي خا نگي .
ب- آلاينده هايي كه به سختي تجزيه مي شوند، مانند تركيبات شيميايي صنعتي و برخي حشره كشها .
ج- آلاينده هايي كه مقاوم به تجزيه زيستی هستند مانند تركيبات پتروشيمي .
با توجه به تقسیم بندی فوق و قرارگرفتن ترکیبات پتروشیمی در دسته سوم لازم است جهت ریشه کنی آلودگی ها از روشها ي زیر استفاده نمود:
- استفاده ازتجزيه شيميايي تركيبات آلاينده به محصولات مناسب¬تر و قابل قبول تر.
- جذب و تغليظ مواد سمي خاص به موادي كه بتوانند با يك روش بي خطر دور ريخته شوند .
با توجه به مطالب فوق و اهمیت بکارگیری بیشتر این علم در صنعت پتروشیمی دراینجا به دوکاربرد مؤثر آن در صنایع پتروشیمی اشاره می شود:

گسترش فضای سبز صنایع پتروشیمی ایران توسط علم بیوتکنولوژی
به طوركلي تلفيق صنعت با فضا ي سبز، يكي ازا هداف ا صلي مجتمع ها مي باشد. طبق استانداردهاي زيست محيطي، بايد ده درصد ا ز فضاي صنعتي به فضاي سبز ا ختصاص داده شود، كه آبياري اين فضا ي سبز با ا ستفاده ازپسابها ي صنعتي صورت مي گيرد. احيا مراتع، جنگلها و حفظ تنوع گونه¬هاي گياهي و جانوري به خصوص در مناطق كويري، بياباني و همچنین شناسایی، تکثیر گونه¬های مقاومی نظیر کاکتوس ها، کاج و سرو که قابل رشد و پرورش در مناطق سخت و بیابانی است از ديگر موضوعاتي است كه با كمك روشهاي بيوتكنولوژي روند سريعتري می¬گیرد و مي توان بيشتر به آن توجه كرد. در حال حاظر پروژه های تحقیقاتی مهمی، به منظور پرورش گونه ها يي كه دا را ی ژنهاي مقاوم به نمک هستند، برای رشد در مناطق کویری، فعال مي باشند.

کاهش دادن ضایعات وآلودگی ها با استفاده از علم بیوتکنولوژی
خليج فارس ودرياي عمان، جزو متنوع ترين اكوسيستم هاي جهان هستند وشرايط خاص اين مناطق، از نظرتنوع ويژه رويشگاه¬هاي گرمسيري ،گونه هاي مختلف جانداران آبزي و غيره، حساسيت ويژه اي را براي اين محيط هاي آبي به وجود آورده است. احداث مجتمع هاي متعدد نفت ،گاز، پتروشيمي دركنار اين مناطق و پيامدهايي از قبيل ايجاد پسابهاي نفتي و شيميايي، جمع شدن مواد زائد، دفع زباله از مواردي است كه بايد بيشتر در مورد آن تحقيق و بررسي نمود . یکی ازروشهاي جديدي كه می توان در کاهش دادن اين معضل به كار گرفت، تبديل گل ولاي لجن درياچه ها ، دريا ها و سدها به كودهاي آلي با استفاده از روشهاي بيوتكنولوژي است. اين كار ضمن پاكسازي محيط زيست وجلوگيري از انباشته شدن آلودگي¬ها وضايعات در اكوسيستم¬هاي آبي، مواد و فرآورده هاي سودمندي را براي حاصلخيزي زمين¬هاي كشاورزي فراهم مي كند.

استفاده از تکنولوژی جديد درصنايع پتروشيمي
با مقایسه وضعیت آلایندگی صنایع كشورهای درحال توسعه نظیر صنایع پتروشیمی با كشورهای توسعه یافته می توان به این نتیجه رسید ارتباط مستقیمی بین عدم برخورداری ازفناوري هاي جديد وکارآمد با آ لودگی محیط زیست می باشد. همین مشکل باعث گردیده که مثلاً درصنعت پتروشیمی دریک فرآیند تولیدی، مواد اولیه به طور کامل مصرف نگردد و مواد تضییع شده به محیط دفع گردد وباعث آلوده شدن محیط اطراف خود شود.
زمانی كه یک استاندارد جدید برای از بین بردن آلودگیهای موجود محیط زیست وضع می شود، ، هزینه ونیروی انسانی زیادی را متوجه خود می سازد تا درصدی ازآلودگی ها راکاهش دهد، حال اگراین استاندارد با تکنولوژی جدیدی درصنعت بكار گرفته شود، علاوه برکاهش آلودگی، با راندمان بالای خود باعث افزایش تولید نیز می شود. بعضی کارشناسان بحث تقدم صرفه ا قتصادی را برحفظ محیط زیست مد نظر قرار می دهند اما بایدگفت که در مقایسه هزینه هایی که بدلیل به كارگیری تکنولوژی نا مناسب در مصرف مواد اولیه، انرژی و احیای محیط زیست هدرمی رود با هزینه هایی که باید پرداخت شود تا تکنولوژی جدید تهیه گردد، این نتیجه حاصل می گرددکه مورد دوم مناسب و با صرفه تراست.

نويسنده : امیرحسین مستجابی
مرکز تحقیقات مهندسی فارس ، شیراز

 

[mohammad.aryann]

صنایع شیمی و پتروشیمی

- باعث تکمیل روند تولید و بهینه سازی دستگاههای صنعتی هستند.

- باعث ارتقاء کیفیت محصولات شیمیا یی هستند .

- موجب جدا سازی بعضی از مواد از همدیگرمی شوند.

- می توان دستگاههای صنعتی را با گازها تمییز کرد (برای مثا ل با ازت و دی اکسید کربن می توان راکتورها را تممیزو خشک کرد).

گازهای صنعتی درشاخه پتروشیمی موارد استفاده گوناگونی دارند.

- بعنوان مواد کاتالیزاتور

- برای تجزیه و تحلیل مواد شیمیا یی

- برای حفاظت دستگاههای پتروشیمی

در پالایشگاه ها بیشترین گازهای مصرفی هیدروژن و اکسیژن هستند .


============================

عنوان : استفاده از بيوتكنولوژي در صنايع معدني

تاريخچه استفاده از بيوتكنولوژي در صنايع معدني
استفاده صنعتي مدرن از بيوتكنولوژي در بيوليچينگ مواد معدني كم عيار و مواد استخراج شده از معدن مس انجام شده است. در اواخر دهه ۱۹۵۰ شركت هاي مس كنكات از اين فرآيند به طور موفقيت آميزي استفاده كردند. بعد از اين تجربه شركت هاي مختلفي نيز به اين تكنولوژي روي آورده اند.
امروزه دامپ هاي بيوليچينگ روش بسيار كم هزينه اي براي استحصال مس از توده اصلي هستند كه هيچ روش ديگري كم هزينه تر از اين روش نمي باشد. علاوه بر موفقيت اقتصادي دامپ هاي بيوليچينگ عمليات خيلي كمي براي آماده سازي اين دامپ ها لازم مي باشد.
بعد از آن تجربه تا اواسط دهه ۱۹۸۰ هنگامي كه اولين آزمايش براي بازيابي طلاي مقاوم در عمليات فيرويو در آفريقاي جنوبي صورت گرفت، انجام نشده بود. از آن زمان به بعد افراد مختلفي از جمله آقايان اسپيساك و لاكشمانان تحقيقات بسيار زيادي را در زمينه بيوهيدرومتالورژي انجام دادند. به هرحال امروزه، كاربرد بيوهيدرومتالورژي به دليل سادگي، هزينه كم و كاربرد براي مواد معدني كم عيار موفقيت چشمگيري داشته است و در طي ۱۳ سال پيشرفت اين روش به حداكثر مقدار خود رسيده است.
در اين دهه اخير تركيبي از اسيدشويي توده اي، اسيدشويي اكسيد مس و استفاده از ميكروبيولوژي موفقيت چشمگيري در عمليات اسيدشويي ميكروبي مس ثانويه و فلزات گرانقيمت مقاوم داشته است.
اسيدشويي توده اي ميكروبي هنوز ساده ترين روش موجود است كه منجر به كاهش هزينه هاي سرمايه گذاري اوليه، هزينه هاي جاري و موفقيت هاي زيست محيطي مي شود. موارد كاربرد زياد اين روش در ۵ سال اخير نشان دهنده اولويت ها و مزيت هاي خوب اين روش است.
پروژه عظيم اسيدشويي توده اي ميكروبي طلاي سولفيدي مقاوم معدن نيومونت (۸ هزار تن) كه توسط كمپاني نوادا انجام شد نمونه بارزي از موفقيت اين تكنيك مي باشد. ‏

كاربرد بيوتكنولوژي در صنايع معدني
بررسي مقالات موجود و كارهاي انجام شده از ۳۰ سال پيش نشان مي دهد كه تعداد بسيار زيادي از عمليات ها از روش ميكروبي براي جدايش فلزات در مقياس صنعتي استفاده كرده اند. نتايج حاصل از استفاده تكنيك بيوتكنولوژي در مقياس آزمايشگاهي با تكنولوژي هاي موجود تفاوت هاي بسيار زيادي دارند. آزمايش هاي انجام شده در مقياس آزمايشگاهي بسيار زياد، در مقياس نيمه صنعتي كمتر و در مقياس صنعتي و كارهاي بزرگ مقياس بسيار كم مي باشند. بعضي از موارد نيز با در نظر گرفتن شرايط اقتصادي فعلي نامطلوب و زيان ده هستند.
يك مطالعه جديد كه توسط آقايان پولين و لارنس انجام گرفته شده است، شرايط استحصال فلزات پايه اورانيوم و فلزات قيمتي و همچنين بازيابي فلزات از محلول و فلزات صنعتي را بيان كرده اند. بيشترين كار انجام شده در مقياس نيمه صنعتي و صنعتي براي مس، اورانيوم و فلزات قيمتي مي باشد كه شامل اسيدشويي توده اي ماده معدني و باطله مس با عيار كم، اسيدشويي لايه هاي نازك از ماده معدني مس، اسيدشويي توده اي مس از طلا، اسيدشويي در جا ماده معدني و باطله اورانيوم، بازيابي كاني هاي مقاوم و بيواكسيداسيون توده اي كاني هاي مقاوم طلا و بيواكسيداسيون توده اي كاني هاي طلاي مقاوم با عيار پايين است.
موفق ترين كاربرد بيوتكنولوژي براي استخراج فلزات در مورد مس و طلا مي باشد و در زمينه مس، بيوليچينگ آن به خاطر راحتي و اقتصادي بودن بازيابي فلزات از محلول توسط روش ‏SXEW‏ به طور گسترده اي انجام مي شود.‏ طلا نيز به خاطر ارزش اقتصادي بالاي آن از اين روش استفاده مي شود.
بيوليچينگ اورانيوم نيز در قديم بيشتر مورد استفاده قرار مي گرفت ولي امروزه به دليل كاهش قيمت اورانيوم و تحريم استفاده آن در صنايع هسته اي كاربرد آن كمتر شده و همچنين براي كاني هاي كبالت و نيكل نيز در آينده به خاطر كاربرد روزافزون اين فلزات مورد بررسي قرار خواهند گرفت كه در زير در مورد موارد كاربرد بيوليچينگ براي استحصال كاني هاي مس، طلا، اورانيوم، نيكل و كبالت بحث خواهد شد.

كاربرد بيوتكنولوژي در صنايع مس
نحوه معدنكاري مس در شيلي به طور مستقيم بر قيمت و ميزان خريد و فروش آن در بازار تاثير مي گذارد زيرا شيلي مهمترين توليدكننده مس در دنيا است. اين مطالب مشخص مي کنند كه تنها افزايش قيمت ها حائز اهميت نيست بلكه بايد راه هاي اقتصادي تري براي استحصال مس به دست آورد.
انتخاب عمليات بيوهيدرومتالورژي به طور گسترده اي به شرايط كاني شناسي مس بستگي دارد. بزرگترين كاربرد بيوتكنولوژي در صنايع معدني در بيوليچينگ كاني هاي كم عيار و باطله ها در توده هاي اسيدشويي است.‏
اگرچه سولفيدهاي مس ثانويه، كالكويست و كالكوپيريت بيشتر مورد اسيدشويي قرار مي گيرند، حتي كاني هاي كالكوپيريت نسبتا مقاوم نيز به عنوان منابع حائز اهميتي در روش اسيدشويي محسوب مي شوند.

فرستنده : سيد محمد حسين رحيمائي ( کارشناس استخراج معدن)
نويسنده : دكتر منوچهر اوليازاده (استاد گروه معدن دانشكده معدن دانشگاه تهران)
منتشر شده : در هفته نامه معدن و توسعه 12/9/84

 

[mohammad.aryann]

عنوان : بيوتكنولوژي و مهندسي شيمي

صحبت درباره بيوتكنولوژي و شناخت آن به عنوان يك عرصه هر چند جوان اما گسترده علم، نيازمند بحث طولاني و دقيق مي باشد كه در صورت امكان و در فرصتهاي بعد به آن پرداخته خواهد شد. در اينجا صرفاّ با بيان تعاريفي از آن و بحث اجمالي در باره توانايي هاي آن سعي مي شود به نقش مهندسي شيمي در اين عرصه و همچنين نقش بيوتكنولوژي به عنوان يكي از زمينه هاي اصلي مهندسي شيمي در آينده نه چندان دور پرداخته شود و اين دو رشته تخصصي در تعامل با يكديگر مورد بررسي قرارگيرند.

بيو تكنولوژي (Biotechnology) ، يك كلمه مركب است كه از دو كلمهBio و Technology تشكيل شده است. Bio به معناي حيات به كارمي رود.براي Technolgy نيز تعارف گوناگوني وجود دارد از جمله:
« تكنولوژي ، عاليترين دستاورد عينيت و ذهنيت بشري است.»
و يا « تكنولوژي ، تبلور كار انسان در ابزا ر است.»

در جستجوي تعريف بيوتكنولوژي به سادگي مي توان به تعارف بالا مراجعه كرده و به صورت خلاصه ترجمه زير را براي لغت بيوتكنولوژي ارائه داد: « صنايع زيستي »
اما صنايع زيستي به چه معناست و چه كاربردها و چه توانايي هايي دارد؟ به اين منظور به چند تعريف گوناگون كه براي اين عرصه علمي ارائه شده است اشاره مي شود:
«بيوتكنولوژي يا صنايع زيستي عبارت از مجوعه فنوني است كه با ياري گرفتن از جانداران به ويژه ميكروبها و تك سلولها( سلولهاي جانوري، گياهي ، انگلها، باكتريها، قارچهاو مخمرها) محصولات متنوعي در ارتباط با علوم پزشكي ، كشاورزي و صنايع توليد مي كند.»

با توجه به اينكه بحث حاضر مربوط به ارتباط بين بيوتكنولوژي و مهندسي شيمي است بيش از اين در مورد جزئيات فراواني كه در بيوتكنولوژي مي تواند مطرح شود از جمله: چرايي بيوتكنولوژي ، علت توجه روز افزون به آن، علت استفاده از موجودات زنده و مسائل بيشمار ديگر بحث نكرده وبه مساله اصلي پرداخته مي شود. بدين منظور ابتدا به صوت اجمالي به كاربردها و ويژگي ها بيوتكنولوژي مي پردازيم:

-توليد فرآورده هاي غذايي
-توليد آنزيم هاي گوناگون با كاربرد در صنايع غذايي و دارويي
-توليد انرژي
-توليد فرآورده هاي ويژه دارويي ( آنتي بيوتيكها و پروتئينها) كه از طرق عادي امكان توليد آنها ميسر نيست.
-تصفيه بيولوژيكي آبهاي آلوده و پسابها
-استخراج فلزات و مواد كاني ارزشمند و…

همان طور كه مشخص است، بيوتكنولوژي به مانند مهندسي شيمي داراي كاربردهاي فراوان و اكثراّ در زمينه هايي مشترك با آن مي باشد.

از اين طريق مي توان به ارتباط موجود بين اين دو رشته پي برد. هدف اين دو تخصص در نهايت توليد يك فرآورده است. تفاوت در اينجاست كه در مهندسي شيمي كلاسيك، موجودات زنده نقشي نداشته و در مهندسي بيوتكنولوژي، اين موجودات نقش اساسي دارند. بدين ترتيب مي توان بيوتكنولوژي را به عنوان مسير ارتباطي بين تكنولوژي بدون حيات به تكنولوژي وابسته به حيات معرفي كرد.

«بيوتكنولوژي بكار گيري فرآيندها و تبديلات بيولوژيكي در مقياس صنعتي جهت توليد مواد بيوشيميايي يا تسهيل توليد فرآورده هاي مختلف مي باشد.»

تا اينجا با تعريف بيوتكنولوژي به ارتباط دو رشته تخصصي مهندسي شيمي و بيوتكنولوژي به صورت اجمالي پرداخته شد در قسمت بعد به نقش مهندسي شيمي در بيوتكنولوژي پرداخته مي شود.

يك ماده در فرايندهاي بيوتكنولوژي نيز به مانند هر فرآورده ديگر مستلزم گذشتن از مراحل گوناگوني مي باشد. مانند مرحله پژوهش آزمايشگاهي و تحقيقاتي، توليد يك ماده در آزمايشگاه، توليد نيمه صنعتي يك فرآورده و بررسي فاكتورهاي عملياتي و اقتصادي و درنهايت توليد صنعتي. به غير از مرحله اول كه مربوط به متخصصان علوم زيستي مانند زيست شناسي، ميكروب شناسي بيوشيمي و مهندسي ژنتيك است، در قسمتهاي بعدي كه مربوط به كارهاي صنعتي است، نيازمبرم به مهندسي شيمي و تخصص آن احساس مي شود. طراحي فرآيندها و دستگاههاي لازم در فرآيند بيولوژيكي كه توانايي ايجاد شرايط براي توليد بهينه از نظر اقتصادي و كيفي داشته باشد از وظايف اصلي يك مهندس شيمي مسلط به اصول بيوتكنولوژي مي باشد. همچنين طراحي فرآيندهايي مانند جداسازي و خالص سازي از وظايف اصلي يك مهندس شيمي مي باشد و اينها همه بيانگر نقش اساسي مهندسي شيمي در توليد فرآورده هاي بيولوژيكي مي باشد.

بحث در اين مورد به صورت خاص بسيار طولاني و تخصصي مي تواند باشد كه از حوصله اين گفتار خارج است و در فرصتهاي بعدي تا حد امكان به آن پرداخته خواهد شد.

در نهايت و به عنوان نتيجه بحث مي توان چنين بيان داشت كه مهندسي بيوتكنولوژي با توجه به قابليتهاي فراواني كه دارد از جمله پائين بودن هزينه هاي توليد در آن، عدم ايجاد آلودگي و همچنين امكان ايجاد در نقاط مختلف كره زمين اين قابليت را دارد كه بعضي بحرانهاي موجود در دنياي امروز را تا حدودي برطرف كند و يا از بين ببرد.

» نويسنده: نيما ابطحي (دانشجوي كارشناسي ارشد بيوتكنولوژي)

» منابع:
1 . فرهنگ اصطلاحات مهندسي شيمي، گروه مهندسي شيمي ، جهاد دانشگاهي صنعتي شريف
2 . «بيوتكنولوژي جهان آينده را تغيير خواهد داد. »،كيميا، سال سوم شماره 8 ، مهر 1369
3 . «بيوتكنولوژي ، آينده جهان و موقعيت ما»، كيميا سال سوم شماره 8 ، مهر 1369
4 . معظمي ، نسرين- شجاع الساداتي ، عباس ، مقدمه اي بر بيو تكنولوژي ، انتشارات دانشگاه تربيت مدرس.

