آشنایی مهندسان شیمی با سیستم piping

netspyking

عضو جدید
با سلام

چندين جزوه و فايل آموزشي مناسب در زمينه لوله كشي صنعتي يا Piping ضميمه شده است , اميدوارم مفيد و قابل استفاده باشند .

در ضمن دوستان اگر سوالي داشتن خوشحال ميشم به عنوان طراح , بازرس و مدرس دوره ها كمكي كرده باشم .


موفق باشيد
 

پیوست ها

  • ASME-API-ASTM.pdf
    552.9 کیلوبایت · بازدیدها: 0
  • Piping (Basic & General).pdf
    2 مگایابت · بازدیدها: 0
آخرین ویرایش توسط مدیر:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
web2'.jpg
دربارۀ شیرهای کنترلی چه می­دانیم؟


شیرهای کنترلی از نوع گلوب (globe) هستند و با اطلاعاتی که حسگرهای سامانۀ ابزار دقیق از سیال درون لوله یا مخزن پایین­دست آنها می­گیرد (شامل دما، فشار، سرعت جریان و سطح مایع)، و واکنش سامانۀ ابزار دقیق برای کنترل ویژگی­های یاد شده به شیر کنترلی برای کاهش یا افزایش جریان دستور می­دهد. اندازۀ (قطر نامی) شیر کنترلی از طریق محاسبات لازم تعیین می­شود و به طور معمول یک یا دو شماره از اندازۀ نامی لوله­های بالادست و پایین­دستش کوچکتر است.
پس از این مقدمه می­رویم سراغ لوله­کشی مجاور شیرهای کنترلی و به طور کلی globe valveها. همان طور که گفتیم شیر کنترلی معمولاً یک یا دو شماره از لولۀ مجاورش کوچکتر است. پس فلنج­های اطراف آن باید به کاهنده (reducer) متصل شود (شکل). اما این کاهنده­ها از چه نوعی باید باشند؟ همانطور که در شکل می­بینید در شیرهای کنترلی که در نقاط پایینی (low point) قرار دارند کاهنده­ها از نوع ناهم­مرکز با سطح تخت در پایین (eccentric & bottom flat) هستند، در حالی که در نقاط بالایی در حالت وارونه نسبت به حالت قبلی قرار دارند.
اما دلیل آن. همان طور که می­دانید پس از ساخت لوله­ها برای اطمینان از اجرای درست و قدرت تحمل فشار مجموعۀ لوله­کشی تست می­شود که سیال تست به طور پیش­فرض آب است، مگر آنکه به خاطر محدودیت­های اجرایی ناگزیر به تست با هوا باشیم. از لازمه­های یک تست درست این است که هنگام آب­گیری هوای درون لوله به کلی خارج شود و پس از تست نیز آب استفاده شده کاملاً خارج گردد، که برای این منظورها vent و drain به ترتیب در نقاط بالایی و پایینی تعبیه می­شود. اما هنر طراح این است که تا جای ممکن از هزینه­ها بکاهد و حذف vent و drain در صورت امکان یکی از این راههاست. با کمی دقت متوجه می­شوید که در ترکیب­های یاد شده با شل کردن فلنج­ها هوا خودبه­خود vent و آب خودبه­خود drain می­شود.


نویسنده:
علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
1 (1).jpg

1 (2).jpg

به این دو تصویر توجه کنید. به نظر شما کدام یک درست طراحی شده است؟ هر دو مربوط به پایپینگ خروجی از پمپ­های مشابه است. همانطور که می­بینید تفاوت میان آنها یک جفت فلنجی است که در خط کنارگذر (bypass) شیر یک­طرفۀ مجموعۀ بالایی هست که در مجموعۀ پایینی نیست. در ضمن شیری که دستۀ فلکه­ای دارد (globe valve) به صورت جوشی به لوله اتصال می­یابد.
خوب؛ به نظر شما این جفت فلنج باید باشد یا نه؟ به نظر من باید باشد. به دو دلیل: یکی قابلیت باز و بسته شدن شیر یک طرفه است؛ چنانچه دو فلنج یاد شده وجود نداشته باشند، مجموعه حالت صلب خواهد داشت و باز و بسته کردن شیر یک­طرفه -که مستلزم افزایش فاصلۀ میان دو فلنج اطراف آن است- مقدور نیست.
دلیل دیگر این است که دو لوله نسبتاً قطور دو سمت چک ولو (که می­تواند به مراتب قطورتر از این باشد) با لولۀ سه­چهارم اینچی کنارگذر به هم اتصال می­یابند و به هر دلیلی اگر بخواهیم مجموعه را باز کنیم وزن یک سمت توسط این لولۀ باریک روی دیگری می­افتد و کج شدن و آسیب دیدن آن دور از ذهن نخواهد بود.


نویسنده:
علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
به جایی که قرار است یک واحد صنعتی یا کارخانه (plant) در آن ساخته شود سایت می­گویند. مجموعۀ مراحل طراحی و مهندسی (engineering or design)، خرید و سفارش اقلام و تجهیزات مورد نیاز (procurement or purchase) و اجرا یا ساخت یک واحد صنعتی (construction) در قالب یک پروژه تعریف می­شود. با توجه به شرایط و توان شرکت­های پیمانکار و شرایط قراردادها، مالک اصلی پروژه (معمولاً شرکت ملی نفت، شرکت ملی گاز یا شرکت ملی صنایع پتروشیمی) ممکن است هر یک از بخش­های پروژه را به یک یا چند شرکت که در جهت هدف خاصی متحد شده­اند (joint venture or consortium) واگذار نماید. همچنین کارفرما (client or company) می­تواند برای انجام کارهای خاصی از یک یا چند شرکت مشاوره (MC or Management consultant) کمک بگیرد. بنابراین گروههای کارفرما، طراحی، تهیه کنندۀ مواد اولیه و تجهیزات، اجرا و بعضاً مشاوران از جملۀ گروههای درگیر در یک پروژۀ صنعتی هستند.
توجه: در نوشتن این مطلب از جزوۀ آموزش سوپروایزر اجرایی لوله­ کشی صنعتی نوشتۀ مهندس اسعد غفوری استفاده شده است.


نویسنده:
علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
نکاتی دربارۀ طراحی آویزها

نکاتی دربارۀ طراحی آویزها

تفاوت میان تکیه­گاه (support) و آویز (hanger): تکیه­گاه وزن لوله و متعلقات آنرا از پایین تحمل می­کند ولی آویز نیروی وزن لوله را از بالای آن تحمل می­کند. آویز وسیله­ای است فلزی که در آن نیروی کششی برقرار است در حالی که در تکیه­گاه نیروی فشاری به وسیله وارد می­شود.


مدارکی که باید پیش از یا حین طراحی آویز مورد بررسی و مطالعه قرار گیرد عبارتند از:
1. Spec مربوط به آویزهای شرکت سازنده
2. مجموعۀ کاملی از نقشه­های پایپینگ
3. مجموعۀ کاملی از نقشه­های سازه­های فولادی شامل پی تجهیزات و جرییات سازۀ بویلر
4. Specهای پایپینگ شامل مشخصات اندازه و ترکیب لوله­ها، ضخامت دیواره و دماهای کاری
5. نسخه­ای از ویژگی­های عایق­های مصرفی و چگالی آنها
6. فهرستی از شیرها و اتصالات ویژه که مشخص کنندۀ وزن آنها هم باشد.
7. جابجایی همۀ دهانه­های تجهیزات بحرانی مانند هدر بویلرها، درام­های بخار، دهانۀ توربین­ها
8. نتایج محاسبات تنش، انعطاف­پذیری و جابجایی برای سامانه­های بحرانی همچون خط اصلی بخار، بازگرم کنندۀ دما بالا و...


مهندس طراح اطلاعات بالا را برای انجام مراحل زیر مورد استفاده قرار می­دهد:
1. تعیین موقعیت آویزها
2. محاسبۀ بارهای آویزها
3. تعیین جابجایی گرمایی لوله­ها در موقعیت­های اتصال آویزها
4. گزینش نوع آویز: فنری، فنری ثابت، نوع فنری متغیر، نوع صلب و غیره.
5. بررسی فاصله میان اقلام آویز و لوله­های کناری، گذرگاههای کابل­های برق، کانال­های هوا و تجهیزات.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
نکاتی دربارۀ طراحی آویزها 2

نکاتی دربارۀ طراحی آویزها 2

فاصلۀ میان آویزها :(hanger span)
موقعیت تکیه­گاهها و آویزها به قطر لوله، آرایش لوله­ها، موقعیت شیرها و اتصالات سنگین و سازۀ موجود برای تحمل بار تکیه­گاه و آویز بستگی دارد.
قانون و حدود مشخصی برای تعیین سرراست موقعیت تکیه­گاه در یک سامانۀ لوله­کشی وجود ندارد. در عوض مهندس طراح باید برای تعیین موقعیت آویز مناسب به قضاوت شخصی­اش اتکا کند.
فواصل حداکثری پیشنهادی میان آویزها که در جدول زیر آورده شده است فرضیات عملی لحاظ شده در تعیین فاصلۀ تکیه­گاهها را در مسیرهای مستقیم لوله و برای لوله­هایی با ضخامت استاندارد انعکاس می­دهد. این اعداد عموماً برای فواصل ساپورت­ها در سامانه­های بحرانی مورد استفاده قرار می­گیرند.

pipi_span.jpg


این فواصل مطابق با استاندارد MSS SP-69 هستند. این مقادیر در مواردی که بارهای متمرکز از قبیل شیرها یا اتصال­های سنگین در مسیر لوله قرار دارند یا هنگامی که مسیر لوله در فاصلۀ میان آویزها دستخوش تغییر می­شود کابرد ندارند.
برای بارهای متمرکز، تکیه­گاهها باید تا جای ممکن نزدیک این نقاط قرار گیرد تا تنش­های خمشی را به حداقل برساند.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
سرویس سیال در کد ASME B 31.3

سرویس سیال در کد ASME B 31.3

عبارتی است عمومی دربارۀ کاربرد سیستم پایپینگ، که راجع به ترکیب ویژگی­های سیال، شرایط کاری و دیگر عوامل تاثیرگذار بر سیستم پایپینگ بحث می­کند و 4 گروه را دربرمی­گیرد.

الف) سرویس سیال ردۀ A: سرویسی که شرایط زیر در مورد آن صادق است.
1) سیال جابجا شده غیرآتش­زا و غیرسمی است و بر بافتهای بدن آسیب نمی­رساند.
2) فشار طراحی نسبی از 1035 kPa (150 psi) فراتر نمی­رود.
3) دمای طراحی در بازۀ –29ºC (–20ºF) تا 186°C (366°F) قرار دارد.​

ب) سرویس سیال ردۀ M: سرویس سیالی که قابلیت آسیب آن به نیروی انسانی در معرض، قابل توجه ارزیابی می­شود؛ به طوری که حتی با وجود اقدامات درمانی فوری، یک تماس با مقدار ناچیزی از آن به دنبال نشتی این سیال می­تواند آسیب خطرناک و جبران­ناپذیری بر دستگاه تنفس یا سطح بدن در پی داشته باشد.

ج) سرویس سیال فشار بالا: سرویس سیالی که در آن برای دمای طراحی و گروه مواد به کار رفته، فشار از فشار مجاز در استاندارد B16.5 کلاس 2500 فراتر می­رود.

د) سرویس سیال معمولی: سرویس سیالی که در هیچ کدام از رده های D، M یا سرویس فشار بالا نمی گنجد و بیشتر سیالات تحت پوشش این کد را دربرمی­گیرد.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
دمای طراحی پایپینگ

دمای طراحی پایپینگ

دمای طراحی برای سیستم پایپینگ در کد ASME B31.3

دمای طراحی هر جزء از سیستم پایپینگ، دمایی است که در آن دما تحت فشار متناظر با آن، بیشترین ضخامت یا بالاترین ریتینگ مورد نیاز باشد.
هنگام تعیین دمای طراحی دست­کم دماهای سیال، دماهای محیط، تابش خورشید، دماهای سیال گرم کننده یا سرد کننده و موارد زیر در نظر گرفته می­شود.

پایین­ترین دمای طراحی:
پایین­ترین دمای طراحی کمترین دمای مورد انتظار برای یک جزء در حال کار است. این دما ممکن است شرایط طراحی خاص و نیازهای کیفی ویژه­ای را طلب کند.

الف) اقلام عایق نشده
  • برای اقلام عایق نشده با دمای زیر 65ºC (150º F) دمای پایپینگ برابر با دمای سیال در نظر گرفته می­شود، مگر آنکه تابش نور خورشید یا عوامل دیگر باعث بالا رفتن دما شود.
  • برای اقلام عایق نشده با دمای 65ºC (150º F) یا بالاتر، دمای پایپینگ بدون عایق نباید کمتر از دماهای زیر لحاظ شود، مگر آنکه از راه محاسبه دمای پایین­تری برای آن به دست آید:
1) شیرها، لوله­ها، اتصالات جوشی و دیگر اقلام دارای ضخامت نزدیک به لوله: 95% دمای سیال.
2) فلنج­ها (به جز لپ جوینت) از جمله فلنج­های روی اتصالات و شیرها: 90% دمای سیال.
3) فلنج­های لپ جوینت: 85% دمای سیال.
4) پیچ­ها: 80% دمای سیال.​

ب‌) پایپینگ عایق­کاری شده از بیرون: دمای طراحی این اقلام باید برابر با دمای سیال منظور شود، مگر آنکه محاسبه، آزمایش یا تجربۀ کاری دربارۀ اندازه­گیری دمای دیگری را به دست دهد. هر جا که لوله با تریس یا جکت گرم یا سرد شود، اثر این کار باید در به دست آوردن دمای پایپینگ لحاظ گردد.

ج‌) پایپینگ عایق کاری شده از درون: دمای طراحی پایپینگ در این حالت باید بر مبنای آزمایش یا محاسبات انتقال گرما باشد.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
اتصالات در لوله کشی

اتصالات در لوله کشی

نکاتی چند دربارۀ استفاده از اتصالات در لوله ­کشی
  • از اتصال چهارراهی (cross) استفاده نکنید؛ هزینه و مدت زمان تحویل آن پذیرفتنی نیست.
  • از تبدیل ناهم­مرکز (eccentric reducer) تنها زمانی استفاده کنید که به راستی نیاز است. این نوع تبدیل نسبت به نوع هم­مرکز آن دو برابر هزینه دربردارد.
  • برای گسترۀ وسیعی از اقلام کربن­استیل و برای اندازۀ زیر 10”، زانویی­های کاهنده (reducing elbows) باعث صرفه­جویی می­شود. اما برای فولاد آلیاژی مناسب نیست.
  • زانویی­ شعاع کوتاه باعث اعمال افت اضافی بر سامانۀ لوله­کشی می­شود. تنها هنگامی از آن استفاده کنید که فضای کافی برای زانویی شعاع بلند وجود ندارد.
  • از نیپل­های شکل داده شده (olet) بپرهیزید. تا جای ممکن لوله انشعابی را به طور مستقیم (stub) به لولۀ اصلی متصل کنید.


برگرفته از کتاب process piping design نوشتۀ Rip Weaver.
نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
رواداری تغییرات فشار و دما

رواداری تغییرات فشار و دما

ترجمۀ بند 302-2-4 از کد ASME B31-3


رواداری تغییرات فشار و دما: فراتر رفتن موردی فشار یا دما (یا هر دو) از محدوده­های طراحی می­تواند در یک سامانۀ پایپینگ رخ دهد. این تغییرات باید در انتخاب فشار طراحی و دمای طراحی مد نظر قرار گیرد. شدیدترین همزمانی فشار و دما باید مبنای شرایط طراحی قرار گیرد، مگر آنکه همۀ شروط زیر برآورده شود:
الف) هیچکدام از اقلام تحمل کنندۀ فشار در سامانۀ پایپینگ نباید از چدن یا دیگر فلزات ترد ساخته شده باشند.
ب) تنش­های فشاری نامی نباید از استحکام تسلیم در آن دما فراتر روند.
ج) تنش­های طولی مرکب نباید از محدوده­های آورده شده در بند 326-6 فراتر روند.
د) تعداد کلی دفعات بالاتر رفتن فشار-دما از شرایط طراحی نباید از 1000 بار در طول عمر سامانۀ پایپینگ فراتر رود.
ﻫ) تحت هیچ شرایطی فشارِ افزایش یافته نباید از فشار تست سامانۀ پایپینگ فراتر رود.
و) افزایش­های موردی نسبت به شرایط طراحی می­باید درون یکی از محدوده­های طراحی فشار جای گیرد:
1) با شرط گرفتن مجوز مالک طرح، فشار می­تواند از محدودۀ فشاری یا فشار مجاز برای دمای مورد نظر فراتر رود به شرط آنکه به موارد زیر محدود باشد:​
الف) 33% برای مساوی یا کمتر از 10 ساعت برای هر بار و کمتر از 100 ساعت در سال، یا​
ب) 20% برای مساوی یا کمتر از 50 ساعت برای هر بار و کمتر از 500 ساعت در سال​
برای ایمنی سامانۀ پایپینگ در طول عمر کاری­اش باید اثرات چنین تغییراتی با روش­های مورد قبول مالک، از سوی طراح مشخص شود.​

2) هنگامی که تغییرات خودمحدود کننده است (برای مثال به خاطر اقلام فشارشکن)، و بیش از 50 ساعت در هر بار و کلاً 500 ساعت در سال طول نمی­کشد، محدودۀ فشار یا تنش مجاز برای فشار طراحی یا تنش مجاز در هر دما می­تواند تا 20% زیاد شود.​

ز) ترکیب اثرات بارهای ثابت و متغیر دوره­ای بر دوام تمامی اقلام پایپینگ باید مورد ارزیابی قرار گرفته باشد.
ح) کاهش دما به کمتر از کف دمایی نشان داده شده در پیوست الف مجاز نیست، مگر آنکه شرایط بند 323-2-2 دربارۀ کمترین دمای مجاز برآورده شود.
ط) اثر فشار بالاتر از محدوده­های فشار-دمای شیرها ممکن است تحت شرایط خاصی باعث کاهش آببندی شیر یا دشواری کار با شیر شود. اختلاف فشار وارد بر بندآور شیر نباید از سقف محدودۀ اختلاف فشار مشخص شده از سوی سازنده فراتر رود. انجام این کار با مسئولیت کارفرما است.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
لوله کشی زیرسطحی

لوله کشی زیرسطحی

لوله­ کشی زیرسطحی به دو دستۀ اصلی تقسیم می­شود: فرایندی و پشتیبانی. از لوله­ کشی فرایندی به صورت زیرسطحی باید پرهیز شود؛ با این حال مواردی هست که در آنها این کار بهترین گزینه است. لوله­ کشی پشتیبانی زیرسطحی به دو گروه تقسیم می­شود: جریان گرانشی و لوله­ کشی تحت فشار.