 

[mohammad.aryann]

عنوان : آينده بيوتكنولوژي مس

در آينده نزديك، براي استحصال كنسانتره هاي كالكوپيريت از رآكتورهاي شيميايي در مقياس صنعتي استفاده خواهد شد. آزمايش هاي پايلوت مدت زمان زيادي است كه در معادن مس استراليا در ليل تاسماني مشغول فعاليت هستند.‏
اين آزمايش ها نشان داده اند كه با استفاده از باكتري ترموفيليك براي اكسيداسيون ذرات دانه ريز و بازيابي مس توسط عمليات ‏SX/EW‏ نتايج خوبي به همراه داشته است.
يافته جديد ديگري استحصال كالكوپيريت با استفاده از باكتري مخصوص اكسيدكننده آهن فرو است. يون فريكم با عيار بالا در رآكتور جداگانه اي ايجاد مي شود و تا درجه حرارت ۷۰ درجه سيليسيوس حرارت داده مي شود و محلول فريك با كالكوپيريت تماس داده مي شود. بازيابي مس در اين روش بالا و در حدود ۹۰ درصد است، مخصوصا وقتي كه كالكوپيريت خيلي ريز باشد، نتيجه بهتر است. سولفور موجود در كالكوپيريت، اكسيد شده و جزو گوگردي اسيدسولفوريك به وجود مي آورد كه به طور مشخص هزينه هاي مربوط به خنثي سازي را كاهش مي دهد و بعضا سولفور به وجود آمده قابل فروش نيز مي باشد. هزينه هاي عملياتي به خاطر مصرف كم هواي مورد نياز براي اكسيده كردن آهن سولفوري نسبت به كالكوپيريت، به شدت كاهش پيدا كرده است. شست و شوي آهن فريك از كالكوپيريت قبل از اينكه به صورت صنعتي استفاده شود، به تحقيقات بيشتري نياز دارد. يكي از مطالب مهم، هزينه لازم براي گرم كردن محلول فريك قبل از تماس با كنسانتره و سپس سرد كردن محلول حاوي يون فروس قبل از بازگرداندن مجدد به رآكتورهاي حاوي باكتري مي باشد و استفاده از باكتري ترموفيليك در محلول يون فريك توليد ممكن است بهترين جواب ممكن باشد. همچنين توليد بعضي تجهيزات براي تقويت تماس بين كالكوپيريت و محلول فريك لازم مي باشد.
يافته هاي صنعتي جديد در استفاده از باكتري در روش كپه اي كالكوپيريت خيلي شبيه يافته هاي موجود در بيوليچينگ كنسانتره كالكوپيريت مي باشد. احتمال دارد كه بتوان بعضي از پارامترهاي عملياتي اسيدشويي كپه اي كالكوپيريت را براي دامپ هاي اسيدشويي ماده معدني مس اوليه خارج شده از معدن نيز مورد استفاده قرار داد.
تقويت هايي كه در زمينه سيماني مس، صورت گرفته، منجر به بهتر شدن بازيابي مس در توده ها نگرديده است. سيستم هايي كه براي پرورش باكتري هاي جديد استفاده مي شود منجر به تقويت باكتري هاي تيوباسيلوس تيواكسيدانس و تيوباسيلوس فرواكسيدانس شده است. جديدا، باكتري ليپتوسپيليريوم نيز به عنوان ميكروارگانيسم قابل استفاده نيز مورد استفاده قرار مي گيرد و بايد تحقيقات و مطالعات بسياري در مورد باكتري ترموفيليك كه نقش بسيار مهمي را در اكسيداسيون كاني ها دارد، انجام شود. مخصوصا براي بيوليچينگ مس از كالكوپيريت مقاوم از باكتري هاي ترموفيليك آركا، سولفولوبوس و مخصوصا اسيديانوس برييلرلي و متالوسفرا كه در درجه حرارت ۷۵۶۵ درجه سيليسيوس رشد مي كنند، استفاده شود. يافته هاي جديد منتشر شده، نشان مي دهند كه علاقه براي مطالعه در زمينه كاربرد باكتري هاي ترموفيليك در بيوليچينگ رو به افزايش است.

» نويسنده : دكتر منوچهر اوليازاده (استاد گروه معدن دانشكده معدن دانشگاه تهران)

 

[mohammad.aryann]

موضوع :کوره ها

کوره چیست؟

سازه یا محفظه بسته ای که با مواد نسوز یا به قدر کافی در مقابل حرارت, محصور شده و دارای یک منبع حرارتی نیز باشد که این منبع حرارتی میتواند حرارت مستقیم حاصل از سوختهای فسیلی , گازهای داغ یا المنتهای برقی باشد.بعضی مواقع لازمه ماده مورد نظر ما مستقیما با حرارت حاصله برخورد کنه که این اتفاق بیشتر (و نه همیشه) برای مواد جامد می افته.بعضی موقع هم برای گرم کردن ماده مورد نظر به طور غیر مستقیم از گرمای حاصل از تابش استفاده میشه که نمونه اون پیش گرم کردن مواد در صنایع است.کوره ها استفاده های زیادی دارند و تقریبا در تمامی شاخه های مهندسی شیمی دیده میشند.گاهی از اونا برای ذوب آهن و فولاد استفاده میشه(قدیما کوره معمولی و حالا الکتریکی) گاهی واسه کانی های دیگه , گاهی برای گرم کردن هوایی که میخاد واکنش احتراق رو انجام بده استفاده میشه و گاهی در صنایع غدایی برای پختن بکار میره.معمولا با قوی ترین این کوره ها تا دمای 3000 درجه سانتیگراد قابل دست یابی هست.اما چند نوع کوره معروف رو به اختصار نام می بریم:
کیلن:برای حرارت دادن محصولات سرامیکی
کوره خفه کننده(خطرناک میباشد چون خفه می کند) :اگر قرار باشه که موادی که میخایم حرارت بدیم مستقیما حرارت نبینند (در اینجا از مکانیسم تشعشع استفاده میشه)
کوره با سقف منحنی: برای برشته کردن کانیها استفاده میشه و یه سقف منحنی داره که حرارت رو بصورت تشعشعی بر می گردونه و گازهای حاصل از سوخت رو توسط تهویه خارج میکنه تا مواد اصلی ما کثیف و آلوده به ذرات حاصل از احتراق سوخت نشوند.
کوره آهنگری:یه کوره معمولی که برای حرارت دادن و نرم کردن فلزات استفاده میشه
کوره مانهیم(اسم یه آلمانی است):این کوره برای عملیات پیوسته استفاده میشد .خوراک کم کم از بالا با قیف وارد محفظه میشد و محصول از کناره های کوره خارج میشد.الان دیگه زیاد ازشون استفاده نمیشه
شما در انتهای درس حرارت احتمالا با طراحی کوره های صنعتی برخورد خواهید کرد.ا.

 

[mohammad.aryann]

مبدل های حرارتی
برای سرد یا گرم کردن یک سیال به وسیله سیالی دیگر بدون استفاده مستقیم از دستگاه های مولد سرما یا گرماو همینطور بازیابی گرما و یا سرما از سیالاتی که قبلا" به طریقی به آنها داده شده است از مبدل های حرارتی استفاده می شود .

اجزاء مختلف مبدل ها :

مبدل های حرباتی موجود در صنایع و کارخانجات به خصوص صنعت پتروشیمی ، معمولا" از نوع پوسته و لوله (Shell & Tube) می باشند .از مزایای این مبدل ها می توان به سطح تماس زیاد در حجم کم ،طرح مکانیکی خوب و توزیع یکنواخت فشار و راحتی تمیز کردن آنها اشاره کرد . می توان گفت که ساختمان مبدل ها شامل تعدادی لوله واست که در داخل یک استوانه قرار می گیرند ، و دو سیال مورد نطر که یکی سرد و دیگری گرم است ، بدون اینکه بطور مستقیم با یکدیگربرخورد کنند از طریق دیواره فلزی لوله ها با یکدیگر تبادل حرارت خواهند کرد . به عبارت دیگر یکی از این دو سیال در لوله ها و دیگری در اطراف لوله ها ، درون پوسته جریان خواهد داشت .

با توجه به توضیح مختصری که داده شد ، اجزاء یک مبدل حرارتی عبارتند از :

لوله ها (Tubes) :

جنس ، تعداد ، قطر ، طول و ضخامت لوله ها به طبیعت سیال ( خورنده یا بی اثر ، تمیز یا کثیف و ... ) مقدار جریان سیال ، فشار و درجه حرارت سیال و بار حرارتی مبدل بستگی دارد . لوله ممکن است به صورت راست ( دو سر باز) یا به شکل U روی صفحه ای به نام Tube Sheet پرس یا جوش داده شوند . لوله ها معمولا" به قطر خارجی اینچ تا 1 اینچ و از جنس فولاد یا مس و گاهی نیز از گرافیت یا تفلون ساخته می شوند .

پوسته (Shell) :

جنس ، قطر ، ضخامت و حجم پوسته به طبیعت سیال ، مقدار جریان سیال ، فشار و درجه حرارت سیال و مشخصات دسته لوله (Tube Bundle) از نظر قطر و طول آن بستگی دارد . نوع کاربرد نیز تعیین کننده خواهد بود . از جمله پوسته مبدل های از نوع تبخیر کننده و همینطور جوشاننده دارای فضای تبخیر می باشند. پوسته ها معمولا" قطر های متفاوتی دارند .

صفحه لوله (Tube Sheet) :

صفحه ای دایره ای شکل که سر لوله ها روی آن قرار می گیرد ، جنس و ضخامت و قطر این صفحه به جنس لوله ها ، تعداد لوله ها و نوع مبدل حرارتی بستگی دارد . لوله ها ممکن است به آن جوش داده شده یا توسط فلانج به آن متصل باشد.

لوله ها عموما" با دو آرایش مربعی یا مثلثی روی صفحه لوله ها نصب می گردند . در آرایش مربعی کمترین مقاومت در مقابل جریان و در نتیجه حداقل افت فشار به وجود می آید . یکی از معایب آرایش مربعی قرار گرفتن نعداد کمتر لوله در یک سطح معین می باشد . وقتی که آرایش لوله ها مثلثی باشد ، افت فشار جریان پوسته بیشتر از وقتی است ک آرایش مربعی باشد ، اما میزان انتقال حرارت در آرایش مثلثی بیشتر است .

کانال (Channel) :

جریان سیال به داخل لوله ها از طریق کانال صورت می کسرد . تعداد یک یا دو کانال در هر مبدل موجود است . در مبدل های حرارتی چند گذره (Multipass) از یک صفحه تقسیم کننده جریان استفاده می شود تا کانال به دو یا چند قسمت تقسیم شود .

تیغه (Baffle) :

تیغه ها به شکل دایره برش خورده یا دیسک و حلقه (Disc & Ring) ساخته می شوند . برای افزایش زمان تبادل حرارتی بین لوله ها و سیال درون پوسته از تعداد معین و مناسبی تیغه استفاده می شود . تیغه ها در داخل پوسته قرار گرفته و لوله ها از میان سوراخ های آنها که به تعداد لوله ها می باشند عبور می کنند . این صفحات دو نقش عمده دیگر نیز به عهده دارند . با ایجاد جریان های متقاطع مقاومت فیلمی تشکیل شده روی لوله ها را از بین برده و ضریب انتقال حرارت را بالا می برند . همینطور لوله ها را نگهداشته و از خم شدن آنها جلوگیری می کنند .

تیغه های طولی (Longitudinal Baffle) گاهی اوقات برای تقسیم کردن جریان پوسته به دو یا سه گذر قرار می گیرند .
سر پوسته (Shell Head) :

معمولا" به شکل نیمکره ساخته شده و به وسیله پیچ و مهره به پوسته وصل می شود و در مواقع لزوم برای بازرسی لوله ها برداشته می شود .

جریان در لوله ها و پوسته :

در پوسته یک گذر، سیال از یک انتهای مبدل وارد شده و از انتهای دیگر خارج می شود . در یک مبدل حرارتی دو گذر لازم است که سیال از یک انتها وارد و از همان انتها خارج شود . در یک مبدل حرارتی دو گذر لازم است که سیال از یک انتها وارد و از همان انتها خارج شود . انتخاب ترتیب جریان در پوسته بستگی به مقدار سدر یا گرم کردن و نیز افت فشار مورد نیاز و نوع کار دارد . مثلا" مبدل جوشاننده نوع کتری برای جریان های تبخیر شونده در پوسته مناسب است .

برا ی جریان در لوله ها از 1 تا 16 گذر ممکن است استفاده شود .در یک مبدل حرارتی که دارای دو گذر است ، سیال در میان نیمی از لوله ها در یک جهت و در میان نیمی دیگر از لوله ها در جهت مخالف جریان می یابد . انجام این کار نیاز به یک صفحه تقسیم کننده در کانال ورودی دارد.

انواع مبدل های لوله و پوسته� :

مبدل های سر ثابت (Fixed Tube Sheet Exchanger) :

در مبدلهای نوع سر ثابت ، صفحه لوله ها به پوسته جوش یا به وسیله پیچ و مهره محکم شده است ، لذا با تغییرات درجه حرارت جائی برای انبساط لوله و پوسته هر یک به طور جداگانه وجود ندارد. انبساط یا انقباض هر یک از دو جزء فوق به تنهایی ممکن است موجب شکستن و یا خمیدگی لوله ها شود ، لذا اختلاف درجه حرارت دو سیال که با هم تبادل حرارت می کنند نباید زیاد باشد .

برای غلبه بر این مشکل معمولا" از اتصالات انبساطی (Expansion Joint) روی پوسته مبدل استفاده می شود . وقتی که لوله و پوسته سرد شوند اتصال انبساطی و لوله ها منقبض می شوند و کشش وارده بر نقاط جوش خورده کاهش می یابد . به دلیل مشکلاتی که در بازرسی و تمیز کردن مبدل های سر ثابت وجود دارد عموما" در جایی استفاده می شوند که احتمال کثیف شدن پوسته محدود باشد .

مبدل های سر شناور (Floating Head Heat Exchanger) :

در این نوع مبدل ، یکی از صفحع لوله ها بین کانال و پوسته پیچ و مهره شده و در وضعیت ثابتی قرار می گیرد ، اما صفحه لوله دیگر در داخل پوسته به صورت شناور در آمده ، امکان انبساط یا انقباض برای هر یک از دو جزء حامل سیال یعنی لوله و پوسته وجود دارد . از این رو اختلاف درجه حرارت دو سیالی که با هم تبادل حرارت می کنند هر چند که زیاد باشد اشکالی ایجاد نخواهد کرد .

بعد از باز کردن صفحه ثابت ، دسته لوله و سر شناور را می توان مانند واحد یکپارچه بیرون کشید . بدین طریق امکان امکان تمیز کردن و بازرسی قسمت خارجی لوله ها میسر می گردد . ایراد این مبدل ها فاصله نسبتا" زیاد بین پوسته و لوله می باشد . این فاصله برای تطبیق دادن صفحه شناور لوله ها با پوسته می باشد . چون در این فضا نمی توان لوله ای به کار برد ، این فضا بلااستفاده می ماند و بازده این مبدلها کاهش می یابد .

مبدل با لوله های U شکل (U – Tube Exchanger) :

این نوع مبدل حرارتی شامل فقط یک کانال و یک صفحه لوله می باشد. از این رو ورودی و خروجی لوله ها از طریق یک کانال که به دو قسمت تقسیم شده است ، صورت می گیرد . همانطور که از نام این مبدل حرارتی پیدا است لوله ها به شکل حرف لاتین U ساخته می شوند . با باز کردن پیچ و مهره ها ، کانال از پوسته جدا می شود و صفحه لوله ها و دسته لوله ها را می توان از پوسته خارج نمود به طوری که امکان تمیز کردن و بازرسی قسمت داخلی لوله ها می باشد . از طرفی نمی توان جریان های حاوی مواد جامد (کثیف) را به خاطر ایجاد ساییدگی در خم موجود در لوله ها استفاده کرد . این مبدل ها برای سیالاتی به کار می روند که اختلاف درجه حرارت زیادی داشته باشند ، زیرا انتهای U شکل لوله ها ، امکان انبساط و انقباض را تا حد زیادی به وجود می آورند .

تشخیص نوع و اندازه مبدل های پوسته و لوله :

اندازه نبدل با توجه به کد TEMA با قطر پوسته و طول لوله ها بر حسب اینچ مشخص می شود ، مبدل با اندازه 192 – 23 داری قطر 23 و طول لوله ها 192 اینچ می باشد . با توجه به نوع سر ثابت (Stationary Head) نوع پوسته (Shell Type) و نوع سر انتهایی (Rear Head) نیز نوع مبدل توسط سه حرف لاتین مشخص می شود . مثلا" مبدلی با اندازه 192 – 17 نوع AES دارای پوسته ای به قطر 17 اینچ می باشد . این مبدل دارای یک کانال و یک سرپوش قابل جدا کردن می باشد و دارای پوسته ای با یک گذر و دارای سر شناور با دو نیم حلقه می باشد .

مبدل های دو لوله ای (Double Pipe Heat Exchanger) :

این مبدل حرارتی از دو لوله هم مرکز ساخته شده که یکی کوچکتر از دیگری می باشد. یکی از جریانات از داخل لوله کوچکتر و دیگری از بین دو لوله عبور می کند . گاهی اوقات برای ازدیاد سطح تماس و تبادل حرارتی بهتر سطح خارجی لوله داخلی با پره های (Fins) طولی پوشیده شده می شود . این مبدل ها برای بار حرارتی زیاد مناسب نیستند .

کولر یا خنک کننده هوایی (Fin Fan or Air Cooler ) :

کولر های هوایی برای خنک کردن سیالاتی چون گاز ، مایعات نفتی ، آب و نیز مایع کردن بخارات در صنایع به کار می روند . کولرهای هوایی به اشکال مختلف ساخته می شوند که در زیر شرح مختصری در مورد هر یک داده خواهد شد :

کولر های هوایی با پنکه مکنده (Induced Draft) ، فن بالای کولر قرار می گیرد .

کولر های هوایی با پنکه دمنده� (Forced Draft) ، فن پایین کولر قرار می گیرد .

کولر های هوایی با جریان طبیعی هوا (Natural Draft) ، بدون استفاده از فن ، عمل خنک کردن سیالات را توسط جریان طبیعی هوا انجام می دهد .

کولر های هوایی با استفاده از هوای مرطوب (Humidity Air Cooler) ، علاوه بر داشتن فن ، در زیر آن حوضچه ای پرآب قرار دارد که هوای مورد نیاز را مرطوب می کند . در این حالت عمل خنک کردن بهتر صورت می گیرد .

ساختمان هر چهار نوع مبدل حرارتی فوق از تعداد زیادی لوله های افقی که در داخل آنها سیالی جریان دارد تشکیل می شود .سطح خارجی لوله ها توسط پره های (Fins )عرضی پوشیده شده و در ارتفاعی بالاتر از سطح زمین نصب می گردد .

کاربرد هر ک از مبدل های حرارتی :

به طورکلی هریک ازمبدل های حرارتی یابرای گرمایش یا سرمایش جریان استفاده می شوند .

مبدل های حرارتی سرد کننده :

خنک کننده (Cooler) :

در این نوع مبدل درجه حرارت بدون اینکه حالت سیال عوض شود کاهش می یابد . به عبارت دیگر قسمتی از گرمای محسوس سیال گرفته می شود . اگر عمل سرد کردن توسط آب صورت گیرد به آن کولر آبی (Water Cooler) می گویند و دارای ساختمان معمولی مبدل های حرارتی پوسته و لوله می باشد .

چگالنده (Condenser) :

وظیفه این مبدل تبدیل بخار به مایع است و بر این اساس لازم است که گرمای نهان تبخیر یک بخار را جذب تا به مایع تبدیل شود . این مبدل می تواند ساختمان یکی از انواع خنک کننده های آبی یا هوایی را داشته باشد و معمولا" به طور افقی نصب می شوند .

سرد کننده (Chiller) :

می دانیم هر مایعی که بخواهیم تبخیر شود احتیاج به انرژی حرارتی دارد و اگر این انرژی را از محیط بگیرد به ناچار محیط سرد خواهد شد ، در صنایع نفت برای تولید سرما از مایعات نفتی مثل پروپان و بوتان که در شرایط متعارفی بخارند استفاده می شود .

سرد کننده دارای ساختمان پوسته و لوله بوده و در قسمت فوقانی پوسته دارای فضایی جهت تبخیر پروپان می باشد. مایع پروپان از ته مبدل وارد و در اطراف لوله ها تبخیر و تولید سرما می کند .

مبدل های حرارتی گرم کننده :

تمام مبدل های حرارتی که وظیفه افزایش درجه حرارت مواد را به عهده دارند در حقیقت گرم کننده (Heater) می باشند . مانند جوشاننده ، تبخیر کننده ، کوره و ...

جوشاننده (Reboiler) :

این مبدل بر خلاف تبخیر کننده (Vaporizer) ، تنها جزئی از کل مایع را که مورد نظر می باشد به حالت بخار تبدیل می کند . جوشاننده ها معمولا" دارای ساختمان لوله و پوسته و به قسمت پایین برج تفکیک متصل می شود . جوشاننده ها به سه نوع مختلف در صنایع نفت یافت می شوند که عبارتند از :

جوشاننده نوع سیفونی (Thermosyphon) :
معمولا" به طور عمودی در کنار برج نصب می شود . جریان مایع از ته برج به لوله ها بر اساس خاصیت سیفونی برقرار می شود . به این ترتیب که تبخیر جزئی از مایع داخل لوله بر اساس خاصیت سیفونی بر قرار می شود . به این ترتیب که تبخیر جزئی از مایع داخل لوله توسط سیال گرم باعث می شود که سطح مایع در نبدل حرارتی نسبت به برج پایین تر رفته و به وجود آمدن این اختلاف سطح موجب جریان مایع از برج به مبدل حرارتی خواهد شد

 

[mohammad.aryann]

برج خنک کن

نکات فنی برج خنك كن باز
وظيفه يك برج خنك كن باز، جذب گرما از يك فرايند و دفع آن به فضاي اتمسفر است كه اساساً اين دفع از راه تبخير صورت مي پذيرد. از آن جايي كه آب شرکت كننده در فرايند خنك سازي در مدار برج خنك كن سيركوله شود، به علت تبخير تدريجي آب، غلظت مواد معدني در ان افزايش مي يابد. وقتي كه غلظت مواد معدني به اندازه دو برابر مقدار اوليه شد، گفته مي شود كه آب داراي دو سيكل غلظت مي باشد. هنگامي كه غلظت مواد معدني در آب به سه برابر مقدار اوليه رسيد، آنگاه داراي دو سيكل غلظت مي باشد.