سامانه­های جریان گرانشی: وجود سامانه­های گرانشی به جاذبۀ گرانشی بستگی دارد. در نتیجه این خطوط باید از مایع مبدأ تا نقطۀ مقصد یک شیب ثابت داشته باشند. حداقل شیب پیشنهادی 1 درصد است. لوله­ کشی گرانشی برای جریانهای زیر به کار می­رود:
1- آب باران یا آب پاک که از آب باران، آب شستشو و آب آتش­نشانی مصرفی تشکیل می­شود. این آب معمولاً از طریق کانال­های حفاری شده به یک گودال جمع­آوری می­رسند و برای جداسازی به گودال جداسازی یا جدا کنندۀ API لوله­کشی می­کنند تا هر گونه روغنی که احتمالاً وارد سیستم شده جدا شود و سپس به نهر، رودخانه یا احتمالاً یک دریاچۀ تبخیر بزرگ ریخته می­شود.

2- فاضلاب فرایندی که گاهی فاضلاب چرب یا فاضلاب آب کثیف هم گفته می­شود، از تراوش­های پمپ­ها، مخازن و قیف­های نمونه­گیری و دیگر مایعات دورریز کثیف تشکیل شده است. این مایعات از طریق یک جدا کننده تعیین مسیر شده و هیدروکربن­ها معمولاً جداسازی می­شوند.

3- فاضلاب مرکب که ترکیب هر دو نوع فاضلاب باران و فرایندی است، که تنها از یک سامانۀ لوله­کشی بهره می­برد. این فاضلاب می­باید به یک جدا کنندۀ API بزرگ که قادر است جریان ترکیبی را پذیرفته و هیدروکربن­ها را از آب جدا کند فرستاده شود. هر چند به کار گیری سامانه مرکب باعث صرفه­جویی در هزینۀ لوله­کشی می­شود، اما تاسیسات بزرگتر جدا کننده این صرفه­جویی را خنثی می­کنند. امروزه سامانۀ مرکب به ندرت استفاده می­شود.

4- فاضلاب­های بهداشتی آنهایی هستند که فاضلاب مصرفی انسانی را جابجا می­کنند. این فاضلاب­ها توسط یک سامانۀ بزرگ بهداشتی جمع­آوری شده، یا چنانچه به صورت محلی به آنها پرداخته شود به یک انبار فاضلاب و جاهای مربوط فرستاده می­شود.

5- فاضلاب­های خورنده به صورت سامانه­ای جدا در کارخانه طراحی می­شود. این فاضلاب اسیدها، آمین­ها، کربنات­ها و موارد دیگری را شامل می­شوند. برخی از این فاضلاب­ها در داخل واحد می­چرخند و همۀ قیف­ها به یک لولۀ جدای متصل شده به یک گودال محلی می­ریزند. یک پمپ فاضلاب، فاضلاب­ها را به سامانۀ تحت فشار برمی­گرداند یا احتمالاً برای خنثی سازی به بیرون از واحد می­فرستد.​




برگرفته از کتاب process piping design نوشته: Rip Weaver.
نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
طراحی لوله کشی ورودی پمپ

طراحی لوله کشی ورودی پمپ

به این دو شکل نگاه کنید. به نظر شما لوله کشی اطراف این پمپ ها درست طراحی شده است؟ چه اشکالی می­تواند در این دو طرح وجود داشته باشد؟

11.jpg

13.jpg

برای روشن تر شدن مطلب می­رویم سراغ مدرک :API-RP 686 در بخشی از این استاندارد گفته شده: لوله­کشی ورودی پمپ­های گریز از مرکز نباید نقاط تجمع هوا یا بخار مایع در حال تلمبه شدن را داشته باشد (اصطلاحاً باید no pocket باشد).

7.jpg

اما دلیل این گزارۀ این است که هوا یا گازهای محلول در مایع، یا بخار مایع می­توانند در این نقاط جمع شده و موقع به کار افتادن پمپ، با ورود به لابلای پره­ها باعث کاویتاسیون شوند.
حال نکتۀ دیگری را مطرح می­کنیم. در جای دیگری از این مدرک گفته شده: طول مستقیم خط ورودی پمپ، از فلنج متصل شده به نازل تا اولین زانویی، سه­راهی، کاهنده، صافی دایمی یا هر آیتم برهم زنندۀ جریان باید دست کم پنج برابر قطر لوله در ورودی پمپ باشد.

8.jpg

دلیل این گزاره هم این است که مایع هنگام ورود به پمپ نباید زیاد مغشوش و درهم باشد، زیرا درهمی زیاد می­تواند باعث کاویتاسیون شود.
همانطور که در شکل 1 می­بینید، لولۀ ورودی به این پمپ دارای محل تجمع گاز است که می­تواند باعث بروز مشکل شود و باید به گونه­ای این مشکل حل شود. مثلاً با بردن اقلام بالادست این بخش روی یک سکو یا طبقات پایپ رک می­توان محل تجمع گاز را از بین برد (شکل 5). در شکل 2 نیز نسبت طول به قطر لولۀ ورودی کمتر از 5 است (حدود 2 برابر) که اشتباه است.
به شکل های زیر نیز دقت کنید:

12.jpg

14.jpg

15.jpg

در شکل های 3 و 4 هر دو مشکل همزمان وجود دارند، اما در شکل 5 مشکل تجمع گاز با بردن لوله روی طبقه حل شده است، اما اشکال طول مستقیم هنوز پابرجاست.

نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
سیستم های پایپینگ 1

سیستم های پایپینگ 1

در این پست و چند پست آینده قصد دارم تا ترجمۀ فصل 5 از کتاب process piping design نوشتۀ Rip Weaver را که دربارۀ سیستم­های پایپینگ است برایتان بیاورم. البته جرح و تعدیل­های اندکی هم صورت گرفته که در جهت بهبود مطلب بوده است. امید که بپسندید. در ضمن خوشحال خواهم شد اگر نظرهایتان را در میان بگذارید.
همۀ تاسیسات پایپینگ با سیستم­هایشان شناخته می­شوند که هر سیستمی با آخرین سیستم طراحی شده توسط طراح مشترکات و تفاوت­هایی دارد. سیستم تقطیر از همۀ دیگر سیستم­ها فراوان­تر است، زیرا مبنای همۀ واحدهای فرایندی به شمار می­رود. همۀ واحدهای داخل کارخانه و بیرون کارخانه دارای سیستم­های تخلیۀ فاضلاب برای انتقال آب سطحی یا آب باران هستند، که شامل تراوش­ها و مایعات دورریز روغنی یا مایعات خاص مثل بازها، اسیدها و غیره هستند. همۀ واحدهای فرایندی یک یا دو سیستم مشعل دارند. سیستم­های گرمایش با بخار (steam tracing) مشابه یکدیگرند. این فصل سیستم­های یاد شده و سیستم­های دیگر را توضیح می­دهد.

جزییات سیستم­ها نیز در واحدهای مختلف مشابه­اند. بسیاری از جزییات باید در صنعت استاندارد شوند، اما به دلیل استاندارد نبودن میلیون­ها دلار و نفرساعت برای توسعۀ راهی صرف می­شود که پیشتر 50 بار از سوی دیگر طراحان انجام شده است. این فصل جزییات روش­هایی را برای طراحی بیان می­کند که هنوز استاندارد نیستند اما کار می­کنند.
مرحلۀ نصب برای همۀ سیستم­های پایپینگ انجام می­شود. بیشتر لوله­کشی­های فرایندی در کارگاه ساخته شده و به شکل «اسپول­های کارگاهی» به سایت منتقل می­شوند تا توسط کارگران نصب شوند. بیشتر طراحان پایپینگ دربارۀ مشکلات نصب کنندگان و چگونگی انجام کار اطلاعات کمی دارند. به دلیل بازده بالاتر ساخت اسپول در کارگاه و کیفیت بهتر جوشکاری، این کار هزینۀ کمتری را دربردارد و پیمانکاران ترجیح می­دهند اسپول­هایشان را تا جای ممکن در کارگاه بسازند.

لوله­ کشی زیرسطحی:
لوله­ کشی زیرسطحی به دو دستۀ اصلی تقسیم می­شود: سیستم­های فرایندی و پشتیبانی. از لوله­کشی فرایندی زیرسطحی پرهیز می­شود؛ با این حال مواردی هست که در آنها این نوع لوله­کشی بهترین گزینه است. سیستم­های پشتیبانی زیرسطحی نیز به دو دسته تقسیم می­شوند: سیستم­های جریان گرانشی و تحت فشار.

سیستم­های جریان گرانشی:
این سیستم­ها به نیروی جاذبۀ گرانشی وارد شده به جریان بستگی دارند. به همین دلیل این خطوط باید از مبدأ تا مقصد شیب یکنواختی داشته باشند. کمترین شیب پیشنهادی برای این خطوط 1% است.

این نوع لوله ­کشی برای سیستم­های زیر به کار می­رود:
1- آب تمیز که شامل آب باران، آب شستشو و آب مصرفی آتش نشانی است. این آب معمولاً از روی سطوح سیمانی توسط دریچه­های مشبک (catch basin) جمع­آوری شده و برای جدا کردن مواد روغنی موجود در آب به یک گودال جدا کننده یا جدا کنندۀ API لوله­کشی می­شود و سپس به نهر، رود یا احتمالاً حوضچۀ تبخیر منتقل می­گردد.
2- فاضلاب فرایندی، که گاهی فاضلاب چرب یا کثیف هم نامیده می­شود، شامل تراوش و مایعات تخلیه شده از پمپ­ها، مخازن و قیف­های نمونه­گیری است. این سامانه به یک جدا کننده هدایت شده و هیدروکربن­ها معمولاً بازیافت می­شوند.
3- فاضلاب مخلوط فاضلابی است شامل هر دو نوع فاضلاب تمیز و فرایندی که تنها یک سیستم پایپینگ برای آن به کار می­رود. این نوع فاضلاب باید به یک جدا کنندۀ API بزرگ فرستاده شود که توانایی جداسازی هیدروکربن از آب را دارد. با اینکه سیستم مخلوط از لحاظ هزینۀ لوله­کشی به صرفه است، اما این صرفه­جویی با هزینۀ اضافی ناشی از ساخت تاسیسات جدا کنندۀ بزرگتر سربه­سر می­شود. امروزه سیستم مخلوط به ندرت به کار می­رود.
4- فاضلاب­های بهداشتی سیستم­هایی هستند که فاضلاب­های انسانی را منتقل می­کنند. این فاضلاب­ها به یک سیستم بهداشتی بزرگ منتقل می­شوند یا به صورت محلی به چاه جذبی فرستاده می­شوند.
5- فاضلاب­های خورنده به صورت سیستم­های فاضلاب مستقل درون واحد فرایندی طراحی می­شوند. سیالات این نوع فاضلاب شامل اسیدها، آمین ها، کربنات­ها و دیگر سیالات خورنده است. برخی از این فاضلاب­ها توسط قیف­هایی جمع­آوری شده، به لوله­ای اصلی سرازیر شده و به یک انباره فاضلاب (sump) محلی منتقل می­شوند. یک پمپ فاضلاب، این مایعات را به سیستم تحت فشار بازمی­گرداند، یا آنکه آنرا برای امحا به بیرون واحد می­فرستد، احتمالاً به یک گودال خنثی سازی. برخی از اسیدها مثل اسید سولفوریک، انباشته شده و سپس برای بازیافت به یک کارخانۀ بازیافت منتقل می­شوند.
6- فاضلاب­های تحت فشار که بیشتر در پالایشگاه­های گاز به کار می­رود و مایعات فرّار را که در دما و فشار معمولی به گاز تبدیل می­شوند، با لوله­کشی تحت فشار جمع آوری کرده و به مشعل می­فرستند یا برای بازیافت انبار می­کنند. سیال این نوع فاضلاب­ها بیشتر شامل هیدروکربن­های سبک بوتان و پروپان است که هنگام تخلیۀ خط (مثلاً برای تعمیر) سیال درون آن را خارج می­کنند و اتصال آن به سیستم فاضلاب تنها از نوع فلنجی است.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
سیستم های پایپینگ 2

سیستم های پایپینگ 2

از آنجا که این سیستم­ها تفاوت­های گسترده­ای دارند، تفاوت اقلام مورد استفاده در آنها بیش از حد معمول است و هر انتخابی باید کاملاً بررسی شود. اگر لولۀ سفالی لعاب­دار یا چدنی انتخاب می­شود، دربارۀ مادۀ انتخابی برای پر کردن اتصالات توجه دقیقی باید مبذول شود. اینورت­ها در همۀ لوله­ها به جز کربن استیل به عنوان نقطۀ مرجع ابعادی به کار می­روند. در خطوط فاضلاب، اینورت به نقطۀ پایینی داخل لوله گفته می­شود. در لوله­های قطورتر سفالی، ضخامت زیاد شده و هنگام طراحی باید فاصلۀ آن از دیگر لوله­ها و پی­های زیرزمینی محاسبه شود. استفاده از کاهنده­ها یا افزاینده­های سیمانی ارتفاع اینورت را تغییر می­دهد که باید محاسبه شود.

هنگام انتخاب لوله­ های کربن استیل برای سیستم­های فاضلاب گرانشی، بُعد مرجع، زیر لوله (BOP) است که به صورت ارتفاع مطرح می­شود؛ که البته بُعد مرجع برای اینورت هم ارتفاع است.

جریان مایع از طریق شیب سیستم گرانشی تعیین می­شود که آن نیز تابع مجموعۀ اینورت­هاست. طراح می­باید بدون توجه به ضخامت دیوارۀ لوله­ها توجه­اش را به ارتفاع سطوح داخلی معطوف کند. سطح داخلی اتصال باید مبنا قرار گیرد هرچند ضخامت­ها متفاوت باشند. جریان در سیستم­های گرانشی می­باید تا جای ممکن یکنواخت باشد و از بیرون زدگی­هایی که بند یا سد درون لوله می­سازند و نقطه­ای برای تجمع ذرات جامد و انسداد جریان پدید می­آورند جلوگیری شود.

انتخاب کاهنده:
هنگامی که کاهش اندازه برای لوله­های اصلی مورد نظر باشد، برای انتخاب کاهنده دقت بالایی باید اعمال شود. به دلیل واژه­شناسی متناقض، موقع تعریف کاهش اندازه چه در لوله­های چدنی یا سربی، اشتباهات فراوانی رخ می­دهد.
واژه­شناسی مناسب در زیر تعریف شده است. همۀ عبارت­ها در جهت جریان تعریف می­شوند.
1- سرامیک لعاب دار: تنها نوع هم­مرکز آن موجود است.
الف) برای افزایش سطح لوله از افزاینده استفاده کنید که سر ناقوسی آن در سمت کوچکترش قرار دارد.
ب) برای کاهش سطح لوله از کاهنده استفاده کنید که سر ناقوسی آن در سمت بزرگترش قرار دارد.


2- لولۀ فاضلاب چدنی: تنها نوع هم­مرکز آن موجود است.
الف) برای افزایش یا کاهش اندازۀ لوله از کاهنده استفاده کنید. برای همخوانی با لوله یا فیتینگ مجاور نوع سر می­باید برای هر دو سر مشخص شود.
ب) کاهنده­های ناهم­مرکز در اندازه­ها و الگوهای محدودی موجودند؛ بنابراین طراح پیش از گزینش این نوع از کاهنده­ها باید اطمینان یابد که کاهنده در این اندازه به شکل تجاری موجود است.

برای مشخص کردن یک سیستم فاضلاب -به شکل گفتاری یا روی کاغذ- طراح باید اجزای سازندۀ آن سیستم را بشناسد، که عبارتند از:

شاه ­لوله:
فاضلاب از چند انشعاب به یک شاخۀ اصلی که معمولاً در کنار جادۀ اصلی قرار گرفته وارد می­شود. شاه­لوله را باید از طریق دریچه­های فاضلاب به بازه­های مشخصی تقسیم نمود تا از گسترش آتش یا تجمع گاز جلوگیری شود.

انشعاب: خطوط انشعاب از تجمع دو یا چند زیرشاخه تشکیل شده و از طریق یک دریچۀ آدم­رو به شاه­لوله متصل می­شوند.

زیرشاخه: خطوط فاضلابی که دریچه­های فاضلاب را به انشعاب­ها متصل می­کنند.

فانل (قیف): نقطۀ جمع­آوری مایعات، که معمولاً 2” بالاتر از نقطۀ خروج قرار دارد. برای سیستم­های کربن استیل، یک سویج هم­مرکز 6”´4” می­تواند به عنوان فانلی اقتصادی به کار رود. خطوط اتصالی به فانل برای جلوگیری از گرفتگی نباید کوچکتر از 4” باشند. برای اقلام دیگر می­توان کاهندۀ 6”´4” را به کار برد و کوچکترین اندازه برای انتهای جمع­آوری کنندۀ فانل باید 6” باشد. سویج بر کاهنده ترجیح داده می­شود، زیرا سویج به خاطر طول بیشترش عمق بیشتر برای جلوگیری از پاشش دارد.