كارايي اين قسمت براي بهره برداري موثر و اقتصادي بسيار پر اهميت مي باشد. براي اطمينان از حداكثر انتقال حرارت، سطوح اننتقال حرارت بايد در حد امكان تميز نگه داشته شود. اگر غلظت مواد معدني در برج خنك كن افزايش يابد، امكان تجمع رسوب و خوردگي افزايش مي يابد، بنابراين تصفيه آب موجب بهره برداري موثرتر از واحد انتقال حرارت خواهد بود.

سطوح انتقال حرارت، گرمترين نقطه اي است كه آب خنك كننده به آن مي رسد. حلاليت كربنات كلسيم در آب (CaCO2كه در برج خنك كن وجود دارد)، با دما رابطه معكوس دارد، در نتيجه در سطوح انتقال حرارت، امكان نشست رسوب كربنات كلسيم، به وجود مي آيد. انباشته شدن لايه هاي رسوب كربنات كلسيم انتقال حرارت را كاهش مي دهد و اين مساله موجب خوردگي شده و نقاط داقي به وجود مي آورد كه خود موجب تنش حرارتي خواهند شد، همه اين موارد روي بازدهي و عمر مبدل حرارتي تاثير خواهند گذاشت.

يك روش ابتدايي براي جلوگيري از تشكيل رسوب ، تخليه بخشي از آب گردش كننده در مدار و جايگزين كردن آن با مقداري آب تازه است كه غلظت مواد معدني در آن كمتر باشد. براي تعيين حداكثر غلظت مواد معدني كه مي تواند بدون ايجاد رسوب در آب موجود باشد بايد آب جبراني كاملاً مورد برسي قرار گيرد. هههدف از برنامه تصفيه ي آب اين است كه تعداد كه تعداد سيك هاي غلظت به حداكثر ممكن رسانده و در اين حال تشكيل رسوب، خوردگي و رشد ميكروبي را به حداقل برساند. مهمترين عاملي كه بايد كنترل شود تشكيل رسوب است كه به طور معمول به دليل اشباع تركيبات كلسيم در آب خنك كن ايجاد مي شود.

خدمات رفاهي شهري پالايشگاه نفت، صنايع شيميايي و بيشتر صنايع ديگر در سيستم هاي تهويه مطبوع خود و يا براسي خنك كردن يك سيال فرايندي در مبدل حرارتي به مقادير زيادي آب خنك كن احتياج دارند. در گذشته، خنك كنندگي با استفاده از از آب هاي موجود در درياچه ها، رودخانه ها و يا سيستم هاي آب شهري نزديك، بر اساس يك روش ((يك بار گذر)) انجام مي گرفت. مشكلاتي مه در اين روش به چشم مي خورد، مسدود شدن مبدل حرارتي با جامدات معلق (گل ولاي) و رشد بيولوژيكي در اين تجهيزات بود. هزينه هاي ناشي از خرابي تجهيزات و محدوديت هاي فزاينده ي سازمان محيط زيست، موجب شد صنايع به تصفيه آب و استفاده مجدد از آن به كمك برج هاي خنك كن روي بياورند. اين امر موجب شد كه نياز صنايع به آب تازه كاهش چشمگيري داشته باشد و مقدار گنداب تشكيل شده ي آنها نيز كاهش يابد.

برج ها ي خنك كن

در يك سيستم خنك كننده ي سيركوله، براي جذب گرمايي كه آب در حين عبور از تجهيزات و فرايندهاي صنعتي دريافت كرده است، آن را از مبدل هاي حرارتي، كانال هاي خنك كننده يا برج هاي خنك كن عبور مي دهند و بعد از خنك شدن دوباره آن را به جهت خنك كردن تجهيزات و فرايند ها به كار مي برند. برج هاي خنك كن سيركوله، خنك كنندگي را از راه تبخير آب و همچنين با انتقال حرارت مستقيم به هوا هنگام عبور مستقيم آن از درون برج ايجاد مي كنند اصول اوليه كاري اين تجهيزات نسبتا واضح است، ولي تجهيزات انتقال حرارت مربوطه به طور گسترده اي به لحاظ قيمت و پيچيدگي باهم متفاوت هستند. به عنوان مثال، در صنايع شميايي ، به دليل طبيعت برخي فرايند ها، معمولا به مواد غير معمول براي ساخت نياز مي باشد. اين مساله موجب مي شود تجهيزات انتقال حرارت بسيار گران شده و نگهداري مناسب آن نيز از اولويت خوبي برخوردار شود.





اغلب مشكلات برج خنك كن ناشي از ناخالصي آب مي باشد. در سيستم هاي خنك كن معمولا سه مشكل وجود دارد:خوردگي، تشكيل رسوب و رشد بيولوژيكي.



تشريح عملكرد برج خنك كن باز

وظيفه يك برج خنك كن باز، جذب گرما از يك فرايند و دفع آن به فضاي اتمسفر است كه اساساً اين دفع از راه تبخير صورت مي پذيرد. از آن جايي كه آب شركت كننده در فرايند خنك سازي در مدار برج خنك كن سيركوله شود، به علت تبخير تدريجي آب، غلظت مواد معدني در ان افزايش مي يابد. وقتي كه غلظت مواد معدني به اندازه دو برابر مقدار اوليه شد، گفته مي شود كه آب داراي دو سيكل غلظت مي باشد. هنگامي كه غلظت مواد معدني در آب به سه برابر مقدار اوليه رسيد، آنگاه داراي دو سيكل غلظت مي باشد.

كارايي اين قسمت براي بهره برداري موثر و اقتصادي بسيار پر اهميت مي باشد. براي اطمينان از حداكثر انتقال حرارت، سطوح اننتقال حرارت بايد در حد امكان تميز نگه داشته شود. اگر غلظت مواد معدني در برج خنك كن افزايش يابد، امكان تجمع رسوب و خوردگي افزايش مي يابد، بنابراين تصفيه آب موجب بهره برداري موثرتر از واحد انتقال حرارت خواهد بود.

سطوح انتقال حرارت، گرمترين نقطه اي است كه آب خنك كننده به آن مي رسد. حلاليت كربنات كلسيم در آبCaCO2كه در برج خنك كن وجود دارد)، با دما رابطه معكوس دارد، در نتيجه در سطوح انتقال حرارت، امكان نشست رسوب كربنات كلسيم، به وجود مي آيد. انباشته شدن لايه هاي رسوب كربنات كلسيم انتقال حرارت را كاهش مي دهد و اين مساله موجب خوردگي شده و نقاط داقي به وجود مي آورد كه خود موجب تنش حرارتي خواهند شد، همه اين موارد روي بازدهي و عمر مبدل حرارتي تاثير خواهند گذاشت.



يك روش ابتدايي براي جلوگيري از تشكيل رسوب ، تخليه بخشي از آب گردش كننده در مدار و جايگزين كردن آن با مقداري آب تازه است كه غلظت مواد معدني در آن كمتر باشد. براي تعيين حداكثر غلظت مواد معدني كه مي تواند بدون ايجاد رسوب در آب موجود باشد بايد آب جبراني كاملاً مورد برسي قرار گيرد. هدف از برنامه تصفيه ي آب اين است كه تعداد كه تعداد سيك هاي غلظت به حداكثر ممكن رسانده و در اين حال تشكيل رسوب، خوردگي و رشد ميكروبي را به حداقل برساند. مهمترين عاملي كه بايد كنترل شود تشكيل رسوب است كه به طور معمول به دليل اشباع تركيبات كلسيم در آب خنك كن ايجاد مي شود.

خدمات رفاهي شهري پالايشگاه نفت، صنايع شيميايي و بيشتر صنايع ديگر در سيستم هاي تهويه مطبوع خود و يا براسي خنك كردن يك سيال فرايندي در مبدل حرارتي به مقادير زيادي آب خنك كن احتياج دارند. در گذشته، خنك كنندگي با استفاده از از آب هاي موجود در درياچه ها، رودخانه ها و يا سيستم هاي آب شهري نزديك، بر اساس يك روش ((يك بار گذر)) انجام مي گرفت.

مشكلاتي مهم در اين روش به چشم مي خورد، مسدود شدن مبدل حرارتي با جامدات معلق (گل ولاي) و رشد بيولوژيكي در اين تجهيزات بود. هزينه هاي ناشي از خرابي تجهيزات و محدوديت هاي فزاينده ي سازمان محيط زيست، موجب شد صنايع به تصفيه آب و استفاده مجدد از آن به كمك برج هاي خنك كن روي بياورند. اين امر موجب شد كه نياز صنايع به آب تازه كاهش چشمگيري داشته باشد و مقدار گنداب تشكيل شده ي آنها نيز كاهش يابد.

در يك سيستم خنك كننده ي سيركوله، براي جذب گرمايي كه آب در حين عبور از تجهيزات و فرايندهاي صنعتي دريافت كرده است، آن را از مبدل هاي حرارتي، كانال هاي خنك كننده يا برج هاي خنك كن عبور مي دهند و بعد از خنك شدن دوباره آن را به جهت خنك كردن تجهيزات و فرايند ها به كار مي برند.

برج هاي خنك كن سيركوله، خنك كنندگي را از راه تبخير آب و همچنين با انتقال حرارت مستقيم به هوا هنگام عبور مستقيم آن از درون برج ايجاد مي كنند اصول اوليه كاري اين تجهيزات نسبتا واضح است، ولي تجهيزات انتقال حرارت مربوطه به طور گسترده اي به لحاظ قيمت و پيچيدگي باهم متفاوت هستند. به عنوان مثال، در صنايع شميايي ، به دليل طبيعت برخي فرايند ها، معمولا به مواد غير معمول براي ساخت نياز مي باشد. اين مساله موجب مي شود تجهيزات انتقال حرارت بسيار گران شده و نگهداري مناسب آن نيز از اولويت خوبي برخوردار شود.

اغلب مشكلات برج خنك كن ناشي از ناخالصي آب مي باشد. در سيستم هاي خنك كن معمولا سه مشكل وجود دارد:خوردگي، تشكيل رسوب و رشد بيولوژيكي

 

[mohammad.aryann]

برج خنک کننده :

در گزینش صحیح دستگاه خنک کننده آب متناسب با مقتضیات یک پروژه معین باید چند عامل اصلی را لحاظ کرد

توان خنک کنندگی , مسائل اقتصادی , سرویسهای مورد نیاز و شرایط طبیعی و . . .

این عوامل اغلب به هم وابستگی متقابل دارنداما هر یک بایستی جداگانه مورد بررسی قرار گیرند از آنجا که ممکن است انواع زیادی از دستگاهها توانایی تامین مقصود را داشته باشند عواملی همچون ابعاد دستگاه , مساحت محل نصب , حجم هوای جریانی , میزان مصرف انرژی فن و پمپ , موارد بکار رفته در ساخت دستگاه , سهولت یافتن دستگاه در بازار بر انتخاب نهایی تاثیر گذار خواهد بود.

برجهای خنک کن در اندازه های مختلف برای دفع حرارت از یک تا چند تن تبرید ساخته می شوند, برجهای بزرگ برای کاربردهای معین ساخته می شوند و معمولا از چندین سلول تشکیل می شوند که هر یک اجزای خاص خود را دارند.

محل نصب :

اگر بتوان برج خنک کن را در فضای باز با جریان هوای آزاد قرار داد در حصول یک بازده مناسب از برج مشکلی وجود نخواهد داشت اما چنانچه قرار باشد برج در داخل ساختمان و محصور بین دیوارها نصب شود موارد زیر بایستی مورد توجه قرار گیرد :

1) باید فضای کافی و بدون مانع مزاحم در اطراف برج وجود داشته باشد تا هوای لازم به برج برسد

2) هوای گرم خروجی از برج باید به گونه ای تخلیه شود که امکان بازگشت و گردش مجدد آن به برج وجود نداشته باشد زیرا گردش مجدد چنین هوایی در برج دمای مرطوب هوای ورودی به برج را افزایش می دهد و باعث گرم ماندن آب در خروج از برج می شود

گردش مجدد هوا به داخل برج هنگامی مورد توجه قرار می گیرد که چند برج در مجاورت هم باشند

تعیین محل نصب برج به عوامل دیگری هم بستگی دارد از قبیل استحکام محل نصب , تجهیزات اضافی برای تقویت آن , هزینه فراهم کردن تجهیزات اضافی برای برج و مسائل مربوط به معماری ساختمان و …

لوله کشی :

سیستم لوله کشی برج خنک کن بایستی به گونه ای طراحی شود که امکان انبساط و انقباض بین لوله ها فراهم باشد و چنانچه برج بیش از یک اتصال ورودی باشد باید جهت متعادل کردن جریان آب به هر یک از سلولهای برج شیر متعادل کننده نصب شود و چنانچه لازم باشو یکی از سلولهای برج جهت تامیرات از مدار خارج شود باید دارای شیر مسدود کننده جریان باشد

اگر دو یا چند برج بصورت موازی نصب شده باشند باید از یک لوله مشترک بین دو تشت برج جهت متعادل کردن آب داخل برج استفاده شود

به منظور ممانعت از سرریز آب داخل برج هنگام توقف کار تمامی مبدلها بایستی پایین تر از سطح آب برج قرار داشته باشند .

کنترل ظرفیت :

بیشتر برجهای خنک کن در معرض تغییرات قابل توجه دمای مرطوب هوا و بار در طول فصل گرم می باشند بدین لحاظ ممکن است جهت ابقای شرایط تجویز شده برای کارکرد مطلوب برج بعضی از روشهای کنترل ظرفیت به کار گرفته شود .

ساده ترین روش کنترل ظرفیت برجها تغییر سرعت فن می باشد که اغلب در برجهای چند سلولی به کار می رود با موتورهای دور متغییر میتوان این کار را انجام داد

روش دیگر در کنترل طرفیت استفاده از دمپر تنظیم کننده در دهانه خروجی فن سانتریفوژ می باشد

روش دیگر بای پاس کردن آب می باشد .

کار زمستانی برج خنک کننده :

اگر قرار باشد برج در دمای زیر صفر درجه کار کند باید موارد زیر بحث شود :

1) گردش باز آب در برج خنک کن

2) گردش بسته آب در یک سرد کننده تبخیری مدار بسته

3}آب تشت در برج خنک کن

 

[mohammad.aryann]

ديدگاه مهندسي پتروشيمي در مورد بنزين سوپر و معمولي

حال اگر شما از بنزینی با اکتان بالا در خودروئی که موتوری با ضریب تراکم پائین تر نسبت به آن سوخت دارد استفاده کنید انفجار تنها با جرقه زنی شمع ایجاد می شود و تراکم نقشی در این انفجار ندارد ، نتیجه انفجاری ضعیف تر و ناقص تر است و بلعکس در صورت استفاده از بنزین با اکتان پائین در خودروئی که موتوری با ضریب تراکم بالا دارد ، انفجار قبل از رسیدن پیستون به بالاترین حد خود در سیلندر و تنها با پدیده تراکم و قبل از جرقه زنی شمع اتفاق می افتد و در نتیجه ایجاد کوبش روی سطح پیستونی که هنوز به بالاترین سطح خود نرسیده و افت نیرو و ایجاد تنش و آسیب در موتور

اکتان : عدد اکتان ، قابلیت متراکم شدن سوخت قبل از احراق خود به خودی می باشد .

بنزین به خودی خود بسیار تند سوز بوده و در اثر تند سوزی ، ایجاد صدای نا مناسب و همین طور کوبش در موتور می کند ، در گذشته شیمیدانان برای رفع این مشکل ابتدا با اضافه کردن سرب به حل این موضوع نزدیک شدند .

سرب Tetraethyl برای اولین بار توسط شیمیدان آلمانی در سال 1854 کشف شد و در حدود 90 سال پیش محققی به نام میجلی متوجه شد که با افزودن سرب ( TETRAETHYL LEAD ) و مخلوط کردن آن با بنزین از میزان کوبش آن در زمان انفجار که با بالا رفتن اکتان ایجاد می شود کاسته می گردد که این روش ، روشی ارزان بوده و روانکاری سوپاپ ها نیز از مزیت های آن می بوده ، دانشمندان بعد از مدت ها متوجه آثار زیان بار سرب بر محیط زیست و سلامت افراد شدند و در پی جایگزینی برای آن بر آمدند ، MTBE جایگزین سرب شد و در خروجی اگزوز نیز از منبع های کاتالیک استفاده کردند ، اما هم MTBE باعث آلودگی محیط می شد و هم منبع کاتالیک با سرب تغییر یافته در بنزین غیر فعال می شد پس تلاشی دوباره و حاصل این تلاش بنزین اتانول یا ETBE بود که امروزه مورد استفاده قرار می گیرد و اما روش های بدست آمدن عدد اکتان که بر دو دسته تحقیقی RON و روش عملی MON تقسیم می شوند .

تفاوت بین دو عدد بدست آمده از این دو نوع بررسی را حساسیت سوخت می نامند که از اهمیت بالائی برخوردارست چراکه شاید بنزینی بخاطر نوع افزودنی ها در جهت بالا بردن اکتان در آزمایش RON عدد اکتان بالائی را نشان دهد ولی در شرایط سخت تر در مقابله با تراکم پذیری توانائی کمتری از خود نشان دهد و عدد بدست آمده در آزمایش MON بسیار پائین باشد به همین خاطر در میان بنزین های مختلفی که در آزمایش RON عدد برابری بدست آورده اند بنزینی مرغوب تر است که فاصله اعداد بدست آمده از دو آزمایش MON و RON کمتر از دیگر بنزین ها باشد و صحیح ترین روش بدست آمدن عدد اکتان جمع دو عدد RON و MON و گرفتن معدلی از این جمع با تقسیم آن بر 2 می باشد که آن عدد را با علامت اختصاری PON معرفی می کنند ، با تغییر ضریب تراکم در موتورهای جدید و بالا رفتن آن ، سوخت هائی با قابلیت قرار گرفتن در تراکم بالا از نیازهای خودروهائی با این ویژگی می باشد .

موارد دیگری نیز باعث بالا رفتن عدد اکتان می شود که می توان کم شدن فشار هوا ، افزایش رطوبت و کاهش دما را از آن دست دانست ، همچنین از موارد مرتبط با عدد اکتان ، نسبت تراکم در موتور ، میزان کارکرد موتور ، دمای موتور و همین طور نسبت هوا و سوخت که امروزه با بکار گیری ECU این تناسب با متغیر های دور موتور ، دمای هوا ، غلظت اکسیژن و رطوبت هوا سنجیده می شود که از آن با عنوان نسبت استوکیومتری نیز نام می برند . در خودروهای با سیستم سوخت رسانی کاربراتور که دیگر امروزه تولید نمی شوند با عبور از مناطق کم فشار همچون مناطق کوهستانی که از عوامل تغییر در عدد اکتان است با صدای زیاد موتور و کوبش ناشی از تغییر در زمان انفجار و قابلیت سوخت مواجه می شوید و آوانس یا ریتارد بودن دلکو و اختلال در کارکرد موتور همراه با افت نیرو پدیدار می شد که امروزه در سیستم های انژکتور با مدیریت ECU و همین طور سیستم جرقه زنی DLI و با استفاده از سنسور های کوبش یا ناکت سنسورها و ارتباط پیام ناکت با ریتارد کردن جرقه زنی و تغییر نسبت هوا به سوخت باعث به حداقل رسیدن بی انظباتی در زمان انفجار در موتور می شود ، پس بخاطر داشته باشید که بنزین سوپر برای موتوری که بنزین معمولی برایش توصیه شده نتیجه ای جز افت نیرو و فرسایش موتور و همین طور آلایندگی بیشتر ندارد و همینطور بنزین معمولی برای موتور های طراحی شده با ظریب تراکم بالاتر و کار با بنزین سوپر .

جایگاه های سوخت در کشور های غربی بنزین های مختلفی را ارائه می دهند که از مرسوم ترین آنها همین بنزین سوپر ما با نام پیریمیوم و برای خودرو های با ظریب تراکم بسیار بالا همچون خودرو های مجهز به توربو شارژ یا سوپر شارژ ، سوپر پلاس می باشد .

چند نکته برای سوخت گیری صحیح از ديد مهندسي مكانيك:

1 - باک را تا انتها پر نکنید و به محض قطع نازل سوخت اتومات از سوخت گیری خودداری کنید ، در این حالت به کپسول جازب بخاطرات بنزین اجازه دادید که کار خودرا به درستی انجام دهد .

2 - قبل از روشن شدن چراغ اخطار مخزن سوخت اقدام به سوخت گیری کرده و از فشار و گرم شدن پمپ بنزین و همین طور پمپ شدن ذرات ته نشین شده در باک به مجموعه سوخت رسانی جلو گیری کنید .

3 - حتی الامکان در ساعات ابتدائی روز که با خنکی بیشتر هوا رو به رو هستیم اقدام به سوخت گیری کنید .

4 - از مکمل های سوخت فاقد استاندارد استفاده نکنید.