دریچۀ فاضلاب: برای جمع­آوری فاضلاب­های سطحی به کار می­رود. سطح سیمانی یا دیگر سطوح به سمت دریچۀ فاضلاب شیب دارد. دریچۀ فاضلاب معمولاً حدود 2 فوت مربع سطح و 1’ یا 1.5’ عمق دارد و با درپوشی مشبک پوشانده می­شود.​
دریچۀ آدم­رو: جعبه­ای که حکم نقطۀ تجمع فاضلاب و خروج آن از یک نقطه را دارد و یک انسان می­تواند برای تمیز کردن انشعاب­های فاضلاب وارد آن شود. جریان­های ورودی معمولاً هوابند می­شوند تا از انتشار آتش یا گازهای خطرناک جلوگیری شود.



نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
فرایند بازرسی خطوط زیرسطحی

فرایند بازرسی خطوط زیرسطحی

خطوط زیرسطحی به دو دستۀ اصلی تقسیم می­شوند: خطوط تحت فشار (یا pressurized) و خطوط آتمسفری (یا non-pressure). خطوط آتمسفری معمولاً برای انتقال مایعات سطحی حاصل از بارندگی، یا نشتی­های غیرآتش­زای فرایندی و کلاً مواد بی­خطر به کار می­روند. جنس این لوله­ها معمولاً پلاستیک تقویت شده با پشم شیشه یا GRP (glass reinforced plastic) است و غالباً در طول­های مستقیم و بدون زانویی به منهول­هایی که نقش گره را در شبکۀ لوله کشی بازی می­کنند متصل می­شوند. خطوط آتمسفری فلزی نیز هست که معمولاً دارای قیف و زیر نقاط خروج سیالات فرایندی بی­خطر و برای بازیابی آنها مورد استفاده قرار می­گیرد.


در سوی مقابل، خطوط تحت فشار کاربردهای زیادی دارند. برای نمونه، خطوط آب آتش­نشانی، خطوط آب آشامیدنی، خطوط تخلیۀ سیالات خطرناک (آتش­زا یا سمی) و خطوط آب خنک کننده را از زیر زمین عبور می­دهند. این خطوط به ویژه آب آتش­نشانی به دلیل وابستگی­ای که ایمنی پالایشگاه به آن دارد، حساسیت بالایی دارند و هنگام بازرسی و تحویل آنها باید دقت فراوانی صورت گیرد.
خطوط آتمسفری از جنس GRP در مسیرهای افقی، شیبی در حدود 0.5% دارند که این شیب با کمترین تغییر ارتفاعِ نشیمنگاه­های زیر لوله می­تواند معکوس شود؛ بنابراین ناظر هنگام تحویل گرفتن خطوط، دقت زیادی باید به خرج دهد تا لوله­ها شیب یکنواختی داشته باشند و نشیمنگاه آنها نیز با اعمال بار نشست نکند. هر چند پیمانکار موظف است گزارش نقشه­برداری لوله را همراه با تست پکیج به ناظران ارائه دهد، اما یک گزارش نقشه­برداری بی­نقص نمی­تواند متضمن درستی شیب بندی لوله اجرا شده باشد. زیرا نقشه­بردار غالباً تنها سه نقطه را به عنوان معیار قرار داده (نقاط ابتدایی، انتهایی و یک نقطۀ میانی) و همخوانی این نقاط را با نقشه بررسی می­کند، در حالی که ممکن است لوله بیش از 10 نشیمنگاه داشته باشد که با بالاپایین شدن تنها یک نشیمنگاه شیب لوله می­تواند در بخشی از آن به هم بخورد. به همین خاطر ناظر باید بیش از گزارش نقشه­برداری مشاهدات خود را به­وسیلۀ تراز معیار قرار دهد.
نکتۀ دیگرِ مرتبط با ارتفاع لوله، ارتفاع لوله­های اتصالی به یک منهول است. همیشه 1 تا 3 لوله مایعات انتقالی را به یک مهنول می­ریزند و یک لوله وظیفۀ خروج مایعات از آن را به عهده دارد. نکته­ای که یک ناظر باید در این مورد بررسی کند، این است که ارتفاع خطوط ورودی به منهول باید بیشتر از ارتفاع خط خروجی از آن باشد. البته در طراحی این نکته مد نظر قرار می­گیرد، اما اشکالات اجرایی می­تواند مسبب چنین امری باشد.


نکتۀ دیگر، فرایند هیدروتست این خطوط است که تنها با پر کردن لوله از آب تا ارتفاع حدود 1 m بالاتر از سطح بالایی لوله صورت می­گیرد. برای این کار ورودی و خروجی لوله با صفحات فلزی چسبیده شده به انتهای لوله پوشانده می­شود و روی صفحۀ اتصالی به انتهای بالادستی لوله دو سوراخ به قطر 3-5 cm ایجاد شده و 2 لوله با ارتفاع حدود 1 mبه آنها وصل می­شود تا کار پر کردن لوله از آب و تخلیۀ هوای درون آن را انجام دهد. برای تخلیۀ کامل هوای درون لوله لازم است لولۀ تخلیه کنندۀ هوا در بالاترین نقطه از لولۀ در حال تست متصل شود.
پس از اجرا، لوله­های زیرسطحی باید در فواصل معین روی مجموعه­ای از گونی­های قرار گرفته در زیر و اطراف لوله قرار گیرند تا وزن لوله به طور مناسب مهار شده و از تماس لوله با سنگهایی که ممکن است به سطح لوله آسیب برسانند، جلوگیری شود. چیدمان گونی­ها باید به گونه ای باشد که لوله از کف و اطراف کانال دست کم 15 cm فاصله داشته باشد. همچنین برای محافظت از لوله، درون گونی­ها باید با ماسه بادی (sand) پر شود. فواصل گونی­ها نیز باید به گونه ای باشد که لوله بتواند وزن آب درون خود را هنگام تست تحمل کرده و در صورت ناقص پر شدن احتمالی اطراف لوله با خاک، احتمال آسیب به لوله کاهش یابد. معمولاً برای اندازۀ لولۀ 6-10 in فاصلۀ 3 m میان گونی­ها مناسب است. طبیعی است که برای لوله­های کوچکتر فاصلۀ گونی­ها کاهش یافته و برای لوله­های بزرگتر این فاصله افزایش می­یابد.


از آنجا که هنگام کندن کانال، دستگاه حفاری توسط انسان کار می­کند و رانندۀ دستگاه معیار دقیقی از عمق حفاری ندارد، کانال­ها عموماً با عمق بیشتری از مقادیر طراحی شده حفر می­شوند. سپس مجریان لوله کشی برای رسیدن به عمق مناسب کف کانال را تا حدی پر می­کنند. این پر شدن کف کانال، چنانچه به طور مناسب کوبیده نشود می­تواند باعث نشست نایکنواخت گونی­ها شود و به لوله کشی آسیب­های جدی برساند. برای جلوگیری از این مشکل، باید پس از ریختن آب، به وسیلۀ غلتک­های مناسب، کف کانال کوبیده شده و اجرای لوله کشی پس از این کار صورت گیرد.
به دلیل فرایند ساخت لوله­های GRP، این لوله­ها در برابر ضربه بسیار حساسند و در صورت سوراخ شدن سطح بیرونی آنها - هر چند سطح داخلی هنوز سالم باشد- این لوله­ها باید با استفاده از رزین و الیاف مخصوص ترمیم شوند، زیرا در صورت رسیدن آسیب به سطح بیرونی، آب موجود در زمین می­تواند به لایه­های میانی لوله وارد شود و درون لوله نفوذ کند که چنین حالتی می­تواند متلاشی شدن لوله منجر شود. همچنین به جز لوله­های مقاوم در برابر پرتو فرابنفش، دیگر انواع لولۀ GRP چنانچه بیش از 3 ماه در معرض نور مستقیم خورشید قرار گیرند، استحکام اولیۀ خود را از دست می­دهند و احتمال آسیب دیدن آنها حین اجرا یا پس از آن بالا می­رود. بنابراین اگر برای مدت طولانی قرار نیست از این نوع لوله استفاده شود، روی آن باید با لایه ای از پارچه پوشانده شود.
پس از اجرا و تکمیل مراحل بازرسی و صدور مجوز پر کردن کانال، کانال را تا ارتفاع 15 cm روی لوله با ماسه بادی پر می­کنند (sand fill) و روی آن با خاک معمولی پر می­شود. اما این پر کردن کانال آداب ویژه­ای دارد که رعایت نشدن آنها می­تواند زحمات کشیده شده تا این مرحله را به باد دهد. بدین صورت که ماسه بادی به نسبت مناسبی با آب مخلوط شده و به آرامی در اطراف و روی لوله ریخته شده و سپس با غلتک مناسب کوبیده می­شود.


نویسنده: علی ظفری
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
جزوۀ تحلیل تنش

جزوۀ تحلیل تنش

در این مطلب قصد دارم تا متن بسیار خوبی را معرفی کنم که محصول شرکت آمریکایی فلور است و مفهوم تحلیل تنش و طراحی تکیه گاه را با زبانی ساده و روان و به صورت مسایل حل شده توضیح داده است. با اینکه این جزوه به زبان انگلیسی است، خواندن آن به تسلط بالایی به زبان انگلیسی نیاز ندارد. این جزوه را به ویژه به کسانی توصیه می کنم که قصد دارند وارد حیطۀ تحلیل تنش و نرم افزار CAESAR II شوند.

نویسنده: علی ظفری
 

پیوست ها

  • Fluor_Piping_Design_Layout_Tra.part1.rar
    5 مگایابت · بازدیدها: 0
  • Fluor_Piping_Design_Layout_Tra.part2.rar
    2.9 مگایابت · بازدیدها: 0

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
فرایند بازرسی (line check) خطوط روزمینی (above ground)(1)

فرایند بازرسی (line check) خطوط روزمینی (above ground)(1)

یکی از مهمترین وظایف یک مهندس پایپینگ به ویژه در ردۀ کارفرما یا پیمان­فرما (پیمانکار اصلی)، بازرسی خطوط و یافتن عیوب آن است. غالباً بازرسان از میان نیروهای باسابقۀ پیمانکاران اجرایی انتخاب می­شوند، چون هیچ کس بهتر از کسی که خود سالها کار اجرای پایپینگ را انجام داده، نمی­تواند کلک­های پیمانکاران را پیدا کند و عیوب خط را تشخیص دهد. با این حال از آنجا که ناظران تجربی معمولاً تحصیلات دانشگاهی بالایی ندارند، ممکن است برخی عیوب را تشخیص ندهند، به ویژه عیوب طراحی؛ هر چند وظیفۀ اصلی ناظران مطابقت دادن لوله کشی اجرا شده با نقشه است و به مقولۀ طراحی وارد نمی­شوند.
به هر حال در مطالب آینده خواهیم کوشید تا عیوب فراگیر در پایپینگ را بیان کنیم و راهکارهای برطرف کردن­شان را هم توضیح دهیم. تنها خواهش بنده این است که ما را از نظرات­تان آگاه کنید. مطمئن باشید که از دیدن­شان خوشحال خواهم شد.
پیش از آغاز مواردی که باید بررسی شود، بد نیست توضیحی کوتاه دربارۀ تست پکیج (test package) بدهم. اصولاً فرایند اجرای خطوط بدین صورت است که پیمانکار اصلی که معمولاً قرارداد را به صورت EPC (engineering, procurement, construction) می­بندد نقشه­های آیزومتریک و piping arrangement (نمای از بالا) را در واحد مهندسی خود طراحی کرده و همراه با متریال (اقلام) مورد نیاز تحویل پیمانکار اجرایی می­دهد. پیمانکار اجرایی هم پس از تحویل گرفتن نقشه­های تأیید شده، در کارگاه اسپول­سازی، قطعات لوله و اتصالات را به هم جوش داده و اسپول­های ساخته شده را برای نصب یا جوشکاری داخل سایت، به محل نصب حمل می­کند.
سپس گروهی در پیمانکار اصلی تشکیل شده و یک یا چند لولۀ متصل به هم را که سیال و فشار یکسانی دارند برای انجام عملیات هیدروتست به عنوان یک لوپ (loop) مشخص کرده و برای هر لوپ شمارۀ خاصی که مشخص کننده واحد قرارگیری و سیالِ خط است اختصاص می­دهند. برای هر لوپ -طبق چهارچوبی تعیین شده- مدارکی پرینت گرفته می­شوند که شمارۀ آن لوپ در آن درج شده است. مدارک یاد شده را که بسته به اندازۀ خط ممکن است 20 تا چندصد صفحه باشد در یک پوشه (در مورد صفحات زیاد، در زونکن) قرار می­دهند که به نام تست پکیج شناخته می­شود. سپس هنگام انجام هر کدام از مراحل بازرسی خط، پیمانکار اجرایی تست پکیج را سرِ خط می­آورد و تحویل ناظران می­دهد و در صورت تأیید شدن بارزسی در هر مرحله، فرم مخصوص امضا می­شود و چنانچه ایرادی در خط وجود داشته باشد، ناظر ایراد را در همان فرم نوشته و درجه آن ایراد را هم مشخص خواهد کرد.



نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
چک کردن متریال به کار رفته

چک کردن متریال به کار رفته

از مواردی که هنگام تحویل خطوط باید بررسی شود، متریال به کار رفته در ساخت خطوط است. اصولاً برای هر سرویسی متریال خاصی به کار می­رود. مثلاً برای خطوط ترش (حاوی H2S)، نوع خاصی از کربن استیل به کار می­رود که بر اساس استاندارد ملی آمریکا دربارۀ مهندسی خوردگی (National Association of Corrosion Engineers) یا NACE ساخته شده است. تشخیص درستی نوع متریال به کار رفته یکی از وظایف اصلی ناظران است که برای آن راهکارهای مشخصی تعیین شده است. اصولاً برای شیرها و فلنج­ها که مشخصات شان روی آنها حک می­شود، تایید متریال به کار رفته کار سختی نیست. تنها کافی است ویژگی­های حک شده روی آنها را با مشخصاتی که در نقشۀ آیزومتریک برایشان ثبت شده مقایسه کنیم. اما برای لوله و اتصالات (فیتینگ­ها) کار به این سادگی­ها نیست. مثلاً تشخیص NACE بودن یک لوله، اصولاً نه با چشم و نه با هیچ دستگاهی که در ایران موجود باشد قابل تشخیص نیست. برای جلوگیری از چنین اشتباهاتی که می­تواند پیامدهای خطیری را هم به دنبال داشته باشد، راهکارهایی مشخص شده است. راهکار اول رنگ آمیزی لوله­ها هنگام ورود به انبار است. مثلاً لوله­های کربن استیل ساده را می­توان رنگ سبز روشن زد. لوله­های فولاد زنگ نزن را سبز روشن با نوار سبز تیره روی آن رنگ می­زنند. چگونگی رنگ آمیزی لوله­ها جزو ویژگی­های هر پروژه است و از پروژه­ای به پروژۀ دیگر می­تواند متفاوت باشد.
روش دیگر برای جلوگیری از اشتباه، حضور ناظر پیمانکار اصلی در کارگاه اسپول سازی و چک کردن مواد مصرفی هنگام ساخت اسپول هاست. ناظر مربوط سپس شمارۀ هر اسپول را رویش حک می­کند.



نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
ناهمراستایی فلنج ها

ناهمراستایی فلنج ها

ناهمراستایی فلنج ها
یکی دیگر از مواردی که هنگام لاین چک باید بررسی شود و اهمیت بالایی دارد، درست نصب شدن فلنج­هاست. اصولاً فلنج­ها ابزارهایی هستند که این امکان را به ما می­دهند که بدون دردسر و هزینۀ زیاد، بخشی از لوله کشی را جدا کرده و دوباره سرِ هم کنیم. اما اگر از این مزیت درست استفاده نشود، سیستم لوله کشی ممکن است آسیب­های جدی ببیند. از شایع ترین اشکالاتی که هنگام فیت آپ و یا با وجود فیت­آپ صحیح، در هنگام جوشکاری بروز می­کند، ناهمراستایی فلنج­هاست.

flange1.jpg
فلنج­هایی که در شکل می­بینید، همراستا نیستند و فاصلۀ فیس (صورت) دو فلنج در دو نقطه بیشترین اختلاف را با هم دارد که آنها را با a و b نشان می­دهیم. در حالت درست، این اختلاف باید صفر باشد، اما همیشه در اجرا انحراف­هایی از شرایط آرمانی وجود دارد که وظیفۀ ناظر محدود کردن این انحراف­ها به مقادیر پذیرفتنی است.
مقدار مجاز برای a − b را مشخصه­های پروژه­های مختلف به صورت­های مختلفی بیان کرده­اند که بعضی از آنها سخت گیرانه­اند. مثلاً مشخصۀ فازهای 17و18 پارس جنوبی این مقدار مجاز را کلاً 1 mm بیان کرده که به نظر من کمی سخت­گیرانه است و عملاً نمی­توان پیمانکار را به اجرای آن وادار کرد. اما مشخصۀ یکی از شرکت­های پتروشیمی به این صورت بیان کرده بود که a − b مجاز برای فلنج­های با قطر تا 60 cm به ازای هر 20 cm باید 1 mm و برای قطرهای بالاتر از 60 cm باید 3 mm باشد. یعنی تحت هیچ شرایطی بالاتر از 3 mm مجاز نیست.
اما پیش­شرط چنین اندازه­گیری­ شل بودن مهره­های فلنج است، به گونه­ای که نیرویی از طرف پیچ­ها به آن وارد نشود. پس هنگامی که ناظر سرِ خط حاضر می­شود، فلنج ها باید شل باشد، و اگر چنین نباشد باید از پیمانکار بخواهد ابتدا مهره­های فلنج را شل کند و سپس فاصله­های میان فلنج­ها را در نقاط مختلف اندازه­گیری کند.
مطالبی که تا به حال گفتیم مربوط به خطوطی بود که به فلنج تجهیز یا به فلنج­های خطوط دیگر وصل می­شوند. اما ممکن است ادامۀ خطی که قرار است تحویل بگیریم هنوز اجرا نشده باشد و روبروی فلنج انتهای خط، فلنج دیگری نباشد که در این حالت مقادیر a وb دیگر وجود ندارد که قابل اندازه گیری باشد. در چنین حالتی باید خط به تنهایی با تراز بررسی شود و حباب تراز نباید از خطوط محدود کننده خارج شود و بررسی­های تکمیلی روی خط روبرویی انجام شود.
دوستی از میان خوانندگان، طی نظر ارزشمندی خواسته بود تا روش های اصلاح ناهمراستایی در فلنج ها را هم توضیح دهیم. در این باره باید عرض کنم که دو راه برای اصلاح این عیب هست که بسته به بزرگی آن پیشنهاد می شوند.