۵ - فقط از سوختی که سازگار با موتور خودروی شماست سوخت گیری کنید.

۶ - دسته نازل را نیمه فشار دهید تا هوای اضافی به داخل باک القا نشود.

 

[mohammad.aryann]

نقش مهندسي پتروشيمي در بيوتكنولوژي(Petrochemical Engineering in Biotechnology Field )

محصولات بيوتكنولوژي قديمي، با فرآيندهاي با مقياس نسبتاً بزرگ، نقش نسبتاً قديمي را براي مهندسي شيمي بوجود مي‌آورند. آنها با مسائل مشابهي نظير مكانيك سيالات، انتقال جرم و حرارت و فرآيندهاي واكنش و جداسازي روبرو هستند كه اين مسائل در متن مهندسي شيمي قرار دارد. البته تفاوت اساسي، در سيستم­هاي زنده­اي است كه به­كار مي­رود. بنابراين يك مهندس شيمي كه در اين زمينه مشغول فعاليت است، تنها بايد دانشي از فرآيندهاي زيستي را توأم با دانش خود كند. اين موضوع مختص مهندس بيوشيمي است.

در مقابل، مسائلي كه با فرآيندهاي بسيار كوچك بيوتكنولوژي همراه است، در حوزه­هاي قديمي مهندسي شيمي قرار نمي­گيرند و بسياري از آنها داراي فرآيندهاي منحصر به­فرد هستند. در غالب اين موارد، بدليل كوچك بودن مقياس مورد استفاده، "بازدهي" يك مسأله مهم نيست و لذا نقش مهندسي شيمي در اين موارد خيلي مشخص نيست. تقريباً اغلب اين فرآيندها به بيوتكنولوژيست مربوط مي‌شود تا مهندس بيوشيمي.


دلايل توسعة آيندة فرآيندهاي بيوتكنولوژي

هيچ شكي نيست كه صنعت بيوتكنولوژي رو به رشد خواهد بود (اگر چه راهي طولاني براي آن وجود دارد) تا تسلط پيش­بيني شدة آن بر صنايع شيميايي رايج تحقق يابد.

يكي از دلائل اصلي براي اطمينان از اين توسعة مداوم، آن است كه فرآيندهاي بيوتكنولوژي برمبناي منابع تجديد­پذير استوار هستند. در نتيجه اين مورد زماني اهميت پيدا خواهد كرد كه مواد خام تجديدنا­پذير معمولي رو به اضمحلال هستند. بنابراين همة محصولات از مواد هيدروكربني تجديد­پذير توليد خواهند شد؛ به­خصوص آنهايي كه پساب‌هاي صنايع غذايي و كشاورزي را تشكيل مي­دهند (به­عنوان مثال انبوهي از زايدات غذايي). اين پسمانده­ها، سوبستراهاي (منبع غذايي) ايده­آلي براي فرآيندهاي بيولوژيكي مهيا مي­كنند. اقتصادي بودن تبديل اين پسمانده­ها به­وسيلة روش­هاي بيوتكنولوژي بيشتر از فرآيندهاي شيميايي بوده است.

علاوه بر ­اين اخيراً ملاحظات سياست جهاني بر آن بوده است كه تا جائي كه ممكن است محصولات از طبيعت (natural-production) توليد شوند و اين بطور ضمني دلالت بر اين دارد كه توليد از روش بيولوژيكي تقريباً در هر جايي كه شدني و مناسب باشد ترجيح داده شود.

دليل ديگر براي گسترش مداوم بيوتكنولوژي، حوزة روبه­رشد محصولات باارزشي است كه از روش‌هاي بيولوژيكي قديمي و يا دست­ورزي ژنتيكي توليد مي­شود. محدودة كاملي از محصولات ممكن كه از روش بيوتكنولوژي قابل توليد هستند شناخته شده است. به­عنوان مثال، هم­اكنون رشد سلول‌هاي بافت انساني در كشت انبوه و در تجهيزات فرمانتاسيون ساده به­طور روتين انجام مي­شود. محصولات ممكن اين بافت‌ها هم­اكنون تحت بررسي است.

مقايسة حوزه­هاي مختلف فرايندهاي بيوتكنولوژيكي

علاوه بر محصولات حاصل از صنايع بيولوژيكي سنتي نظير مشروبات الكلي، غذاهاي تخميري، آنزيم‌ها، آنتي بيوتيك‌ها و تصفيه پساب‌ها محصولات ديگري نيز وجود دارند. بسياري از محصولات با ارزش که در بالا آمده است به ‌ويژه آنهايي كه مواد شيميايي مورد نياز در آنها مقادير بسيار كمي هستند، اغلب در حد چند كيلوگرم در سال مي­باشند و تقريباً براي توسعة آنها جنبه اقتصادي توليد، يك عامل محدودكننده نمي­باشد.

جايگزين­هاي محصولات طبيعي از جمله پروتئين تك­ياخته (SCP)، در صورت موفقيت، متقابلاً بايد با محصولات پروتئيني كشاورزي معمولي رقابت كنند. در عوض زماني كه دسترسي به نفت آسان است، جايگزين‌هاي توليد سنتزي محصولات شيميايي نظير اسيدهاي آلي و حلال‌ها درصورتي امكان­پذير است كه از نظر اقتصادي پيشرفتي صورت گرفته باشد. در اين مورد بايد احتمالاً منتظر از بين­ رفتن اين مادة خام بود.

همچنين جايگزين‌هاي محصولات پتروشيمي نظير الكل‌هاي سوختي كه در مقياس وسيع توليد مي­شوند بايد در مقياس خيلي بيشتري نسبت به آنچه كه فعلاً براي فرايندهاي بيولوژيكي قابل اجرا است توليد شوند تا اينكه اقتصادي و مقرون به صرفه باشند (به غير از تصفية پسمانده­ها).

آخرين گروه بيشترين چالش را براي مهندس بيوشيمي ايجاد نموده است و در دهه­هاي قرن اخير هنوز صنعت بيوتكنولوژي در اين مورد قابل مقايسه با صنعت شيميايي بوده است. در اين حوزه عموماً بيوتكنولوژيست‌ها به جاي مهندسان وارد عمل مي­شوند و به شدت برتكنيك‌هاي Black-art (كه تخصص بيوتكنولوژيست­هاست) تكيه مي­شود. اين تكنيك­ها شايد براي محصولات با ارزش بالا و مقياس پايين كه راه ديگري براي توليد به روش بيوتكنولوژيكي ندارند كافي باشد اما براي مواردي كه در آنها فرايندهايي با مقياس بزرگ بكار مي­رود، ناكافي مي­باشد؛ چرا كه مسائل اقتصادي تعيين­كننده بوده و از لحاظ مهندسي تأثير هزينه مي­تواند به معناي تفاوت بين شكست و پيروزي باشد.

متاسفانه بسياري از مهندسان بيوشيمي با توسعة بيوتكنولوژي به سمت بيوتكنولوژيست­شدن حركت كرده­اند كه در آن تحقيقات تكنولوژيكي بر محور توليد متمركز شده و زمينه­هاي وسيع مهندسي فرايند را رها كرده­اند. البته درحالي كه جايگاه مهمي براي بيوتكنولوژيست‌ها در توسعه صنعت وجود دارد، روشن است كه نقش مهندسي شيمي در بيوتكنولوژي بايد همان نقش مهندسي بيوشيمي باشد، نه بيوتكنولوژيست.

تفاوت اصلي فرايندهاي زيستي با فرايندهاي شيميايي

اگر چه برخي فرايندهاي بيوتكنولوژيكي اساساً مشابه با فرايندهاي شيميايي هستند و داراي سه مرحله اصلي يعني آماده­سازي مواد خام، واكنش و بازيافت محصول مي­باشند، اما تفاوت‌هاي بسيار مهمي نيز دارند. مهمترين اين تفاوت‌ها اغلب در تعداد نامحدود محصولاتي مي­باشد كه ممكن است از يك مادة خام به‌دست آيد؛ به‌دليل آنكه اين ماده خام صرفاً يك منبع غذايي (سوبسترا) براي رشد ميكروارگانيزم‌ها است.

معمولاً محصولات مورد نظر، فقط زائدات فرايند رشد ميكروبي هستند. در نتيجه واكنش از پيش تعيين‌شده­اي بر مبناي يك گروه به‌خصوص از واكنش­دهنده­ها وجود ندارد. قانون حاكم اين است كه محصول، تابع ميكروارگانيزم‌هايي است كه براي انجام واكنش انتخاب مي‌شوند. حتي اين نيز ويژگي مورد نظر را تضمين نمي­كند؛ زيرا همان ميكروارگانيزم‌ها كه در يك سوبسترا رشد مي­كنند، ممكن است به­عنوان مثال اتانول، اسيد لاكتيك، آنزيم به‌خصوص يا يك آنتي­بيوتيك توليد كنند. فقط كنترل دقيق شرايط فيزيكي يا انتخاب و زمان‌بندي برخي شرايط اطمينان خواهد داد كه محصول مطلوب همان محصولي است كه توليد مي­شود. جزء كليدي مخلوط واكنش (ميكروارگانيزم)، هم كاتاليزور واكنش است و هم محصول واكنش؛ كه در شروع واكنش به سادگي و به ميزان زيادي فراهم مي­شود.

براي اطمينان از صحيح بودن ميكروارگانيزم انتخاب شده و يا محصولي كه توليد مي­شود، بايد سوبسترا حاوي مقدار كمي از ميكروارگانيزم انتخاب شده در محيط كشت باشد و بنابراين از رقابت ساير ميكروارگانيزم‌ها ممانعت مي­گردد. مهمتر از اين، اشكال ديگر زندگي ميكروبي نيز مي­باشد كه بايد از سوبسترا حذف شوند. زيرا رقابت مستقيمي را با ميكروارگانيزم‌هاي مورد نظر خواهند داشت و گاهي با احتمال و موفقيت بيشتري تكثير مي­يابند. با استفاده از استريليزاسيون سوبسترا، جداسازي آنها از رقابت­كننده‌ها امكان­پذير است كه اين مورد بايد در سرتاسر واكنش دنبال شود.

از آنجا كه عمدة محصولات بيوتكنولوژي جديد، داراي ارزش فوق­العاده زياد و حجم كم مواد بيوشيميايي است، بنابراين فرآيندهاي بازيافت (جداسازي) براي اين محصولات ممكن است به­دليل مقادير كم مورد استفاده، نسبتاً هزينه‌بر و با صرف انرژي زياد صورت گيرد. همچنين براي به حداقل رساندن اتلاف محصول با ارزش فراوان، بايد بازدهي بالايي را در نظر گرفت. اين مورد با فرايندهاي بيولوژيكي قديمي‌تر صنايع غذايي و نوشيدني، آنتي­بيوتيك­ها و محصولات دارويي با ارزش متوسط و تصفية فاضلاب در تضاد مي­باشد.

تفاوت فرايندي واكنش­هاي شيميايي و بيولوژيكي از نظر شرايط واكنش

اغلب واكنش­هاي بيولوژيكي به­طور قابل توجهي آهسته­تر از واكنش‌هاي شيميايي انجام مي­شوند. برخلاف صنايع شيميايي كه در آنها فرايندهاي مداوم ترجيح دارد، عموماً اين واكنش‌هاي بيولوژيكي به صورت عمليات ناپيوسته (batch) صورت مي­گيرند. اغلب واكنش‌هاي بيولوژيكي توسط غلظت‌هاي پايين محصول ممانعت مي­شوند و اين خود دليل ديگري براي ارجح­بودن عمليات ناپيوسته (batch) مي­باشد. همچنين برخلاف اغلب واكنش‌هاي شيميايي، سرعت واكنش‌هاي بيولوژيكي نمي­تواند با افزايش دما و فشار افزايش يابد و اغلب بايد در تحت شرايط نسبتاً ملايم و نزديك به دماي محيط انجام شوند. محصولات مورد نظر نيز با گرما ناپايدار هستند و براي جلوگيري از تخريب آنها بايد انجام واكنش در تحت شرايط نسبتاً ملايم صورت گيرد. با وجود اين تفاوت‌ها در فرايندهاي بيولوژيكي و فرايندهاي شيميايي معمولي، بسياري از حوزه­ها وجود دارند كه يك مهندس بيوشيمي براي طراحي و اجراي عمليات فرايندهاي بيولوژيكي مي­تواند نقش داشته باشد.

نتيجه:

مطالب بالا به برخي از شيوه­هايي متعددي كه در آنها مهندس فرايند يا شيمي در توسعه صنعتي بيوتكنولوژي مي­تواند نقش داشته باشد اشاره نمود. چالش‌هاي فراواني براي مهندس شيمي در بيوتكنولوژي وجود دارد كه بسياري از آنها هنوز بوجود نيامده‌اند. حوزه­هايي وجود دارند كه در آن مهندس و بيوتكنولوژيست بايد با يكديگر همكاري كنند تا اولاً مشكلات را مشخص كنند و ثانياً راه حل­ها را پيدا نمايند.

عموماً در مقايسه با فرايندهاي شيميايي، فرايندهاي بيولوژيكي، در سرعت‌هاي حجمي و غلظت‌هاي توليدي پايين صورت مي‌گيرند. ممكن است بابكار بردن برخي از روش­ها (به‌عنوان مثال، استفاده از تثبيت سلولي) فرآيند را بهبود داد. اما اين مورد نيز داراي محدوديت است زيرا برخي ميكروارگانيزم‌ها ممكن است شامل ويژگي­هاي فيزيولوژيكي و فيزيكي ايده­آل براي تثبيت نباشند؛ به­خصوص در آنجا كه رشد و حيات براي توليد نقش اساسي دارد. ممكن است برخي روش‌ها نيز جهت بهبود سرعت بكار روند؛ مثلاً سلول‌ها بتوانند براي چسبيدن به سطح، يا براي ارائه محصولات داخل سلولي يا خارج سلولي يا براي رهاسازي محصولات بعد از برانگيختن، مطابق با نيازهاي كلي فرايند، مهندسي شوند.

اكثر فرايندهاي تخميري كه از لحاظ تجاري بزرگ­مقياس موفق بوده­اند مقادير نسبتاً كمي را توليد كرده­اند. اين فرايندها، فرايندهايي بوده­اند كه به صورت غيراستريل كار كرده­اند. در بخش استريليزاسيون و نگهداري، هزينه­ها (اعم از عملياتي يا سرمايه­اي) قابل توجه هستند و هر فرايندي كه بتواند اين مراحل را نداشته باشد براي آن يك مزيت بحساب مي­آيد. اين مورد مي­تواند توسط دست­ورزي ژنتيكي صورت گيرد تا مزيت‌هاي مشابهي را به اين گونه­هاي ضعيف­تر ببخشد.

همچنين فرايندهاي با مقياس بزرگ و با موفقيت بيشتر فرايندهايي هستند كه شرايط فرايندي پايين­دستي نسبتاً ساده دارند. اگرچه اخيراً توجهات بسياري بر روي Scale up فرايندهاي جداسازي خاص شده است (بر مبناي تكنيك‌هاي قابل دسترس در آزمايشگاه تجزيه) اما تقريباً گران بوده و بنابراين به محصولات با ارزش بسيار بالا محدود مي­شوند. توسعه فرايندهاي جداسازي كم­هزينه يا از نظر ديگر تخميرهايي كه نياز به فرايندهاي پايين ‌دستي كمتري دارند، هنوز براي مهندسي شيمي و بيوتكنولوژيست به طور يكسان به‌صورت يك چالش باقي مانده است.

نهايتاً شايد بيشترين مساله براي مهندسي شيمي در بيوتكنولوژي مواجهه با پسمانده­اي است كه از فرايندهاي تخميري حاصل مي­شود. برخلاف فرايندهاي شيميايي معمولاً محصولات جانبي خيلي كمي از يك محصول تخميري صنعتي به‌وجود مي‌آيد. اغلب بهترين حالت آن است كه بيومس بي­رمق را به صورت يك منبع غذايي حيواني به‌فروش برسانند.

اگر بيوتكنولوژي بخواهد با صنايع شيميايي (بجز در مواردي كه محصولات با ارزش بالا توليد مي‌شود) رقابت كند مشكلاتي خواهد داشت كه بايد توسط مهندس و متخصص پتروشیمی تحليل و بررسي شود.

 

[mohammad.aryann]

واحد تقطیر در خلا (Vaccum Distillation Unit)

واحد تقطير در خلا و فرآورده هاي حاصل از آن

از مهمترین قسمت های پالایش و تصفيه نفت خام می توان به واحد تقطیر در خلا اشاره کرد.

سنگین ترین محصول خروجی از برج تقطیر اتمسفریک ته مانده ی این برج است که حدود ۴۸ ٪ وزن نفت خام اولیه را شامل می شود.

این برش سنگین بوده و قابل مصرف بعنوان سوخت نمی باشد.

بدین منظور نفت خام را دوباره تا حدود ۴۸۰ درجه گرم کرده و وارد برج تقطیر در خلا کرده و برشهای جدیدی از آن جدا می کنند و این برج تحت فشار مطلق ۴۰ ميلي متر جيوه كار مي كند.

حال به بررسي برشهاي حاصله مي پردازيم:

برشهاي ته ماندهي واحد تقطير در خلا با مواد حاصله در اين بخش مخلوط شده و مازوت و قير و روغن پايه توليد مي كنند.

آسفالت و مازوت بعد از فرستاده شدن به واحد كاهش ويسكوزيته(گرانروي) تحت كراكينگ توليد شده و در صنعت و مراکز صنعتی مصرف مي گردند.

====================================

توليد اولفين ها

بعد از خنک شدن کامل گازها مخلوط از یک سپراتور(جدا کننده) عبور کرده و در نتیجه فاز مایع و فاز گاز از هم جدا می شوند.

فاز مایع در واقع هان ترکیبات سنگین قطرانی هستند که در اثر سرد شدن بصورت یک فاز مایع روغنی درآمده و از فاز گاز که شامل گازهای سبک از جمله اولفین های تولیدی است جدا می شوند.

فاز گازی جدا شده از مایع روغنی در سپراتور به یک برج تقطیر وارد شده و در آن جا جداسازی اولیه انجام می شود.

در این برج های تقطیر اولفین ها از هم جدا شده و بصورت خالص تولید می شوند.

در اولین برج تقطیر از این مجموعه هیدروژن و متان از بقیه گازها جدا ی شوند.سپس اتان و اتیلن در برج دوم جدا می شوند و اتان به کوره برگردانده می شود. بعد پروپان و پروپیلن در یک برج دیگر از هم جدا می شوند و پروپان به کوره برگشت داده می شود.سپس بوتان و بوتیلن ها جداسازی می شوند.

 

[mohammad.aryann]

راکتور های شیمیایی

تقسیم بندی راکتورها

راکتورها براساس نوع واکنش انتخاب می شوند. بر اساس یک تقسیم بندی راکتورها به دو دسته به صورت زیر تقسیم می گردند:
1- مداوم مخزنی (Continuous) شکل مجهز به همزن و لوله ای شکل
2-غیر مداوم ((non-continuous
بر اساس نوع دیگر تقسیم بندی راکتورها را به دو دسته زیر تقسیم می کنند:
1-واحدی (Stagewise)
2-دیفرانسیلی(Differential)

راکتورهای واحدی(Stagewise)
در این نوع راکتورها شرایط ذر تمام حجم سیستم به صورت یکنواخت باقی می ماند. اگرازهرنقطه راکتور نمونه برداری کنیم، از نظر ترکیب نسبی و دما یکسان است و هیچ تفاوتی ندارد و موازنه جرم و انرژی رادر تمام راکتور برقرار می نماییم.

راکتورهای دیفرانسیلی (Differential)
شرایط درهرنقطه از راکتور یکسان نبوده و به صورت دیفرانسیلی تغییر می کند. ممکن است با زمان تغییر ننماید، ولی از هر نقطه به نقطه دیگر متفاوت است. برای برقراری موازنه جرم و انرزی باید یک جزء دیفرانسیلی در نظر گرفت.تفاوت راکتورهای واحدی و دیفرانسیلی
این است که در راکتورهای دیفرانسیلی بین غلظت ورودی و خروجی، تمام مقادیر را داریم ولی در راکتورهای واحدی نمی توانیم غلظت را به طور پیوسته داشته باشیم و غلظت به طور پله ای تغییر می کند.