راه اول که با نام recap شناخته می شود برای ناهمراستایی های کوچک به کار می رود و عبارتست از برداشتن برآمدگی روی جوش با سنگ در زاویه ای که فلنج برآمده است و جوشکاری مجدد رویۀ جوش.

راهکار دوم هم که کار بیشتری می برد و خرج بیشتری را هم برمی دارد همانا بریدن جوش و جوشکاری دوبارۀ فلنج است که اصطلاحاً به آن cut out می گویند.
مطب دیگری هم باید عرض کنم این است که در فلنج های با قطر بالا، چنانچه یک جوشکار عملیات جوشکاری را انجام دهد، کشیده شدن فلنج به یک سمت اجتناب ناپذیر خواهد بود. برای جلوگیری از این حالت، باید پاس های اول را دو جوشکار به طور همزمان و با زاویۀ 180º نسبت به همدیگر انجام دهند تا جوشکاری حالت متقارن داشته باشد. تنظیم آمپر دستگاه جوشکاری هم می تواند تا حدودی از این عیب جلوگیری کند.


نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
نکاتی دربارۀ ونت و درین

نکاتی دربارۀ ونت و درین

اصولاً ونت و درین را برای هیدروتست به کار می بریم. یعنی اگر خطوط هیدروتست نشوند و مثلاً نیوماتیک تست شوند، نیازی به ونت و درین های تست نیست. البته ونت هایی هم هست که فرایندی اند و مشخصۀ آنها این است که در P&ID هم نشان داده می شوند و جزو بحث ما به شمار نمی روند.

همانطور که می دانید ونت ها را برای خروج هوا به هنگام تست و درین را برای خروج آب، پس از تست به کار می بریم. پس اگر در بخشی از لوله، هوا خودبه خود از لوله خارج شود، دیگر نیازی به ونت نیست و همین طور برای درین. گذشته از این در مواردی، برای کاهش هزینه، لوله کشی را طوری طراحی می کنیم که لوله خودبه خود ونت یا درین شود.

vent1.jpg


به شکل بالا توجه کنید. به نظر شما لوله ای که می بینید به چند ونت و درین نیاز دارد؟ برخی فکر می کنند که چون ارتفاع نقطۀ D از ارتفاع نقطۀ B بیشتر است نیازی به ونت در نقطۀ B نیست. همین طور چون ارتفاع نقطۀ E از ارتفاع نقطۀ C کمتر است نیازی به درین در نقطۀ C نیست. اما این تصور اشتباه است. در واقع طبق رویۀ هیدروتست، آب از پایین ترین نقطه به لوله وارد می شود. آب با رسیدن به پایین ترین نقطه در زانویی B به سمت پایین سرازیر می شود و با پر شدن آب در نقطۀ C عملاً مقداری هوا در بالای زانویی B باقی می ماند و با رسیدن آب به نقطۀ D هم این هوا امکان خروج ندارد، هر چند در نقطۀ D ونت وجود داشته باشد. بنابراین در لوله ها برای هیدروتست، در همۀ نقاط قله ای باید ونت و در همۀ نقاط قعر باید درین گذاشته شود.
البته گفتۀ بالا یک استثنا هم دارد، آن هم لوله های زیر 2 اینچ است. در این لوله ها به دلیل قطر کم، هنگام عبور آب از لوله، عملاً هوایی در لوله باقی نمی ماند، هر چند در نقاط قله ای باشد. بنابراین در لوله های زیر 2 اینچ نیازی به ونت در نقاط قله ای نیست. البته این گفته برای درین در لوله های زیر 2 اینچ صادق نیست. یعنی در همۀ نقاط قعر باید ونت تعبیه شود.

vent2.jpg

vent3.jpg

نکتۀ دیگر چگونگی ساخت ونت و درین است. همانطور که در شکل بالا می بینید ونت و درین ها برای خطوط فرایندی به صورت فلنجی و برای خطوط پشتیبانی (یوتیلیتی) تنها با یک اولت سه چهارم اینچ و پلاگ ساخته می شود. دیگر این که برای درین ها شیر هم باید تعبیه شود.


نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
دسته بندی خطوط برای تحلیل تنش

دسته بندی خطوط برای تحلیل تنش

دسته بندی خطوط برای تحلیل تنش
اصولا در پروژه­ها همۀ خطوط با نرم­افزار تحلیل تنش نمی­شوند. زیرا تحلیل تنش با نرم­افزار (معمولاً سزار) فرایندی وقت­گیر و پرهزینه است. برای مشخص کردن خطوطی که باید تحلیل تنش شوند، در مدرک مربوط به انعطاف­پذیری هر پروژه نموداری کشیده می­شود که خطوط را بر اساس قطر، فشار سیال و دمای کارکرد دسته­بندی کرده و برای هر گروه -بسته به حساسیت آن- روشی از تحلیل را در نظر می­گیرد.
مثلاً خطوطی که در دماهای بالا یا خیلی پایین کار می­کنند، یا خطوط سایز بالا، یا خطوط با فشار بالا در گروه 3 قرار می­گیرند که باید با نرم­افزار تحلیل تنش شوند. گروه 2 که حساسیت کمتری دارند (شرایط­شان به سختی گروه 3 نیست) با استفاده از نمودار تحلیل تنش می­شوند و برای گروه 1 که کمترین حساسیت را دارند، تحلیل تنش به صورت چشمی و با توجه به تجربۀ طراح انجام می­شود. البته استثناهایی هم هست که در پایین جدول به آنها پرداخته شده است که عبارتند از:
- خطوط غیرفلزی که در دمای بالای 40ºC کار می­کنند.​
- خطوط فلزی غیرآهنی که در دمای بالای 50ºC کار می­کنند.​
- خطوطی که به تجهیزات دوار (پمپ­ها، کمپرسورها، توربین­ها و ...) وصل می­شوند و نیز خطوطی که به تجهیزات خاصی متصل می­شوند که فروشنده بار وارد بر نازلشان را مقدار کمی تعیین کرده است.​
هر خطی که ممکن است در شرایط حساس خاصی کار کند.

stress1.jpg
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
روشهای تولید لوله های فولادی

روشهای تولید لوله های فولادی

لولۀ بی ­درز (seamless)
لولۀ بی ­درز از شمش گرد یا چهارگوش فولادی ساخته می ­شود، بدین طریق که ابتدا آن را گرم می ­کنند و سپس ابزاری استوانه ­ای و نوک تیز در شمش فرو برده می­ شود تا سوراخ شود. این کار با یک سوراخ کنندۀ دیگر تکرار می­ شود تا لوله به قطر و طول مورد نظر برسد.
مجموعه ای از غلتک های مستقیم کننده، غلتک های تنظیم کنندۀ اندازه و فرایندهای گرمایش، سرمایش، و بازرسی، لوله بی درزی به دست می دهد که حالا دیگر می توان آنها را در طول مناسب بریده و انتهایش را به شکل دلخواه درآورد. دربارۀ محصول نهایی باید فرایندهای تست با آب، بازرسی و در صورت نیاز پوشش دهی صورت گرفته و مشخصات لوله روی آن حک شود.
از آنجا که این نوع لوله همگن است و در آن از تنش های جوش خبری نیست، بیشترین استحکام را دارد. برای نمونه حداکثر تنش مجاز در ASTM A-53 نوع S(بی درز) از دیگر انواع A-53 بیشتر است.
جالب است بدانید سوراخ کردن شمش استوانه ای فرایندی است که در سال 1845 ابداع شد، اما با مشکلات فنی زیادی روبرو شد تا اینکه در حدود سال 1895 لوله های بلند با این روش تولید شد.


لولۀ جوشی مقاومتی الکتریکی (ERW) (Electric Resistance Welding)

لوله ERW از نواری فولادی ساخته می شود که با استفاده از غلتک حالت گرد پیدا کرده و مجموعه ای از غلتک ها لبۀ آن را به هم نزدیک می کنند تا به شکل استوانه درآید. این لبه ها از دستگاه های جوش دهنده ای با فرکانس بالا می گذرند که فولاد را تا 2600ºF (1427ºC) گرم کرده و به هم می فشارند تا به هم جوش بخورند. جوش تحت عملیات گرمایی قرار می گیرد تا تنش های گرمایی را آزاد کند، سپس سرد شده، قطر آن تنظیم می شود، انحناهای طولی آن گرفته شده و در طول های مورد نیاز بریده می گردد.
فرایندی اختیاری هم وجود دارد که می تواند همزمان با تغییر قطر لوله استحکام تسلیم عرضی آن را افزایش می دهد. شاید تعجب آور باشد که بدانید این کار با استفاده از فشار سیال برای گشاد کردن لوله انجام می شود. سرهای لوله بسته شده و آب با فشار به درون لوله تزریق می شود تا با تغییر شکل پلاستیک به قطر خارجی و ضخامت مورد نظر برسد. بدیهی است این کار به منزلۀ هیدروتست هم هست، با این حال هر تکۀ لوله به طور جداگانه تحت عملیات هیدروتست هم قرار گرفته و سپس انحنای آن گرفته می شود. جوش ها تست فراصوتی می شوند، سرهای لوله آماده می شوند و سرانجام لوله بازرسی چشمی شده، [در صورت لزوم] پوشش داده شده و مشخصات آن رویش حک می شود.