راکتور ناپیوسته (Batch)
در یک راکتور ناپیوسته ورود و خروج جرم وجود ندارد. به عبارت دیگر ترکیب شوندگان را که ابتدا وارد ظرف کرده اند به شدت مخلوط می کنند تا واکنش به مدت معینی انجام گیرد. از دیدگاه تاریخی راکتورهای ناپیوسته از آغاز صنعت شیمیایی مورد استفاده بوده است و هنوز هم به صورت وسیعی در تولید مواد شیمیایی با ارزش افزودنی بالا نظیر دارو سازی مورد استفاده می باشد. راکتورهای نا پیوسته در موارد ذیل استفاده میگردد:


1-تولید در مقیاس های کوچک صنغتی
2-برای محصولاتی که تولید صنعتی آنها در شرایط مداوم مشکل است
3-تولید صنعتی محصولات گران قیمت
4-آزمایش کردن فرایند های نا شناخته


امتیاز راکتورهای ناپیوسته (Batch) در این است که با دادن زمان لازم برای انجام واکنش مواد اولیه با درصد تبدیل بالا به محصولات موردنظر تبدیل می گردند. در حالی که استفاده از این نوع راکتورها محدود به واکنش های متجانس فاز مایع می باشد. از دیگر محدودیت های این نوع راکتورها بالا بودن هزینه تولید در واحد حجم محصول تولید شده می باشد. همچنین تولید صنعتی در مقیاس بالا در این گونه راکتورها مشکل است. لازم به ذکر است که در یک راکتور نا پیوسته کامل (ایده آل) اختلاف درجه حرارت یا غلظت درون حجم سیستم وجود ندارد . هر چند به علت انجام واکنش غلظت اجزاء با زمان تغییر خواهد کرد ولی در هر لحظه در تمام نقاط سیستم غلظت یکسان خواهد بود و در نتیجه سرعت واکنش نیز در تمام نقاط یکسان و برابر سرعت متوسط سیستم می باشد.

راکتورهای نیمه پیوسته
در این گونه راکتورها قسمتی از مخزن راکتور با یک یا چند ماده واکنش دهنده تا اندازه ای پر شده و مواد اضافه شونده به صورت پیوسته وارد راکتور می شوند و حجم و ترکیب مخلوط واکنش دهنده با زمان تغییر می کند وهنگامی که میزان تبدیل مطلوب حاصل گردد راکتور برای انجام فرایند بعدی تخلیه می گردد.

راکتور مخلوط شونده(CSTR)
راکتور مخلوط شونده در شرایطی که یک واکنش شیمیایی احتیاج به همزدن شدید داشته باشد مورد استفاده قرار می گیرد.
راکتورهای مخلوط شونده یا به تنهایی و یا به صورت پشت سرهم متصل می گردند.
کنترل حرارتی در این نوع راکتورها به آسانی انجام می گیرد. یکی از محدودیتهای این نوع راکتورها درصد تبدیل پایین در مقایسه با سایر راکتورها می باشد. به همین دلیل حجم راکتور مذکور باید بزرگ انتخاب شود، تا به درصد تبدیل بالا دست یافت. راکتورهای Mixed یا CSTR
برای اغلب واکنش های متجانس در فاز مایع استفاذه می شود.
در راکتورهای اختلاط کامل به علت وجود داشتن همزن خوراک ورودی به سرعت در سرتاسر ظرف پراکنده شده و غلظت در هر نقطه درون ظرف تقریبا یکسان است . لذا سرعت واکنش در تمام نقاط درون سیستم تقریبا یکسان می گردد. بطور کلی در راکتورهای اختلاط کامل (ایده آل) تغییرات مکانی غلظت (یا خواص فیزیکی) درون راکتور و یا در خروجی آن وجود ندارد و خواص درون سیستم یکنواخت می باشد.

راکتورهای لوله ای(Plug)
در صنایع شیمیایی برای فرایند های با مقیاس بزرگ معمولآ از راکتورهای لوله ای استفاده می شود. زیرا نگهداری سیستم راکتورهای لوله ای آسان می باشد (چون دارای قسمتهای متحرک نیستند) ومعمولا بالاترین درصد تبدیل مواد اولیه در واحد حجم راکتور را در مقایسه با سایر راکتورهای سیستم جاری دارا هستند. از محدودیت این نوع راکتورها مشکل حرارتی برای واکنشهای گرمازاست که بسیار سریع عمل میکنند و نهایتآ منجر به تشکیل نقاط داغ (Hot Spot) می گردند. اغلب واکنشهای متجانس گازی در این نوع راکتورها انجام می گیرند.
در جریان Plug سرعت کلیه ذرات یکسان است. هیچ ذرهای از ذره دیگر سبقت نمی گیرد و عقب هم نمی ماند. هیچگونه تداخلی هم در جریانها نداریم ولی در بیشتر موارد الگوی جریان متفاوت است. دلیل این است که همواره در جهت حرکت سیال یک جریان برگشتی (معکوس) داریم. حرکت معکوس سیال را Back Mixing (پس آمیزی یا اختلاط متقابل) می گویند. درون
راکتورهای Plug غلظت از نقطه ای به نقطه ذیگر تغییر می کند. چنین سیستمهایی توزیع شده (Distributed) نامیده می شوند و تجزیه تحلیل معادله عملکرد آنها در شرایط پایدار مستلزم حل معادلات است.

راکتورهای دوره ای (Recycle Reactor)
در این نوع راکتور مخلوط واکنش خروجی از راکتور بدون عبور از مراحل جدا سازی و بازیافت به ورودی راکتور برگشت داده می شود. این نوع برگشت در راکتور Mixed وجود دارد واز این نظر امری عادی می باشد. یعنی استفاده از جریان برگشتی برای یک راکتور Mixed اثری روی بازدهی ندارد. باید توجه داشت که استفاده از جریان برگشتی برای یک راکتور با جریان Plug معمولآ بازدهی را کاهش می دهد و آن را به سمت بازدهی یک راکتور Mixed سوق می دهد.
لذا معمولآ در شرایط زیر از راکتورهای دوره ای استفاده می کنیم:
1-برای واکنشهای اتوکاتالیزوری و واکنشهایی که احتیاج به همزن خاصی دارند. مثلآ اگر واکنشی احتیاج به درصد معینی از همزن (کمتر از الگوی اختلاط راکتور مخلوط شونده و بیشتر از الگوی اختلاط در راکتور لوله ای) داشته باشد از راکتور دوره ای استفاده می کنیم.
2-برای واکنشهایی که باید در شرایط هم دما انجام بگیرند.
3-برای واکنشهایی که متشکل از چند واکنش سری یا موازی رقابتی هستند، برای رسیدن به تولید بهینه (ماکزیمم) از محصول مورد نظر (Selectivity)، از راکتورهای دوره ای استفاده می کنیم.

 

[mohammad.aryann]

سنگ مصنوعی

پیشرفت علوم شیمی و متالوژی به ویژه در گرایش‌های پلیمر و کامپوزیت، تحول شگرفی در صنایع و معادن حادث شده است. ساخت و سنتز مصنوعات شیمیایی و احیای مواد معدنی از طریق فعل و انفعالات شیمیایی، یکی از کارکردهای شیمی پلیمر در عصر حاضر است، شاید ترکیب عناصر و مواد معدنی با یکدیگر و تولید مواد جدید ترکیبی تحت عنوان کامپوزیت‌ها مهم‌ترین تحول علمی قرن بیستم باشد. از سوی دیگر ترکیب مواد طبیعی بازیافتی با بستری از مواد چسبنده منجر به تولید مصنوعاتی ویژه باکارکردهای متنوع شده است


در این ترکیبات معمولا از رزین‌ها به عنوان مواد چسبنده یا بستر استفاده می‌شود. مواد طبیعی بازیافتی موادی هستند که پس از یک پرسه (فرآیند تولیدی) غیرقابل استفاده و بازیافت شده است. از خصوصیات کامپوزیت‌ها (مواد ترکیبی) می‌توان به مقاومت بالا، ضربه‌پذیری خوب، فشارپذیری ایده‌آل و وزن پایین اشاره کرد.
کامپوزیت‌های ایمنی، مارپیچی و معدنی نمونه این ترکیبات هستند. به طور مثال کامپوزیت‌های ایمنی، از ترکیب الیاف بازیافتی به عنوان ماتریس و رزین‌های پلی‌استر به عنوان بستر تولید می‌شوند. همین‌طور کامپوزیت‌های معدنی، از ترکیب مواد معدنی بازیافتی با رزین‌ها حاصل می‌شوند که نمونه بارز آن، سنگ‌های مصنوعی هستند. سنگ مصنوعی از بازیافت ضایعات سنگ طبیعی تحت پرس و فشار در مرحله اول و در نهایت پخت در مرحله دوم تولید می‌شوند. فرآیند پخت، مهم‌ترین مرحله تولید سنگ‌های مصنوعی است. در این فاز، رزین‌های مختلف با سنگ‌های بازیافتی ترکیب و در حرارت و فشار کنترل‌شده پخت می‌شوند.
با توجه به فرآیندهای رنگ‌پذیری و شکل‌دهی، انواع سنگ‌ها با مدل، طرح و رنگ‌های گوناگون تولید می‌شوند.
انواع سنگ‌های مصنوعی به شرح زیر است:
1 - سنگ با سطوح صاف شامل صیقلی، مات و نیمه‌مات
2 - سنگ با نقوش برجسته
همچنین انواع طرح‌های سنگ‌های مصنوعی به قرار زیر است:
1 - سبک سفال
2 - سبک معرق
3 - سبک مس
4 - سبک مشبک
5 - سبک کاشی
6 - سبک گچبری
7 - سبک چرم
8 - سبک فرش
9 - سبک چوب
همچنین انواع سنگ‌های صاف با طرح‌های بادبر، تیشی، سنگ‌پله، درپوش و لاشه‌ای تولید می‌شود.
از ویژگی‌های سنگ‌مصنوعی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
1 - تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح‌های مختلف و دلخواه
2 - سبک‌تر از سنگ‌های طبیعی و با وزن مخصوص 1600 تا 1700 کیلوگرم بر مترمکعب است که همین امر باعث وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می‌شود.
3 - قابلیت جذب آب در حد صفر
4 - عدم محدودیت در ابعاد تولیدی با نصبی همانند سنگ طبیعی
5 - استقامت (کشش و فشار) بالاتر از سنگ‌های طبیعی
6 - اسکوب سرخود است. بدین معنی که برخلاف سنگ‌های طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمی‌شود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی، همین جدا شدن تدریجی از بدنه ساختمان است.
7 - مقاومت بالا در برابر عوامل جوی
8 - استحکام و انسجام بالا
9 - تنوع‌پذیری بالا
10 - نصب راحت و بدون دردسر
بدون شک می‌توان گفت که تولید سنگ مصنوعی در کشور، اشتغالزا و درآمدزا است، چرا که با احداث و راه‌اندازی خطوط تولید این محصول، نیروی انسانی قابل ملاحظه‌ای مشغول به کار شده و درآمدزایی مطلوب حاصل می‌شود.
قطعا با حمایت‌های دولت و مشارکت بخش‌خصوصی تولید سنگ مصنوعی گسترش چشمگیری در آینده‌ای نزدیک داشته و به صنعتی سودآور بدل خواهد شد. آری، سنگ مصنوعی جایگزین مناسبی برای سنگ طبیعی است.
سنگبری و تکنیک‌های آن
بریدن نقوش و خط نگاره‌ها به صورت مسطح برای پرداخت و تزئین طرح و زمینه با استفاده از ابزار برش را «سنگبری» یا «برش سنگ» می‌نامند. معرق و مشبک، از انواع این روش هستند.
معرق‌کاری
بریدن، کنار هم چیدن و چسباندن سنگ‌های رنگارنگ لایه شده برای ایجاد طرح و نقش با ابزار برش و سایش را معرق‌کاری سنگ می‌گویند. از معرق سنگ برای تزئینات بنا مانند اندازه و کف و همچنین انواع سطوح مانند صفحه میز استفاده می‌شود.
معرق سنگ بیشتر بر سطوح تخت و گسترده اجرا می‌شود. در این هنر می‌توان از تسمه‌های برنجی و نوارهای سنگی پهن و باریک به منظور ایجاد قاب به دور نقش اصلی معرق (شبیه جدول‌کشی در تذهیب و نگارگری) نیز استفاده کرد.
نقوش مورد استفاده در معرق سنگ شامل طرح‌ها، نقوس سنتی (اسلیمی و ختایی، گره‌ها و خط نگاره‌ها) و طرح‌های متنوع دیگر است.
مشبک‌کاری
بریدن بخش‌هایی از لایه سنگ براساس طرح به وسیله ابزار برش و ایجاد شبکه و روزنه را مشبک‌کار سنگ می‌گویند. از مشبک سنگ برای ساخت نورگیر، هواکش و جداکننده فضاها در بنا استفاده می‌شود، این جداکننده‌ها غالبا به شکل مسطح بوده و حجم، ابعاد و اندازه متناسب با کاربرد دارند.
نقوش رایج در مشبک سنگ علاوه بر طرح‌های مهندسی مانند گره، نقوش اسلیمی و ختایی، طرح‌های جانوری و خط نگاره‌ها نیز هست. با این تفاوت که در برخی طرح‌ها مانند گره‌ها، پراکندگی شبکه‌ها در سطح کار متعادل است. بدین معنی که نقوش ما بین خطوط اصلی گره، برش خورده و خالی می‌شوند. ولی در مورد نقوشی مانند گرفت و گیر، طرح اصلی ثابت بوده و شبکه تنها بر روی زمینه ایجاد می‌شود. لازم به ذکر است که نقوش استفاده شده در مشبک باید به یکدیگر پیوسته باشند تا ساختار شبکه متعادل و پایدار بماند.

 

[mohammad.aryann]

مهندسی شیمی

در سال 1881 اولين درس در زمينه مهندسی شيمی در انيستيتو تکنولوژی ماساچوست امريکا (MIT)توسط پروفسور نورتون در دانشکده مکانيک تدريس شد.وی استاد درس شيمی صنعتي بود.علت ارائه چنين درسی افزايش روزافزون صنايع شيميايی بود و بايد تعيين فرايند ساخت و چگونگی بهره برداری به نحوی رضايت بخش صورت می‌گرفت.ساخت چنين صنايعی بايد به دست مهندسانی که اطلاعات کافی درباره فرايندهای شيميايی داشتند صورت می گرفت.درآن زمان طراحی و نظارت بر ساخت اين قبيل صنايع به دو صورت انجام پذير بود

الف) به کمک شيمی دان ها که از تئوريهای آزمايشگاهی مطلع بوده ولی اطلاعات مهندسی وتجارب آنها کافی نبود

ب) توسط مهندسان مکانيک که تجربه طراحی داشتند ولی از کم وکيف تئوری فرايند مطلع نبودند

در نتيجه هر حوزه به تنهايی درک و برداشت کاملی از طراحی و فرايند صنايع شيميايی نداشتند و به ناچار از هر دو حوزه استفاده می شد تا با تبادل اطلاعات وهمکاری بين آنها طراحی و ساخت واحد شيميايی صورت پذيرد.چنين وضعی يعنی استفاده از شيمی دان ها ومهندسان مکانيک در طراحی و ساخت واحد توليدی در آلمان مورد توجه بوده است.يعنی اين که برای ساخت و يا طراحی يک فرايند شيميايی بخشهای مهندسی مکانيک و علوم شيمی در کنار يکديگر قرار می گرفتند.از شواهد چنين بر می آيد که برای هماهنگ و يکنواخت کردن طراحی و ساخت لازم بود که از اين دو حرفه (شيمی و مهندسی مکانيک) در يک مجموعه ترکيب شود. فارغ التحصيلان چنين رشته ای که اطلاعات مربوط به فرآيندهای شيميايی و طراحی را با هم دارند قادر به طراحی ساخت و نظارت بر یک فرایند شیمیایی خواهند بود.بر اساس اين ايده بود که درس شيمی صنعتی و بعضی از تجربه های آزمايشگاهی ارائه گرديد.در اين مقطع متخصصانی در دانشگاه آموزش می دیدند که تحت عنوان شیمی صنعتی یا صنایع شیمیایی فعالیت میکردند.به تدریج که صنایع شیمیایی پیشرفت کردنیاز به متخصصانی که به هر دو حوزه تسلط داشته باشند بیشتر شده و مطالعه دروسی که بتواند نیاز صنایع شیمیایی را برآورده کند در دستور کار استادان دانشگاه ها قرار گرفت و دوره ها یی با نام "مهندسی شیمی مدرن"تاسیس شد.

توسعه روز به روز صنایع شیمیایی و احساس نیاز مبرم به مهندسان شیمی دانشگاهها را بر آن داشت تا اقدام به تاسیس دانشکده های مهندسی شیمی مستقل از دانشکده های مکانیک کنند.

برای مثال پیشرفت صنایع شیمیایی در امریکا به حدی بودکه در سال 1910 تولید مواد شیمیایی در این کشور بیشتر از مجموع تولیدات مواد شیمیایی در آلمان و انگلیس شد که این پیشرفت سریع را مدیون توجه حاضر محافل علمی امریکا به حرفه مهندسی شیمی می دانند.در این میان در ایران اولین بخش مهندسی شیمی در سال 1325 در دانشکده فنی دانشگاه تهران شروع به کار کرد.امروزه دامنه رشته مهندسی شیمی بسیار وسعت یافته است.شاخه هایی در بیو تکنولوژی که هم اکنون در دنیا به عنوان یک"" فناوری برتر""مطرح شده است.مثل کاربرد آنزیمها در بهبود فرایندو....مهندسی پزشکی در مهندسی شیمی.تصفیهءپسابها کنترل فرایندهاو..... از زیر شاخه های مهندسی شیمی محسوب می شوند.گسترش و پیشرفت این قبیل شاخه ها نشان دهنده آن است که مهندسی شیمی دیگر نه تنها تخصصی در شیمی و مکانیک نیست بلکه دامنه اش بسیار فراتر از این رشته ها می باشد.

 

[mohammad.aryann]

كارشناسي ارشد مهندسی شیمی

اولین بخش مهندسی شیمی در سال 1323 در دانشكده فنی دانشگاه تهران دایر شد. مهندسی شیمی شاخه‌ای از مهندسی است كه با ایجاد و كاربرد فرآیندهایی رابطه دارد كه در آنها تغییرات شیمیایی یا فیزیكی صورت می‌گیرد. وظیفه اصلی مهندسی شیمی این است كه كشفیات شیمیدانان پژوهشگر را در اختیار گیرد و به آن در صنعت شیمی، جامه عمل بپوشاند. محصولات شیمیایی امروزه در همه زمینه‌های زندگی انسان به چشم می‌آیند. فعالیت‌های كشاورزی- صنعت نفت- صنعت پتروشیمی- علوم ارتباطات- بهداشت و غیره گوشه‌ای از محصولات شیمیایی است كه برای فن‌آوری آنها نیاز به دانش مهندسی شیمی است و یك مهندس شیمی با اطلاع از شرایط و نحوه ساخت آنها اقدام به طراحی و محاسبه تجهیزات و امكانات جهت ساخت آن محصول مبادرت به ساخت آن صنعت می‌كند.
مهندسی شیمی را می‌توان به گروه‎های زیر تقسیم كرد: صنایع پالایش- صنایع پتروشیمی- صنایع شیمیایی معدنی- صنایع غذایی- صنایع گاز- طراحی فرایندهای صنایع نفت- بهره‌برداری از منابع نفت و صنایع پلیمر.
این رشته در مقطع كارشناسی ارشد 32 واحد دارد كه 24 واحد آن تئوری و 8 واحد مخصوص پایان‌نامه و سمینار می‌باشد و مدت تحصیل این دوره 5 ترم می‌باشد.
رشته مهندسی شیمی در مقطع كارشناسی ارشد به چهار گرایش كلی

1- مخازن هیدروكربوری
2- بیوتكنولوژی
3- مهندسی شیمی
4- فراوری گاز

تقسیم می‌شود كه در ذیل هر یك بطور مفصل توضیح داده شده‌اند.

1- مهندسی شیمی- مخازن هیدروكربوری
رشته‌های مورد قبول شامل مهندسی شیمی كلیه گرایش‎ها- مهندسی مكانیك- مهندسی نفت- مهندسی معدن و كارشناسی طراحی مهندسی پتروشیمی می‎باشد.

در هر سال حدود 51 نفر از طریق آزمون مخصوص این رشته جذب و در دانشگاه صنعت نفت- دانشگاه تهران- دانشگاه صنعتی امیركبیر- دانشگاه صنعتی شریف به تحصیل مشغول می‌شوند.

2- مهندسی- بیوتكنولوژی
رشته‌های مورد قبول شامل مهندسی شیمی كلیه گرایش‎ها- شیمی كاربردی- مهندسی مكانیك با گرایش حرارت و سیالات- مهندسی پلیمر و كارشناسی طراحی مهندسی پتروشیمی.

در هر سال حدود 26 نفر از طریق آزمون مخصوص این رشته كد (1285) جذب و در دانشگاههای صنعتی شریف- صنعتی امیركبیر- تربیت مدرس- صنعتی اصفهان مشغول به تحصیل می‌شوند. دانشگاه آزاد اسلامی نیز در واحد علوم و تحقیقات تعدادی از داوطلبان را پذیرش می‌كند.

3- مهندسی شیمی- مهندسی شیمی
رشته‌های مورد قبول شامل مهندسی شیمی با كلیه گرایش‎ها- مهندسی پلیمر- مهندسی مكانیك با گرایش حرارت و سیالات- تكنولوژی و علوم رنگ- كارشناسی طراحی مهندسی پتروشیمی می‎باشد.

در هر سال حدود 315 نفر در دو نوبت روزانه و شبانه از طریق آزمون مهندسی شیمی جذب و در دانشگاه‎های: تربیت مدرس تهران، سمنان، رازی كرمانشاه، سیستان و بلوچستان، شیراز، صنعتی اصفهان، صنعتی امیركبیر، صنعتی مالك اشتر، صنعتی سهند تبریز، صنعتی شریف، علم و صنعت ایران، فردوسی مشهد، مازندران و دانشگاه علوم و فنون مازندران (غیر انتفاعی) مشغول به تحصیل می‌شوند. دانشگاه آزاد اسلامی در واحد تهران 30 نفر و در واحد ماهشهر 12 نفر و در واحد تهران شمال 30 نفر دانشجو جذب می‌كند.
این رشته خود به گرایش‎های زیر تقسیم می‌شود:
ترموسنتیك- فرایندهای جداسازی- طراحی فرایندها- پدیده‌های انتقال- صنایع غذایی- مهندسی پزشكی- مهندسی سیستم‌های انرژی- صنایع شیمیایی معدنی.
در جداول صفحه بعد برنامه مطالعاتی تنظیم گردیده كه شامل 7 آزمون ‌طبقه‎بندی شده است و طبق این جدول سوال طرح می‌شود. منابع مطالعاتی در جدول قید شده است. اولویت با منابع مطالعاتی اصلی است كه در دانشگاه‎ها تدریس می‌شود. تعدادی منابع جدید نیز كه خلاصه شده همان مطالب اصلی است به شما معرفی شده است.

جمع پذیرش: مهندسی شیمی 434
مخازن هیدروكربوری 79 نفر
بیوتكنولوژی 45 نفر

منابع مطالعاتی

انتقال حرارت: انتقال حرارت هولمن، اینكروپرا، (انتقال حرارت، مهندس خداكرمی)، چالكش

ترمودینامیك: ترمودینامیك مهندسی شیمی ون‌نس، ترجمه دكتر محمد سلطانیه، (ترمودینامیك، مهندسی شیمی، مهندس طاهری، انتشارات هرمزگان)ترمودینامیك، انتشارات سنجش

مكانیك سیالات: MCCabe - وایت – استریتر، (مكانیك سیالات، سمیع‌پور، انتشارات پوران پژوهش)، مكانیك سیالات، انتشارات راهیان ارشد

كنترل فرایندها: كتاب كنترل فرایند در مهندسی شیمی دكتر نیك‌آذر- كتاب كنترل فرایند Coughnowr، (كنترل فرآیندها، انتشارات سنجش)

انتقال جرم و عملیات واحد: كتاب رابرت تریبال ترجمه دكتر كاغذچی و دكتر سهرابی- كتاب انتقال جرم و عملیات واحد دكتر محمود میرزازاده انتشارات دانشگاه صنعتی امیركبیر و دانشگاه هرمزگان - كتاب MCCabe، انتقال جرم و عملیات واحد دكتر سمیع‌پور، انتقال جرم و عملیات واحد دكتر بهمن‌یار

سینتیك و طراحی راكتورهای شیمیایی: طراحی راكتورهای شیمیایی ترجمه دكتر مرتضی سهرابی، (سینتیك و طراحی راكتور، انتشارات سنجش)

ریاضیات: كتاب كاربرد ریاضیات در مهندسی شیمی تألیف دكتر نیك‌آذر و دكتر خراط (ریاضیات عددی، مهندسی خداكرمی) كاربرد ریاضیات در مهندسی شیمی انتشارات دانشگاه تهران تألیف دكتر شهره فاطمی – كاربرد ریاضیات در مهندسی شیمی انتشارات راهیان ارشد

زبان عمومی: 1- گرامر زبان عمومی كلیه رشته‌های كارشناسی ارشد، تألیف وحید عسگری، انتشارات: كانون فرهنگی آموزش. 2- لغت: 504 absolutely essntial words , TOFEL flash (vocabulary) 3- درك مطلب : TOFEL flash (Reading) ،-زبان انگلیسی عمومی 2(درك مطلب)، انتشارات كانون فرهنگی آموزش

زبان اختصاصی: انگلیسی برای دانشجویان مهندسی شیمی انتشارات سمت

بیوشیمی و میكروبیولوژی عمومی: میكروبیولوژی عمومی دكتر فریدون ملك‌زاده- میكروبیولوژی صنعتی دكتر كاظمی ویسری انتشارات دانشگاه شریف-
بیوشیمی عمومی گروه پزشكی انتشارات دانشگاه تهران- خلاصه مباحث مهندسی شیمی انتشارات اركان

«منابع مطالعاتی دیگری كه داوطلبان می‌توانند از آنها استفاده كنند: كتاب خلاصه مباحث مهندسی شیمی انتشارات پردازش- مجموعه تستهای كارشناسی ارشد مهندسی شیمی انتشارات دانشگاه تهران- مجموعه تست‌های كارشناسی ارشد مهندسی شیمی انتشارات كانون فرهنگی آموزش - كتاب مهندسی شیمی، انتشارات اركان

مهندسی مخازن: 1- Applied petroleum reservior engineering by : Craft 2 ـ جزوه در مورد : اطلاعات كلی در مورد مهندسی مخازن ، نفت و رفتار P.V.T هیدروكربنها

سیالت دو فازی: 1- Two Phase flow in pipes by:Beggs and Brill 2 ـ جریان‌های دو فازی تالیف : دكتر مشفقیان و دكتر شریعغتی 3 ـ خواص سیالات نفتی
تالیف : دكتر مشفقیان و دكترنصری‌فر4- اصول طراحی هیدرولیكی خطوط لوله انتقال جریان‌های دوفازی، تألیف: دكتر علی وطنی، چاپ جهاد دانشگاهی- دانشگاه تهران

مهندسی نفت : 1- Drilling Engineering by : Adams 2- Dirlling and casing opration by : J.A.Short 3 ـ روشهای حفاری تالیف : دكتر مرتضی اصانلو

 

[mohammad.aryann]

خوردگی فلزات و ترمودینامیک شیمیایی

کی از مهمترین راههای قطع وابستگی غیر ضروری ، شناخت مشکلات و موانع و راههای تقلیل اثرات سوء آنها می‌باشد. به همین قیاس ، در صنعت و بخصوص صنایع کشور ما ، برای جلوگیری از هدر رفتن منابع مالی و انسانی که یکی از پیامدهای آن ، تقویت هر چه بیشتر بندهای وابستگی می‌باشد، لازم است تا نقاط ضعف صنعت را بخوبی بشناسیم و در آن راستا ، به تقویت هر چه بیشتر توان علمی خود بپردازیم.

خوردگی یکی از موارد معدودی است که اثر خود را نه تنها در مراحل طراحی ، ساخت و تولید و بهره برداری نمایان می‌سازد، بلکه مبالغ عظیمی را نیز در مرحله حفاظت و نگهداری به خود اختصاص می‌دهد.
آسیب‌شناسی صنعت
برای شناخت صحیح‌تر خوردگی و اهمیت آن باید به آسیب‌شناسی صنعت پرداخت، زیرا یکی از مهمترین عواملی که گریبانگیر رشد صنایع و به خصوص صنایع ایرانی می‌باشد، عدم درک عمیق مساله خوردگی است. شاید بتوان دو دلیل عمده برای این بی‌عنایتی برشمرد:

* در رابطه با ضرر و زیانهای وارد آمده توسط خوردگی به صنایع ، نه تنها آمار مستند بلکه حتی تخمین‌های رسمی مستند و قابل انکار وجود ندارد، لذا مشخص نیست که خوردگی چگونه به آرامی اما بطور مداوم ثروتهای ملی را هدر می‌دهد.

* ابعاد فاجعه انگیز خوردگی از نظر اتلاف ماده و انرژی و ضرر و زیانهای زیست محیطی روشن نیست. لذا اکثرا با تصور اینکه مسائل مالی مربوط به خوردگی در بررسیهای مالی- اقتصادی در سر فصل استهلاک دیده می‌شوند، از ابعاد واقعی قضیه بی‌خبر می‌مانند و در نتیجه اهمیت مساله همواره در هاله ای از ابهام باقی می‌ماند.

مهندسی خوردگی
در این سلسله مقالات ، خواهیم کوشید جنبه ای از مهندسی را که به آن ««مهندسی خوردگی»» اطلاق می‌شود، به خوانندگان معرفی نماییم. هدف این نوشته‌ها ، ایجاد معلومان نیست، چه ، بسیاری از آنچه را که در اینجا می‌آید، می‌توان در کتب و مقالات تخصصی یافت، بلکه منظور اصلی ، ایجاد شناخت و آگاهی (هر چند جزئی) درباره یکی از مشکلات صنعتی است تا دانش پژوهان در انتخاب رشته‌های تحصیلی با آگاهی و توجه بیشتری اقدام کنند.
خوردگی چیست؟
خوردگی در زبان فارسی ترجمه واژه ای انگلیسی است که معنای آن جویده شده و گاز گرفته شده است. به نظر می‌رسد ظاهر قطعه خورده شده ، این تداعی معنایی را سبب شده باشد. برای بیشتر مردم، خوردگی با مصادیقش شناخته می‌شود، از قبیل زنگ زدگی و سیاه شدن قاشقهای نقره‌ای. در واقع خوردگی همه اینها هست، اما به‌تنهایی هیچ یک نیست. بطور مثال ، زنگ زدگی فقط به خوردگی آلیاژهای آهن اطلاق می‌شود.

استاندارد ایزو 8044 ، خوردگی را بدین شکل تعریف می‌کند:


««واکنش فیزیکی – شیمیایی متقابل بین فلز و محیط اطرافش که معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی است و نتیجه‌اش تغییر در خواص فلز می‌باشد. این تغییرات خواص ممکن است منجر به از دست رفتن عملکرد فلز ، محیط یا دستگاهی شود که این دو ، قسمتی از آن را تشکیل می‌دهند. »»

ترمودینامیک و خوردگی

ترمودینامیک یکی از رشته های فیزیکی – شیمی، است. یکی از ویژگی‌های علم ترمودینامیک این است که می‌تواند پیش‌بینی کند که آیا واکنشهای خاصی رخ خواهند داد یا نه. تعیین زمانی واکنشی که ترمودینامیک ، انجام آن را پیش بینی می‌کند، موضوع علم سینتیک است. خوردگی را می‌توان میل ترمودینامیکی برای بازگشت به اصل خود فلز دانست و آن را چنین توضیح داد:

فلزات اکثرا به شکل ترکیبات شیمیایی در سنگهای معدنی موجود هستند. فلز در این حالت به خاطر وضعیت ترمودینامیکی خود ، حالت پایدار دارد، یعنی از نظر ترمودینامیکی اگر نیرویی از خارج بر سنگ معدن وارد نشود، فلز میل دارد که در سنگ بماند و حالت ترکیبی خود را حفظ نماید. وقتی سنگ معدن از معدن جدا می‌شود، طی فرآیندهای خاصی ، فلز از سنگ استخراج می‌شود و به حالت فلز خالص در می آید.

عمل استخراج فلز ، از نظر شیمیایی یک فرآیند الکترون گیری یا احیا به حساب می‌آید. به این ترتیب فلز موجود در سنگ معدن ، الکترون می‌گیرد و به حالت فلز خالص در می‌آید. اما در اینجا وضعیتی ناگوار وجود دارد: الکترونهایی که طی فرآیند استخراج گرفته شده‌اند، برای فلز به شکل مهمان ناخوانده در می‌آیند. فلز علاوه بر الکترونهایی که خود دارد، الکترونهای زیادتری را نیز طی استخراج به سوی خود فرا خوانده ، با مهمان کردن الکترونهای اضافی از چنگ سنگ گریخته است. اما این مهمانان تبدیل به ناخواستگانی شده‌اند که فلز دائما در جستجوی راهی برای بیرون راندن آنهاست. به زبان ترمودینامیکی ، بی‌قراری فلز را ناپایداری ترمودینامیکی می‌نامند.

هنگامی که فلز موفق به از دست دادن الکترون می‌شود، واکنش اکسیداسیون رخ می‌دهد و می‌گویند خوردگی اتفاق افتاده است. وقتی فلز خورده شد، آنچه از واکنش باقی می‌ماند (اصطلاحا محصولات خوردگی) به لحاظ ترمودینامیکی پایدار خواهد بود و از این نظر مانند فلز در حالت معدنی (در حالتی که به شکل ترکیب در سنگ معدن وجود داشت) رفتار می‌کند.

جالب آنکه از نظر شیمیایی نیز محصولات خوردگی مثل سولفات آهن ، اکسید روی و غیره ، همان ترکیباتی هستند که در سنگ معدن فلز یافت می‌شود.
خوردگی ، یک واکنش طبیعی
از آنچه گفته شد، می‌توان نتیجه گرفت که خوردگی یک واکنش طبیعی است و انجام می‌شود. اما چنانکه خواهیم دید، خوردگی دارای زیانهای بسیاری است که ما را وادار می‌کند تا ترجیح دهیم این واکنش انجام نشود. انجام نشدن خوردگی مثل آن است که بخواهیم آبشاری به جای آنکه از بالای صخره به پایین بریزد، از پایین به بالا بریزد. اگر چه امکان ندارد که ریزش آبشار را وارونه کنیم، اما خواهیم دید که روشهایی وجود دارند که با استفاده از آنها می‌توان نه تنها خوردگی را مهار کرد، بلکه آن را برعکس نمود!

 

[mohammad.aryann]

برج پرشده

نام تجهيز : برج پرشده (Packed Bed Tower)

طرز كار برج هاي پر شده به همان صورت برج هاي سيني دار بوده و تفاوت اين دو برج را مي توان به صورت زير بيان كرد:همانطور كه گفته شد در برج هاي سيني دار در فواصل معين صفحات سوراخداري قرار داده شده كه عمل انتقال جرم بين فازها توسط آن تسهيل مي شود. اما در برج هاي پر شده سيني وجود ندارد بلكه تمام برج از اجسامي با جنس و شكل معين پر شده است كه به اين اجسام پركن (Packing) مي گويند.
پركن ها عموماً بر دو نوع منظم و نامنظم تقسيم بندي مي شوند؛ پركن هاي منظم طي دو دهه اخير بازار عرضه شده اند كه در برخي موارد حتي بر سيني ها نيز برتري دارند. در اين برج ها نيز همانند برج هاي سيني دار مايع از بالا و گاز از پايين جريان پيدا مي كند. توزيع مايع در برج هاي پركن حائز اهميت بسياري است زيرا توزيع

شكل 16 - الف و ب ستونهاي هاي پر شده

ناهمسان موجب خشك ماندن برخي قسمت هاي بستر و در نتيجه كاهش راندمان تماس گاز -مايع مي شود .به همين خاطر انواع بسيار متنوعي از توزيع كننده ها توسط سازندگان ساخته و به بازار عرضه شده است. جهت نگه داشتن بستر پركن يك سيني زيرين و براي جلوگيري از انبساط بستر يك سيني بالايي در برج هاي پركن تعبيه مي شود.(شكل 17 ).

همانطور كه گفته شد پركن ها بر دو نوع منظم و نامنظم تقسيم بندي مي شوند كه نوع منظم آن داراي مزاياي زير است:
- افت فشار بسيار كمتر در مقايسه با سيني ها
- ارتفاع كمتر به ازاء تبادل جرم مساوي با سيني ها
- قابليت پاسخگويي به محدوده وسيعي از دبي مايع

پركن ها بايد داراي خصوصيات زير باشند:
1 - سطح تماس زيادي بين مايع و گاز ايجاد كنند.
2 - افت فشار گاز در هنگام عبور از بستر بايد كم باشد.
3 - از لحاظ شيميايي در مقابل سيالاتي كه بكار مي روند بي اثر باشند.
4 - داراي استحكام باشند تا استفاده از آن به آساني صورت گيرد.
5 - ارزان قيمت باشد.

 

[mohammad.aryann]

پرکن های سرامیکی

از مهمترین انواع پرکن ها می باشند که بیشتر در محیطهای آبی خورنده و در دماهای بالا و خصوصا در محیطهای اسیدی استفاده می شوند.
این جنس بدلیل مرطوب شوندگی مناسب سطحی ، در سیستمهای آبی عملکرد خوبی از خود نشان می دهد.بدلیل احتمال شکسته شدن این پرکن ها ، در هنگام بارگیری پرکنهای سرامیکی در برج از روش تر استفاده می شود..

پرکن های گلوله ای سرامیکی :
عمدتا در راکتور های شیمیایی و خصوصا در پالایشگاهها استفاده می شوند.این قطعات عمدتا به عنوان پایه برای کاتالیزورها استفاده می شوندکه با توجه به شرایط خاص راکتور ها که معمولا در دما و فشا ربالا کار می کنند. باید از استحکام مکانیکی و مقاومت شیمیایی و حرارتی لازم برخوردار باشند.از این جهت این پرکن ها علاوه بر جنس های معمول سرامیکی از جنس آلومینا و دیگر جنس های خاص سرامیکی نیز تولید می گردند.
نوع راشینگ رینگ از اولین و پر مصرف ترین انواع پرکن های سرامیکی است که بدلیل سادگی ساخت و قیمت پائین همواره مورد توجه بوده است و در اندازه های متنوعی ساخته می شود.
نوع پال رینگ نوع بهبود یافته ای از پرکن های سرامیکی راشینگ رینگ است که راندمان بسیار خوب و یکنواخت و نیز افت فشار کم در برج از ویژگی های آن است.
پرکن های زین اسبی برل و اینتالوکس نیز از دیگر انواع پرکن های سرامیکی است و نوع اینتالوکس آن راندمان بسیار خوبی داردو توزیع مایع مناسبی در برج ایجاد نموده و همچنین افت فشار کمی را در برج ایجاد مینماید.در مجموع این نوع پرکن ها در میان سایر انواع پرکن های سرامیکی جزء بهترین انواع محسوب می گردند.
پرکن های کراس پارتیشن عمدتا در اندازه های بزرگ تولید شده و بعنوان نگهدارنده یا ساپورت برای پرکن ها در لایه های زیرین به طور منظم چیده می شوند.

پرکن های فلزی

این پر کن ها از پر مصرف ترین انواع پرکن ها میباشند که عمدتا در سیستم های غیر آبی و غیر خورنده کاربرد دارند .این پر کن ها که عمدتا از جنس فولاد کربن دار یا ضد زنگ ساخته می شوند .در فرایند هایی با محیط غیر خورنده و در دمای بالا بهترین انتخاب می باشند . از این جهت در اکثر برج های تقطیر مواد نفتی مورد استفاده قرار می گیرند. این محصولات در محیط های قلیلیینیز به خوبی کار گرفته می شوند.از مشخصه های مهم این جنس از پر کن های استحکام مکانیکی خوب و ضخامت کم بدنه آنها است که باعث کاهش افت فشار در برج و در نتیجه افزایش ظرفیت برج شده و نیز استفاده از آنها را در برج های تحت خلا امکان پذیر میسازد . پر کن های فلزی در انواع مختلفی از قبیل pall ring , rashing ring intalox saddle و نیز انواع دیگری ساخته می شوند پر مصرف ترین آنها نوع pall ring است که راندمان خوبی دارد.

پرکن های پلاستیکی

پرکن های پلاستیکی در جنس های مختلفی مانند پلی پروپیلن وپلی اتیلن و پلی وینیل کلراید و... ساخته می شوند . این پرکن ها در سیستم های آبی و غیر آبی قابل استفاده می باشند . از محدودیت های اصلی آنها میتوان به محدودیت کار در محیطهای حاوی مواد شیمیایی اکسید کننده و ترشوندگی نا مطلوب در محیط های آبی اشاره کرد .این پر کن ها به دلیل سبک بودن و قابلیت تولید در شکل های مختلف و پیچیده و ایجاد افت فشار کم در برج و نیز قیمت مناسب توجه زیادی را به خود جلب کرده اند . این ر کن ها در انواع مختلفی ساخته می شوند که از مهمترین آنها میتوان telleratte وintalox saddle , pall ring اشاره کرد که در این میان نوع pall ring پر مصرف ترین آنها می باشد.

 

[mohammad.aryann]

تقطیر و برج تقطیر

منظور از تقطیر، در واقع جداسازی فیزیکی برش های نفتی در پالایشگاه است که اساس آن اختلاف در نقطه جوش هیدروکربن های مختلف است است.هرچه هیدروکربن ،سنگین تر باشد ، نقطه جوش آن زیادتر است و بلعکس.
انواع تقطیر عبارتند از: 1-تقطیر تبخیر ناگهانی 2- تقطیر با مایع برگشتی 3-تقطیر نوبتی 4-تقطیر مداوم.

1-تقطیر تبخیر ناگهانی:
دراین نوع تقطیر،خطوطی از مواد نفتی که قبلاً در مبدل های حرارتی و یا کوره گرم شده اند، بطورمداوم به ظرف تقطیر وارد می شوند و تحت شرایط ثابت، مقدار ی ازآنها بصورت ناگهانی تبخیر میشوند. بخارهای حاصل بعد ازمیعان ومایع باقی مانده درپایین برج بعدازسردشدن بصورت محصولات تقطیرجمع آوری میشوند.عیب این نوع تقطیر،خلوص بسیارکم محصولات است.

2-تقطیر با مایع برگشتی:
اگر در روش 1 بخار حاصل را بعد از مایع کردن دوباره به داخل برج برگردانیم -این مایع،مایع برگشتی خوانده می شود-. تقطیر با مایع برگشتی خوانده میشود. در این روش مایع برگشتی با بخارات در حال صعود در تماس قرار داده می شود تا انتقال ماده و انتقال حرارت، صورت گیرد.از آنجا که مایعات در داخل برج در نقطه جوش خود هستند،پس در هر تماس از بخار،تبدیل به مایع می شودو بلعکس.
در نهایت تماس ها منجر به فراهم آمدن بخاری اشباع از هیدرو کربن ها با نقطه جوش کم و مایعی اشباع از مواد نفتی با نقطه جوش زیاد میباشد.
دراین روش، بخاطر استفاده از تماس بخار و مایع میتوان محصولات مورد نیاز را با هر درجه خلوص تولید کرد،البته به شرط اینکه به مقدار کافی مایع بر گشتی وسینی در برج موجود باشد . ابزار ما برای تغییر درجه جوش در این روش مقدار مایع برگشتی و یا تعداد سینی های داخل برج می باشد.
باید به این نکته توجه کرد که با افزایش مایع برگشتی به منظور افزایش درجه خلوص به همان مقدار مصرف سوخت نیز بالا می رود، چون این از نظر اقتصادی برای ما بصرفه نیست، تعداد سینی ها را در برج افزایش می دهیم.

3- تقطیر نوبتی:
این نوع تقطیر در قدیم بسیار متداول بوده، ولی امروز بعلت نیاز نیروی انسانی و ضرورت ظرفیت زیاد ، این روش کمتر مورد توجه قرار میگیرد . این روش صرفاً در صنایع دارویی و رنگ و مواد آرایشی و مواد مشابه بکار برده میشود و در صنایع پالایش نفت در موارد محدود مورد استفاده قرار می گیرد.بنابراین در موارد زیر،تقطیر نوبتی از نظر اقتصادی قابل توجه میباشد:
1- تقطیردر مقیاس کم 2- ضرورت تغییرات زیاد در شرایط خوراک محصولات مورد نیاز3-استفاده نامنظم از دستگاه4-تفکیک چند محصولی5-عملیات تولید متوالی با فرآیند های مختلف.

4- تقطیر مداوم:
امروز از این روش به دلیل اقتصادی بودن درتمام عملیات پالایش نفت استفاده می شود.در این روش برای یک نوع مخلوط ورودی مشخص و برش های تعیین شده شرایط عملیاتی ثابت بکار گرفته می شود. به همین علت در مقایسه با روش تقطیر نوبتی به مراقبت و نیروی انسانی کمتری احتیاج دارد.

محصولات روش تقطیر مداوم عبارتند از:
1- گاز اتان و متان بعنوان سوخت پالایشگاه 2-گاز پروپان و بوتان بعنوان گاز مایع و خوراک واحدهای پتروشیمی 3- بنزین موتور و نفتهای سنگین بعنوان خوراک واحد های تبدیل کاتالیستی برای تهیه بنزین بادرجه آروماتیسیته بالاتر 4-حلال ها 5- نفت سفید6- سوخت جت سبک و سنگین 7- نفت گاز 8- خوراک واحد های هیدرو کراکینگ و واحد های روغن سازی 9- نفت کوره و 10- انواع آسفالت ها.

در این روش ابتدا نفت خام را تا حدود 400 گرم می کنند تا بخاری داغ و مخلوطی سیال تولید کند که وارد برج تقطیر می شود. در این برج بخارها بالا می روند و درنقاط مختلف و درطول برج متراکم و به مایع تبدیل می شوند. اجزایی که نقطه جوش کمتری دارند(یعنی فرار ترند)بیشتر از اجزایی که نقطه جوش بیشتری دارند ،به حالت گاز باقی می مانند. این تفاوت در گستره های نقطه جوش امکان می دهد که اجزای نفت از هم جدا شوند. به همان طریقی که در یک تقطیر آب و الکل بطور جزئی از هم جدا می شوند. بعضی از گاز ها مایع نمی شوند و از بالای برج بیرون می روند. باقی مانده تبخیر نشده نفت نیز در ته برج جمع می شوند.

برج های تقطیر:
بطور کلی برج تقطیر شامل 4 قسمت اصلی می باشد:
1- برج 2-سیستم جوشاننده 3-سیستم چگالنده 4-تجهیزات جانبی شامل انواع سیستم های کنترل کننده ، مبدل های حرارتی میانی،پمپ ها و خازن جمع آوری محصول.

1- برج: برج های مورد استفاده در صنعت در 2 دسته اساسی زیرطبقه بندی می شوند 1- برج های سینی دار 2- برج های پر شده .
1-1- برج های سینی دار ؛ اساساً در 4 دسته زیر خلاصه می شوند . الف: برج های سینی دار از نوع کلاهک های (فنجانی) ب: برج سینی دار از نوع غربالی پ : برج سینی دار از نوع در یچه ای ت: برج سینی دار از نوع فورانی .

طرز کار یک برج سینی دار: بطور کلی فرآیند هایی که در یک برج سینی دار اتفاق می افتد، عمل جداسازی مواد است.در فرآیند تقطیر منبع حرارتی (جوشاننده)،حرارت لازم راجهت انجام عمل تقطیرو تفکیک مواد سازنده یک محلول تأمین می کند . بخار بالا رونده از برج با مایعی که از بالای برج بسمت پایین حرکت می کند ، بر روی سینی ها تماس مستقیم پیدا می کنند.این تماس باعث افزایش دمای مایع روی سینی می شود و در نهایت باعث نزدیک شدن دمای مایع به دمای حباب می شود .با رسیدن مایع به دمای حباب به تدریج اولین ذرات بخارحاصل می شود که این بخارات غنی از ماده فرار (ماده ای که از نقطه جوش کمتر یا فشار بالاتری برخوردار است) می باشد.ازطرف دیگردر فاز بخار مواردی که از نقطه جوش کمتری برخوردار هستند تحت عمل میعان قرار گرفته و بصورت فاز مایع به سمت پایین برج حرکت می کند. مهمترین عملکرد یک برج ایجاد سطح تماس مناسب بین فازهای بخار و مایع است. هرچه سطح تماس افزایش یابد عمل تفکیک با راندمان بالاتری صورت می گیرد.

2- سیستم جوشاننده: جوش آورها عموماً در قسمت انتهای برج و کنار آن قرار داده می شوند و وظیفه تأمین حرارت یا انرژی لازم را برای انجام عمل تقطیر به عهده دارند. معمولاً بعنوان یک مرحله تعادلی درعمل تقطیر و بعنوان یک سینی در برج های سینی دار در نظر گرفته می شوند.
انواع جوش آور ها عبارتند از: 1- دیگ های پوشش 2-جوش آورهای داخلی3-جوش آور نوع Kettle 4-جوش آور ترموسیفونی عمودی 5-جوش آورترمو سیفونی افقی 6- جوش آور نوع سیر کلاسیون اجباری.

3-سیستم چگالنده:
نقش چگالنده اساساً تبدیل بخارهای حاصل از عمل حرارت دهی به مخلوط،به مایع است. این امردر اصطلاح میعان یا چگالش نامیده می شود و دستگاهی که این عمل در آن رخ می دهد چگالنده نام دارد. بطور کلی چگالنده ها به 2 نوع تقسیم می شوند؛
1-چگالنده های کامل 2-چگالنده های جرئی.

در صورتی که تمام بخار بالای برج به مایع تبدیل شود و بخشی از آن وارد برج شده و بخشی دیگر آن وارد مخزن جمع آوری محصول می گردد عمل میعان کامل انجام شده است. اما اگر بخشی از بخارهای حاصل مایع شده و بخشی دیگر بصورت بخار از چگالنده خارج شود به آن یک چگالنده جزئی گفته می شود.
حال به بررسی انواع برج های نام برده در بالا خواهیم پرداخت.

1- برج های تقطیر با سینی کلاهدار(کلاهکی):
در این نوع برج ها ، تعداد سینی ها در مسیر برج به نوع انتقال ماده و شدت تفکیک بستگی دارد. قطر برج و فاصله میان سینی ها به مقدار مایع و گازی که در واحد زمان از یک سینی می گذرد وابسته است ،از آنجاییکه روی هر یک از سینی ها تغییر فاز رخ می دهد هر یک از این سینی ها یک مرحله تفکیک تلقی می شوند. برای اینکه بازدهی انتقال ماده در هر سینی به بیشترین حد برسد باید زمان تماس میان دو فاز و سطح مشترک آنها به بیشترین حد ممکن برسد.

بخش های مختلف برج تقطیر با سینی کلاهدار:
بدنه و سینی ها: جنس بدنه معمولاً از فولاد ریخته است و جنس سینی ها از چدن.فاصلۀ سینی ها را معمولاً با توجه به شرایط طراحی، درجه خلوص و بازدهی کار جدا سازی انتخاب می کنند.با بیشتر شدن قطر برج، فاصلۀ بیشتری برای سینی ها در نظر گرفته می شود.
سرپوش ها یا کلاهک ها:جنس آنها از چدن می باشد و نوع آنها با توجه به نوع تقطیر انتخاب می شود و تعدادشان در هر سینی به بیشترین حد مجاز عبور گاز از سینی بستگی دارد.
موانع یا سدها: برای کنترل بلندی سطح مایع روی سینی به هر سینی سدی به نام"وییر Wier " قرارمی دهند تا از پایین رفتن سطح مایع از حد معینی جلو گیری کند. بلندی سطح مایع درون سینی باید چنان باشد که گازهای بیرون آمده ازشکافهای سرپوش ها بتوانند از درون آن گذشته و زمان گذشتن هر حباب به بیشترین حدممکن برسد. اثر افزایش زمان گذشتن حباب ازمایع، زمان تماس گاز و مایع زیاد شده، بازده سینی ها بالا می رود.

2-برج های تقطیر با سینی مشبک (غربالی):
در این نوع برج ها ، اندازه مجراها یا شبکه ها باید چنان تعیین شود که فشار گاز بتواند گاز را از مایع با سرعتی مناسب عبور دهد. عامل مهّمی که دربازده این سینی ها مؤثر است، شیوه کارگذاری آنها در برج است اگراین سینی ها کاملاً افقی قرار نداشته باشند، بلندی مایع درسطح سینی یکنواخت نبوده و گذر گاز از همۀ مجرا ها یکسان نخواهد بود.
یک نکته قابل تأمل دراین نوع برج،خورندگی فلز سینی هاست چون براثر خورندگی ، قطر سوراخ ها زیاد می شود که در نتیجه مقدار زیادی بخار با سرعت کم از درون آن مجاری خورده شده گذر خواهد کرد.(می دانیم که اگر سرعت گذشتن گاز از حد معینی کمتر گردد مایع از مجرا به سوی پایین حرکت کرده بازدهی کار تفکیک کاهش خواهد یافت).

3-برج های تقطیر با سینی های دریچه ای:
این نوع سینی ها مانند سینی های مشبک هستند با این اختلاف که دریچه ای متحرک روی این مجرا را گرفته است.در صنعت نفت دو نوع از این سینی ها بکار میروند:
1-انعطاف پذیر: همانطور که از نام آن بر می آیددریچه ها می توانند بین دو حالت خیلی باز یا خیلی بسته حرکت کنند.
2- صفحات اضافی: دراین نوع سینی ها دو دریچه یکی سبک که درکف سینی قرار می گیرد و دیگری سنگین که برروی سه پایه ای قرارگرفته، تعبیه شده است. هنگامیکه بخار کم باشد، تنها سرپوش سبک به حرکت درمی آیدواگر مقدار بخار از حد معینی بیشتر باشد ، هردو دریچه حرکت می کنند.

4- برج های انباشته(پر شده):
دربرج های انباشته، به جای سینی ازتکه ها یا حلقه های انباشتی استفاده میشود.در برج های انباشته حلقه ها یا تکه های انباشته باید به گونه ای انتخاب شوند که دو هدف زیر را عملی کنند:
1-ایجاد بیشترین سطح تماس میان مایع و بخار 2-ایجاد فضای مناسب برای گذاشتن سیال از بستر انباشته.
مواد انباشتی باید دارای تمایل ترکیب با سیال درون برج نباشند و نیز باید به اندازه کافی مستحکم باشندتا براثراستفاده شکسته نشود و تغییرشکل ندهند
این را هم بدانیم که مواد انباشتی را به 2 روش درون برج قرار می دهند:
1-پرکردن منظم : ازمزایای این نوع پرکردن،کمتربودن افت فشاراست که درنتیجه حجم بیشر مایع را ازآن گذراند.
2-پرکردن نامنظم : از مزایای این نوع پر کردن ،میتوان به کم هزینه بودن آن اشاره کرد ولی افت فشار بخار درگذر برج زیاد خواهد بود.

مقایسه برج های انباشته با برج های سینی دار:
دربرج های انباشته عموماً افت فشار نسبت به برج های سینی دار کمتر است ولی اگردر مایع ورود برج ،ذرات معلق باشد ،برج های سینی دار بهتر عمل می کنند.زیرا در برج های انباشته ،مواد معلق ته نشین شده وسبب گرفتگی و برهم خوردن جریان مایع می گردد.
اگر برج بیش ازحدمتوسط باشد، برج سینی دار بهتر است زیرا اگر در برج های انباشته قطر برج زیاد باشد تقسیم مایع در هنگام حرکت از بستر انباشته شده یکنواخت نخواهد بود. در برج های سینی دار میتوان مقداری از محلول را به شکل فرآیندهای کناری از برج بیرون کشید، ولی در برجهای انباشته این کار شدنی نیست.کارهای تعمیراتی در درون برج های سینی دارآسانتر انجام می گیرد.تمیز کردن برج های انباشته ، از آنجا که بیش از هر چیز آنها را خالی کرده و بعد آنها را تمیز نماییم ، بسیار پرهزینه خواهد بود.

 

[mohammad.aryann]

مهندسی شیمی و محیط زیست در دانشگاه

گرایش‌ها و ابعاد مختلف رشته مهندسی شیمی در كارشناسی ارشد محیط زیست

مهندسی محیط زیست "مهندسی شیمی" در ارتباط با عملكرد مواد شیمیایی و زیست‌شناسی و پروسه استفاده از مواد شیمیایی در تصفیه فاضلاب شهری و صنعتی و طراحی تصفیه‌خانه‌های آب است. به طور كلی تشریح و طراحی هر فرآیندی كه در آن از مواد شیمیایی برای پاك‌سازی محیط در " آب، هوا و خاك " استفاده می‌شود.

ترموسینتیك و كاتالیست

این گرایش عمدتاً به دو شاخه‌ی: 1) ترمودینامیك 2) سینتیك و كاتالیست، تقسیم می‌شود.

شاخه‌ی اول بیشتر به مفاهیم ترمودینامیكی همچون روابط كار، انرژی، فشار حجم، گرا و ... خصوصاً در محلول‌ها به صورت كاربردی (كه در حیطه مهندسی شیمی است) می‌پردازد.

شاخه‌ی دوم متمركز به سه بحث عمده در زمینه‌ی كاتالیست‌هاست:

1) سیتیك واكنش‌های كاتالیستی و طراحی راكتورهای مربوطه

2) اصول و روش‌های ساخت كاتالیست‌ها

3) تعیین خصوصیات فیزیكی و شیمیایی كاتالیست‌ها

پلیمر

این گرایش به طور كلی به بررسی تهیه‌ی پلیمر از مونومر و تولید قطعات پلیمری از مواد اولیه و بهینه‌سازی این فرآیند می‌پردازد. پلیمرها موادی هستند كه بیشتر مردم آن‌ها را با نام عمومی لاستیك‌ها و پلاستیك‌ها می‌شناسد. در حالی‌كه این‌ها تنها بخش كوچكی از طیف وسیع مواد پلیمری هستند. امروزه پلیمرها در همه‌جا كاربرد پیدا كرده‌اند. صنایع نظامی، الكترونیك، خودروسازی، پزشكی، ساختمان‌سازی و ... تنها نمونه‌هایی از كاربرد در زندگی روزمره‌ی بشر هستند.

اهمیت كاربرد پلیمرها در صنایع گوناگون به حدی است كه در حال حاضر علوم پلیمر، نه تنها به عنوان گرایشی از مهندسی شیمی، بلكه به عنوان شاخه‌ای مستقل از علوم فنی و مهندسی مطرح شده‌اند. پلیمرها كاربرد وسیعی در صنایع مختلف كشور دارند.

صنایع‌غذایی

همان‌طوری كه از نام این صنایع بر‌می‌آید، صنایع‌غذایی به صنایعی اطلاق می‌شود كه در زمینه‌ی تولید انبوه مواد و محصولات غذایی مورد نیاز بشر فعالیت می‌كند. از میان این صنایع، می‌توان به صنایع روغن‌نباتی، قندوشكر، شیر و لبنیات پاستوریزه، كنسرو و خوشاب‌سازی و تولید چای، نوشابه‌سازی و تولید ماكارانی و نیز صنایع تخمیری نظیر سركه‌سازی اشاره كرد. در كارخانه‌های صنایع‌غذایی بیشتر از همان عملیات و تجهیزاتی استفاده می‌شود كه در دیگر صنایع شیمیایی به كار می‌روند.

نانو

فناوری نانو، پدیده هزاره سوم است و ورود به این عرصه اجتناب‌ناپذیر است. در واقع این زمینه را نمی‌توان به عنوان رشته‌ی جدیدی مطرح كرد بلكه رویكردی جدید به كلیه‌ی علوم و فنون موجود در مقیاس نانو است. اگر از دیدگاه مهندسی شیمی و شیمی به فناوری نانو نگریسته شود می‌توان گفت رشته نانوشیمی تقریباً در تمامی علوم و فنون به كار می‌رود، به عبارت دیگر در زمینه‌های مختلفی از جمله سوخت، پلیمر، رنگ، ساخت ‌و ساز، پوشاك، دارو، غذا و به‌طور كلی هر آن‌چه كه به شیمی و مهندسی شیمی مربوط می‌شود، می‌توان از مزایای این فناوری بهره جست. به‌طور ‌كلی توجه به كلیه علوم و فناوری‌های موجود در مقیاس نانو و كار و تولید در این مقیاس برای دست‌یابی به فرآورده‌های با كیفیت و كمیت بهتر و به عبارتی ارزان‌تر، محكم‌تر، سبك‌تر و كاراتر مد‌نظر است.

طراحی فرآیند

این گرایش تقریباً كلیه گرایش‌های مهندسی شیمی را پوشش می‌دهد. فرآیند یعنی عملكرد با روش و طریقی كه بتوان به یاری آن ماده‌ای را از حالتی به حالت دیگر تغییر شكل داد و منظور از مهندسی طراحی فرآیند یعنی فردی كه روش این تغییر و تحول را طراحی كند كه لازم است دستگاه‌های طراحی‌شده و محاسباتی انجام بگیرد تا بتوان به نتیجه مطلوب دست یافت. طراحی فرآیندهای شیمیایی و طراحی تجهیزات فرآیندی و بررسی مسائل ایمنی در فرآیندهای شیمیایی از كاربردهای این گرایش است. به‌طور‌كلی همه‌ی راه‌ها به طراحی فرآیند ختم می‌شود.

شبیه‌سازی و كنترل

طراحی و تنظیم سیستم‌های كنترلی " فرآیند شیمیایی " جهت رفع عیوب احتمالی هنگام طراحی فرآیندها و دستگاه‌های مهندسی شیمی از جمله برج‌ها و راكتورها كه توسط مهندسی فرآیند انجام می‌شود و هم‌چنین بهینه‌سازی فرآیندها از جمله موارد تخصص مهندسین این گرایش است. این گرایش نیازمند پایه‌ی ریاضی قوی و برنامه‌نویسی كامپیوتر بسیار قوی است.

 

[mohammad.aryann]

کمپرسور (Compressor)؟

وسیله یا دستگاهی می باشد که قادر است سیال(گاز) را تحت فشار قرار داده و با فشار بیشتری ارسال کند. یک نمونه ساده از کمپرسورها که با آن سروکار داریم همان کمپرسورهای باد می باشند که در پنچرگیری ها وجود دارد. البته لازم به ذکر است که کمپرسورها قادر هستند گازهای تراکم پذیر را متراکم کنند. زمانی که یک سیال (گاز )متراکم می شود دما و فشار آن افزایش یافته. چرا دمای سیال(گاز) افزایش می یابد؟ به این دلیل که در هنگام متراکم شدن مولکول ها تماس بیشتری با همدیگر دارند واین عامل باعث ایجاد اصطکاک در آن ها می شود. برای اینکه دمای یک کمپرسور افزایش یابد باید راندمان آن کمپرسور بیشتر شده . یا اینکه دمای سیال(گاز) ورودی افزایش یافته.

کمپرسورهای رفت و برگشتی(Reciprocating Compressor)

این نوع کمپرسورها در زیر شاخه کمپرسورهای جریان متناوب (Intermittent Flow) یا کمپرسورهای جابجایی مثبت می باشد. کمپرسورهای جابجایی مثبت ابتدا سیال(گاز) را از یک محفظه بزرکتر مثل سیلندر وارد یک محفظه کوچکتر کرده و سپس فشار آن بالا رفته و این نوع کمپرسورها را جابجایی مثبت می خوانند.

زمانی که سیال(گاز) قصد وارد شدن به سیلندر را دارد ابتدا توسط سوپاپ ورودی باز شده ولی چگونه؟ برای اینکه این حالت اتفاق بیفتد باید فشار درون لوله که سیال(گاز) در آن قرار دارد از فشار سیلندر بیشتر شود چرا؟ به این دلیل که باعث می شود تا فشار گاز بر سوپاپ وارد شود و بتواند آن را باز کند و وارد محفظه سیلندر شود. و سوپاپ ورودی بسته می شود. حالا باید سوپاپ خروجی باز شود برای اینکه این سوپاپ بتواند باز شود باید فشار سیلندر از فشار درون لوله خروجی بیشتر باشد.

تعریف های تکمیلی:
کمپرسورها وسیله ای هستند که توسط آنها هوا فشرده شده و سپس به سمت قسمت احتراق فرستاده میشود .
کمپرسورها دارای دو نوع محوری و شعاعی هستند که هر نوع دارای کاربرد و نقص خاص خود میباشد
در زیر به تشریح دونوع میپردازیم .
کمپرسور محوری :
این نوع از کمپرسور هوا را از میان پره های خود عبور داده و به سمت عقب میراند این کمپرسور دارای یک و یا دو و یا چند طبقه پره میباشد که زاویه های پره ها در طبقه اول زیاد است و به تدریج هر قدر که به سمت محفظه احتراق پیش میرویم زاویه پره ها کم میشود و از سرعت سیال کم شده و به فشار و دمایش افزوده میشود در جداره این کمپرسورها پره های ثابتی وجود دارد که جهت هوای ورودی را از هز طیقه به طبقه بعدی تنظیم میکند . در این نوع از کمپرسورها خطر سکته کمپرسور بسیار کم است . ردیف های ثابت کمپرسور انرژی جنبشی را که توسط پره های متحرک به سیال عامل داده میشود به ازدیاد فشار تبدیل کرده و همچنین جهت سیال را به زاویه ای مناسب برای ورود به ردیف بعدی پره های متحرک تصحیح مینماید هر طبقه کمپرسور شامل یک ردیف پره چرخنده و به دنبال آن یک ردیف پره ثابت میباشد . ولی قبل از ورود سیال به طبقه اول کمپرسور یک ردیف پره ثابت به نام ( پره راهنمای ورودی ) قرار میدهند که جهت سیال را برای ورود به طبقه اول کمپرسور تصحیح مینماید .
کمپرسور شعاعی ( گریز از مرکز):
از این نوع کمپرسور بیشتر در موتورهای قدیمی استفاده میشده است. این نوع از کمپرسور دارای پره های بسته میباشد و هوا را از میان پره های خود عبور نمیدهد بلکه هوا را در جهت شعاع خود به سمت بیرون میراند و هوا پس از برخورد به پخش کننده (دیفیوژر) از سرعتش کاسته شده و به دما و فشارش افزوده میشود . این نوع از کمپرسور شامل دو نوع یک طرفه و دو طرفه میباشد است Allison j-33 درمیان موتورها مجهز به کمپرسور گریز از مرکزکه در آمریکا ساخته شد.

 

[mohammad.aryann]

پمپ

پمپ يا تلمبه وسيله اي مکانیکی برای انتقال مایعات است که با افزایش فشار جریان آن، امکان جابجایی مایعات را به ارتفاعی بالاتر (با افزایش هد) یا حتی پایین دست (معمولا حوضچه یا مخزن) فراهم می‌آورد.

پمپ کاربردهای فراوان در صنعت و حتی در وسایل نقلیه دارد. مانند پمپ بنزین یا پمپ آب خودرو تا پمپ‌های بزرگ برای پر کردن حوضچه‌های تعمیر كشتي..

تعریف پمپ:

به طور کلی پمپ به دستگاهی گفته می شود که انرﮊی مکانیکی را از یک منبع خارجی اخذ و به سیال مایعی که از آن عبور می کند، انتقال می دهد. در نتیجه انرﮊی سیال پس از خروج از این دستگاه (پمپ) افزایش می یابد. در پمپ ها تغییرات انرﮊی سیال همواره به صورت تغییر فشار سیال مشاهده می گردد. از پمپها برای انتقال سیال به یک ارتفاع معین و یا جا به جایی آن در یک سیستم لوله کشی و یا هیدرولیک استفاده می نمایند. به عبارت کلی تر از پمپ برای انتقال سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می کنند. پمپها دارای انواع مختلفی هستند که هرکدام دارای کاربرد خاصی می باشند. مهمترین پمپهایی که در این واحد استفاده شده اند عبارتند از:

1. پمپهای سانتریفوﮊ.
2. پمپهای رفت و برگشتی.
3. پمپهای چرخ دنده ای.

پمپهای سانتریفوﮊ:
این پمپها از نوعی می باشند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به طور دائمی انجام می پذیرد. پمپهای سانتریفوﮊ معمولا نیروی محرکه خود را از طریق یک الکترو موتور (موتور الکتریکی) دریافت می کنند. انتقال نیروی محرکه از موتور به پمپ از طریق یک محور به نام شَفت منتقل می شود. شَفت موتور به وسیله نوعی تجهیزات مکانیکی به نام کوپلینگ به شَفت پمپ متصل شده است. به این ترتیب انتقال نیرو به راحتی از طریق شفت موتور الکتریکی به شفت پمپ منتقل می گردد.

پمپ های سانتریفوﮊ دارای یک محفظه هستند که حلزونی شکل است و پوسته یا کِیسینگ نامیده می شود و درون آن یک یا چند چرخ قرار دارند که روی یک محور (شفت) نصب شده اند. هر چرخ مجهز به تعدادی پره می باشد. انتقال انرﮊی به سیال در این قسمت انجام می شود. برای اینکه از محل خروج شفت از کِیسینگ پمپ سیالی خارج نشود و اصطلاحا نشتی به خارج نداشته باشیم از ابزاری به نام مکانیکال سیل استفاده شده است. نکته بسیار مهم در مورد این نوع پمپها هواگیری یا پرایم کردن پمپ پیش از روشن کردن آنها می باشد. یعنی پس از لاین آپ نمودن پمپ و اطمینان از ورود سیال به داخل پمپ، باید از خروج کامل هوا یا گاز حبس شده در داخل پمپ نیز اطمینان حاصل نمود. از این نوع پمپها در ابعاد و اندازه های مختلف برای مصارف گوناگون ساخته می شوند.

پمپهای رفت وبرگشتی:
این نوع پمپها وسایلی هستند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به صورت پریودیک و دوره ای می باشد. نیروی محرکه این نوع پمپها نیز غالبا توسط موتورهای الکتریکی تامین می گردد. در این نوع پمپها حرکت چرخشی میل لنگ تبدیل به حرکت رفت و آمدی پیستونی در یک سیلندر می شود. با عقب رفتن پیستون در سیلندر ایجاد مکش شده و در نتیجه مایع از طریق یک شیر ورودی داخل سیلندر می گردد. با حرکت پیستون به طرف جلو دریچه ورودی بسته و مایع از طریق شیر خروجی به خارج هدایت می گردد. شیرهای ورودی و خروجی یکطرفه بوده و طوری ساخته شده اند که در مراحل رفت و آمد پیستون، از ورود مایع داخل سیلندر به قسمت کم فشار و بالعکس ممانعت شود. اگر بجای پیستون، پلانجری در داخل سیلندر رفت و آمد کند در این حالت به آن پمپ پلانجری می گویند. در ضمن چنانچه پلانجر دیافراگمی را حرکت دهد پمپ از نوع دیافراگمی است. فرق میان پیستون وپلانجر در این است که طول سر پیستون کوتاه تر از مسافتی است که پیستون درون سیلندر طی می نماید، در حالی که طول پلانجر بیشتر از طول مسافت طی شده توسط آن در داخل سیلندر می باشد. از طرفی در پمپهای پیستون از حلقه یا رینگی جهت آب بندی پیستون و سیلندر استفاده شده است که روی بدنه پیستون قرار گرفته و همراه آن حرکت می کند، در حالیکه در پمپهای پلانجری این رینگ روی سیلندر قرار دارد و ثابت است. این پمپها معمولا کم ظرفیت هستند ولی فشار خروجی سیال را می توانند تا مقدار زیادی افزایش دهند. بنابراین از این پمپها در جاهایی که نیاز به جا به جا کردن سیالی با حجم کم ولی فشار بالا می باشد استفاده می کتتد. در ضمن باید به این نکته نیز توجه داشت که جریان سیال در این پمپها به صورت غیر یکنواخت می باشد. نکته بسیار مهم در مورد این پمپ ها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (دیسچارج پمپ) بسته است روشن نمود

پمپهای چرخ دنده ای یا گی یِر پمپ:
این پمپها نوعی از پمپهای گردشی یا روتاری می باشند. پمپ های چرخ دنده ای از دو قسمت متمایز تشکیل شده اند، یکی قسمت جداره ثابت و دیگری قسمت دوار که شامل یک محور گردان با چرخ دنده می باشد. در پمپ های چرخ دنده ای مقداری مایع بین دنده های چرخ دنده پمپ به اصطلاح به تله می افتد و در اثر چرخیدن چرخ دنده ها این مایع به قسمت خروجی پمپ رانده می شود. این پمپ ها به گونه ای ساخته می شوند که در آنها فاصله میان اجزاء گردنده و جداره ثابت بسیار کم می باشد. کار برد این پمپها برای جا به جایی مایع با حجم کم و فشار متوسط می باشد. نکته مهم در مورد این پمپها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (دیسچارج پمپ) بسته است روشن نمود؛ چرا که در این حالت، اگر هیچ شیر اطمینانی (سِیفتی وَلو) در مسیر دیسچارج پمپ وجود نداشته باشد، یا خود پمپ از بین می رود و یا اینکه لوله دیسچارج می شکند.

کاویتاسیون :
این پدیده یکی از خطرناکترین حالتهایی است که ممکن است برای یک پمپ به وجود آید. آب یا هر مایع دیگری، در هر درجه حرارتی به ازای فشار معینی تبخیر می شود. هرگاه در حین جریان مایع در داخل چرخ یک پمپ، فشار مایع در نقطه ای از فشار تبخیر مایع در درجه حرارت مربوطه کمتر شود، حبابهای بخار یا گازی در فاز مایع به وجود می آیند که به همراه مایع به نقطه ای دیگر با فشار بالاتر حرکت می نمایند. اگر در محل جدید فشار مایع به اندازه کافی زیاد باشد، حبابهای بخار در این محل تقطیر شده و در نتیجه ذراتی از مایع از مسیر اصلی خود منحرف شده و با سرعتهای فوق العاده زیاد به اطراف و از جمله پره ها برخورد می نمایند. در چنین مکانی بسته به شدت برخورد، سطح پره ها خورده شده و متخلخل می گردد. این پدیده مخرب در پمپ ها را کاویتاسیون می نامند. پدیده کاویتاسیون برای پمپ بسیار خطرناک بوده و ممکن است پس از مدت کوتاهی پره های پمپ را از بین ببرد. بنابراین باید از وجود چنین پدیده ای در پمپ جلو گیری گردد. کاویتاسیون همواره با صدا های منقطع شروع شده و سپس در صورت ادامه کاهش فشار در دهانه ورودی پمپ، بر شدت این صدا ها افزوده می گردد. صدای کاویتاسیون مخصوص ومشخص بوده وشبیه برخورد گلوله هایی به یک سطح فلزی است. همزمان با تولید این صدا پمپ نیز به ارتعاش در می آید. در انتها این صداهای منقطع به صداهایی شدید ودائم تبدیل می گردد و در همین حال نیز راندمان پمپ به شدت کاهش می یابد..

منبع: برگرفته از دانشنامه آزاد ویکی پدیا

 

[mohammad.aryann]

سلام

دوستان من متن زیر را توی یک آگهی یک شرکت بازرگانی پیدا کردم حیفم اومد اینجا قرار ندم یه کم فکر کنم خوب دسته بندی کرده
هر کلمه ان را میتوانیم چند سطر توضیح برایش بنویسیم تا به مرور کامل شود:



لوله : لوله های بدون درز ، درز جوش انواع تیوپ ، از جنس کربن استیل استنلس استیل ، الوی استیل در سایزها و ضخامت های مختلف

شیر آلات : گیت ولو ، گلوب ولو ، بال ولو ، سفتی ولو ، نیدل ولو ، چک ولو ، باتر فلای ولو ، استرینر ، و ... با عمل کرد دستی ، برقی و پنوماتیک

اتصالات : لب جوش ، دنده ای ، ساکت از قبیل زانو ، سه راه ، تبدیل ، کپ ، بوشن ، نیپل ، تردولت ، ولدولت ، ساکولت و غیره

فلنج : گلودار ، اسلیپون ، کور ، تخت ، ساکت ، دنده ، عینکی در کلاس ها و رده های مختلف

تراپ : ( فلوتری ، فلوترترموستات ، ترمودینامیک ) کوزه ای ، هفتیری ، صلیبی

واشر های آب بندی : تفلون ، گرافیت ، اسپیرال وند ، کلینگر ، لاستیکی ، فلت

پیچ و مهره : استد بولت ، ماشین بولت ، یو بولت ، انکر بولت ، اکسپینشن بولت با آلیاژ های مختلف

ابزار دقیق : انواع ترمومتر ، مانومتر ، فلومیتر ، ترانسمیتر ، ضخامت سنج ، منی فولد و غیره

 

[k_siroos]

سلام

دوستان من متن زیر را توی یک آگهی یک شرکت بازرگانی پیدا کردم حیفم اومد اینجا قرار ندم یه کم فکر کنم خوب دسته بندی کرده
هر کلمه ان را میتوانیم چند سطر توضیح برایش بنویسیم تا به مرور کامل شود:

سلام ؛

فکر خوبی به نظر میاد ، ولی این دسته بندی بیشتر مربوط به تجهیزاتیه که به مهندسی شیمی کمتر مربوط میشه . در این لیست ، من با

شیر آلات : گیت ولو ، گلوب ولو ، بال ولو ، سفتی ولو ، نیدل ولو ، چک ولو ، باتر فلای ولو ، استرینر ، و ... با عمل کرد دستی ، برقی و پنوماتیک

و

ابزار دقیق : انواع ترمومتر ، مانومتر ، فلومیتر ، ترانسمیتر ، ضخامت سنج ، منی فولد

موافقم .

 

[mohammad.aryann]

سلام ؛

فکر خوبی به نظر میاد ، ولی این دسته بندی بیشتر مربوط به تجهیزاتیه که به مهندسی شیمی کمتر مربوط میشه . در این لیست ، من با

شیر آلات : گیت ولو ، گلوب ولو ، بال ولو ، سفتی ولو ، نیدل ولو ، چک ولو ، باتر فلای ولو ، استرینر ، و ... با عمل کرد دستی ، برقی و پنوماتیک

و

ابزار دقیق : انواع ترمومتر ، مانومتر ، فلومیتر ، ترانسمیتر ، ضخامت سنج ، منی فولد

موافقم .

بقیه به نظرم اگر اشتباه نکنم به مهندسی مکانیک و تاسیسات مربوط میشه؟

اگر ممکنه مدیریت با شما باشه

و برنامه ریزی کنید که چه نوع اطلاعاتی را از چه دسته ای گرد اوری کنیم.

من توی این چند روز داشتم روی نرم افزار فرهنگ لغت کار میکردم اگر تونستم یک نمونه نرم افزار امروز اینجا برای تست قرار میدم
نرم افزار سه قسمت داره یک قسمت برای افزودن اطلاعات به بانک اطلاعاتی هست
قسمت دوم هم یک فرهنگ لغت معمولیه که از بانک اطلاعاتی کلمه را در میاره و با معانی و غیره نشون میده.

توی این پروژه از کمک چند نفر استفاده کرده ام.

 

[k_siroos]

بقیه به نظرم اگر اشتباه نکنم به مهندسی مکانیک و تاسیسات مربوط میشه؟

اگر ممکنه مدیریت با شما باشه

و برنامه ریزی کنید که چه نوع اطلاعاتی را از چه دسته ای گرد اوری کنیم.

من توی این چند روز داشتم روی نرم افزار فرهنگ لغت کار میکردم اگر تونستم یک نمونه نرم افزار امروز اینجا برای تست قرار میدم
نرم افزار سه قسمت داره یک قسمت برای افزودن اطلاعات به بانک اطلاعاتی هست
قسمت دوم هم یک فرهنگ لغت معمولیه که از بانک اطلاعاتی کلمه را در میاره و با معانی و غیره نشون میده.

توی این پروژه از کمک چند نفر استفاده کرده ام.

در تهیه نرم افزار باید به این نکته توجه کرد که نرم افزار تا حد امکان user friendly باشد.

در رابطه با دسته بندی ، به دو صورت می توان عمل کرد ، یکی به صورت موضوعی (که من تا به حال کار جامع ای به این شکل ندیده ام) . به این معنا که برای مثال همونطور که در بالا اشاره کردید مثلا در رابطه با انواع شیرها جمع بندی داشته باشیم . از نظر من عیب این کار در مواردی است که شخص نمی تواند تشخیص دهد که کلمه مورد نظر در چه گروهی قرار دارد (هنگامی که موضوعات مورد توجه افزایش می یابد)

روش دوم هم که شیوه چیدمان به صورت ترتیب حروف الفبای انگلیسی است .

برای شروع و چون کار هنوز پیچیده نشده است و می توان بر روی موارد مورد بحث مدیریت داشت ، من پیشنهاد می کنم به هر دو شیوه جمع بندی صورت گیرد (در دو فایل مجزا) .

فعلا تا زمانی که معنا و کاربرد کامل کلمات را جمع آوری نکرده ایم ، می توان کلماتی که ارزش کار دارند (مثل مواردی که اشاره شد)، در درون نرم افزار وارد تا در زمان های مناسب اطلاعات آنها تکمیل شود .

 

[mohammad.aryann]

در تهیه نرم افزار باید به این نکته توجه کرد که نرم افزار تا حد امکان user friendly باشد.

در رابطه با دسته بندی ، به دو صورت می توان عمل کرد ، یکی به صورت موضوعی (که من تا به حال کار جامع ای به این شکل ندیده ام) . به این معنا که برای مثال همونطور که در بالا اشاره کردید مثلا در رابطه با انواع شیرها جمع بندی داشته باشیم . از نظر من عیب این کار در مواردی است که شخص نمی تواند تشخیص دهد که کلمه مورد نظر در چه گروهی قرار دارد (هنگامی که موضوعات مورد توجه افزایش می یابد)
روش دوم هم که شیوه چیدمان به صورت ترتیب حروف الفبای انگلیسی است .
برای شروع و چون کار هنوز پیچیده نشده است و می توان بر روی موارد مورد بحث مدیریت داشت ، من پیشنهاد می کنم به هر دو شیوه جمع بندی صورت گیرد (در دو فایل مجزا) .
فعلا تا زمانی که معنا و کاربرد کامل کلمات را جمع آوری نکرده ایم ، می توان کلماتی که ارزش کار دارند (مثل مواردی که اشاره شد)، در درون نرم افزار وارد تا در زمان های مناسب اطلاعات آنها تکمیل شود .

پس پروژه اینجوری شد:



1- زبان : دو زبانه فارسی و انگلیسی

2- توضیحات خلاصه در یک جمله و مفصل در یک صفحه و یا حتی بیشتر

3- دسته بندی بر اساس موضوعی

4- بانک اطلاعاتی قابل جستجو جداگانه و مستقل درباره کتابها و مقالات مهندسی شیمی

5- امکان تنظیم کردن چیدمان به انگلیسی و فارسی



سایر امکانات:

1- رابط کاربری راحت user friendly
2- تقویم و تاریخ و ساعت فارسی
3- سایر امکاناتی مانند محاسبات
4- امکان یاد داشت کردن و ذخیره یاد داشتها
5- امکان افزودن اطلاعات
6- امکان پرینت گیری روی چاپگر و یا فایل پی دی اف
7- امکان ارسال و دریافت ایمیل داخل نرم افزار
8- امکان مرور سایتهای اینترنتی
9- امکان داون لود نرم افزارها و فایلها داخل نرم افزار
10 - امکان پخش فیلم و فایلهای صوتی داخل نرم افزار
11-


هر کدام از قسمتها را از یکی از برنامه نویسها تهیه کرده ام
اگر چند نفر برنامه نویس کمک کنند میتوانیم با متصل کردن انها به هم یک نرم افزار جامع ابزار مهندسی شیمی تهیه کنیم.
سورس انها هم در اختیار همه قرار خواهد گرفت یا اگر تصمیم گرفته شد فقط در اختیار افرادی که روی توسعه پروژه کمک میکنند قرار بگیرد.

اگر شما هم ایده ای فکری به ذهنتان میرسد بنویسید تا به مرور تکمیل تر بکنیم.

با تشکر