لولۀ جوشی با قوس زیرپودری دوگانه (DSAW) (Double Submerged Arc Welding)

ساخت لوله DSAW با نورد لبۀ یک ورق آغاز می شود تا از موازی بودن لبه های اتصالی اطمینان حاصل شود. سپس لبه ها به سمت بالا موجدار شده و یک قالب صفحه را به شکل Uخم می کند. سپس صفحۀ Uشکل از یک دستگاه پرس گذرانده می شود تا گرد شده و به شکل استوانه ای درآمده و برای خال جوش آماده شود. در مرحلۀ بعد لوله از داخل و سپس از بیرون جوشکاری می شود. پس از این کار جوش ها بازرسی می گردد. در گام بعدی لوله در یک دستگاه کشش مکانیکی قرار می گیرد که دیواره را در جهت طولی می کِشد تا به قطر لازم برسد. تست هیدروستاتیک و تست های غیرمخرب و پس از آن مخروطی کردن سرهای لوله و بازرسی با پرتو X برای انتهای جوش های لوله در مرحلۀ بعد صورت می گیرد. در پایان هم لوله بازرسی چشمی و پوشش دهی شده و مشخصاتش روی آن حک می شود.


لولۀ جوشی کوره ای، جوشی لب به لب یا با جوش پیوسته (CW) (Continuous Welding)

همۀ نام های بالا معرف یک فرایند ساخت هستند که با نام «جوش لب به لب کوره ای» هم شناخته می شوند. کلاف تسمۀ فولادی باز شده و به یک دستگاه یکنواخت کننده خورانده می شود تا ورق را به صورت صفحه ای تخت درآورد. پیش از مراحل بعدی، تسمه ای بی پایان ساخته می شود، بدین ترتیب که سرهای انتهایی کلاف به صورت قائم بریده شده و به کلاف بعدی جوش داده می شود. نوارِ پیوسته در کوره ای قرار می گیرد که دمای آن را به حدود 2450ºF (1343ºC) می رساند. با خروج نوار از کوره، دمای لبۀ آن به وسیلۀ یک شیپورۀ اکسیژن تا دمای 2600ºF (1427ºC) بالا برده می شود. غلتک های شکل دهنده به تدریج مقطع نوار را به صورت دایره ای درمی آورند و جوشکاری درز لوله با استفاده از گرمای موجود در نوار و فشاری که به وسیلۀ غلتک های جوش دهنده اعمال می شود صورت می گیرد. یک دستگاه نورد لوله را کشیده و قطر آن را کاهش می دهد. لوله توسط اره در طول های مورد نیاز بریده شده و با انجام یک نورد خاص، قطر خارجی لوله به اندازۀ مورد نظر می رسد. در نهایت انحنای لوله گرفته شده، دو سر قطعات ماشینکاری شده و عملیات هیدروتست، پوشش دهی، حک مشخصات و بازرسی صورت می گیرد.


لوله با درز جوش مارپیچ (Spiral-Welded Pipe)

استاندارد ASTM A211 معرف مشخصات لولۀ با درز جوش مارپیچ است. اعتبار این مدرک در سال 1993 پایان یافت. این نوع لوله در حال حاضر بر اساس استاندارد ASTM A193 یا AWWA C200 ساخته شده و عمدتاً برای انتقال آب به کار می رود.
لولۀ با جوش مارپیچ از کلاف فولادِ پیچیده نشده و تخت تولید می شود. تسمۀ تخت فولادی به وسیلۀ غلتک های زاویه دار به شکل استوانه ای با قطر دلخواه درمی آید. جوش های قوسی زیرپودری داخلی و بیرونی درز مارپیچ را پر می کنند. انتهای کلاف به وسیلۀ یک جوش لب به لب به کلاف بعدی جوش شده و درز جوش متقاطعی را پدید می آورد. لوله در طول های لازم بریده شده و در صورت نیاز سر لوله مخروطی می شود.
انواع معمول اتصال برای این نوع لوله عبارتند از لب به لب، جوش روی هم و اتصال واشر لاستیکی. اتصالات روی هم و واشر لاستیکی مستلزم آنند که یک سر لوله به صورت مادگی گشاد شود. این کار را تولید کننده به وسیلۀ یک گشاد کنندۀ هیدرولیکی انجام می دهد. پس از ماشینکاری دو سر لوله، خط هیدروتست شده و داخل آن با لایه ای از چسب پوشانده می شود. سپس برای رطوبت زدایی، لوله گرم می شود و سطح بیرونی پیش از پوشش دهی تمیز می شود. پوشش شامل چسب یا آستر، سپس نوار عایق برق و لایۀ پلی اتیلن است.
قطرهای لوله های با درز جوش مارپیچ از 24 تا 144 اینچ و ضخامت آن تا 1 اینچ موجود است.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
تست پکیج 1

تست پکیج 1

در این مطلب و چند مطلب آینده قصد دارم یکی از کاربردی ترین موضوعات در اجرای پایپینگ را به شما معرفی کنم که چیزی نیست جز تست پکیج و صفحات داخلی آن. پیشتر به تست پکیج اشاراتی کرده و مطالبی را مطرح کرده بودم. اکنون قصد دارم مفصل تر در این باره صحبت کنم.
همانطور که پیشتر اشاره شد، تست پکیج مجموعه ای از مدارک است که هر برگۀ آن ویژۀ کار خاصی است و در هر برگه شمارۀ تست پکیج، شمارۀ خطوط و دیگر ویژگی های لوله کشی آمده است. این برگه ها در پوشه ای پلاستیکی (و بعضاً در زونکن) تهیه می شوند (فرمت خالی آن پرینت گرفته می شود). پیمانکار موظف است طی یک notification (اطلاعیه) نام تست پکیج، فرایند نظارتی (لاین چک، هیدروتست، ...) تاریخ و زمان فرایند و موقعیت خط یاد شده را به نهادهای ناظر اطلاع داده و با امکانات لازم (مثل تراز، متر، ماژیک نوشتن روی لوله و ...) در زمان تعیین شده در موقعیت خط حاضر شود.
پس از انجام هر کدام از مراحل اجرا و نظارت (مثل لاین چک، cleaning، هیدروتست، draining & drying و reinstatement) در صورت وجود اشکال در هر کدام از این مراحل، اشکال مربوطه (که اصطلاحاً پانچ گفته می شود) در جای تعیین شده نوشته می شود. پیمانکار پانچ یاد شده را برطرف کرده و طی یک notification مجدد از ناظران برای بازرسی خط دعوت می کند. در صورت برطرف شدن پانچ، ناظر جلوی آن را امضا می کند و چنانچه همۀ پانچ ها برطرف شده باشند یا از اول پانچی وجود نداشته باشد، ناظر پایین صفحه را هم امضا می کند که به معنی release شدن (آزاد شدن) برگۀ یاد شده است. توضیحات اضافی در معرفی برگه های داخل پکیج گفته خواهد شد.
پس از این مقدمه، برگۀ نخست تست پکیج را معرفی می کنم که عبارتست از cover sheet یا برگۀ جلد. مطابق همۀ برگه های رسمی یک پروژه، نشان کارفرما و پیمانکار یا پیمانکاران اصلی (کنسرسیوم) در این برگه آورده می شود. در ادامه، شمارۀ subsystem پکیج قرار دارد که معرف واحد قرارگیری خط و زیرواحد آن در واحد یاد شده است.
سپس نام یا شمارۀ تست پکیج آورده می شود. شمارۀ تست پکیج با نام subsystem آغاز می شود. ادامۀ شمارۀ تست پکیج از پروژه ای به پروژۀ دیگر متفاوت است. در پروژۀ فاز 17و18 پس از شمارۀ subsystem نوع روزمینی یا زیرسطحی (AG, UG) بودن خط مشخص می شود. در ادامۀ نام تست پکیج سرویس خط مشخص شده و دو شمارۀ سریال آورده می شود.
در سطرهای بعدی شمارۀ واحدی که خط در آن قرار دارد، ناحیه ای از سایت که واحد یاد شده در آن قرار گرفته و سیالی که برای تست مورد استفاده قرار می گیرد (آب یا هوا) و فشار تست ذکر می شود.
هر پکیج طی کار به تایید مراجع مختلفی می رسد که هر مرجع پس از تایید، مهر خود را روی جلد پکیج می زند که البته به خاطر مسایل حقوقی آنها را محو کرده ام.

cover_sheet.jpg
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
تست پکیج 2

تست پکیج 2

برگۀ بعدی از تست پکیج که قصد معرفی آن را دارم، فهرست شمارۀ خطوط یا line number index است. در این برگه همچون دیگر مدارک پروژه، چارچوب شامل نام پروژه و نام و نشان کارفرما و پیمانکاران اصلی است و همچون دیگر مدارک داخل تست پکیج، شمارۀ subsystem و شمارۀ تست پکیج در آن آورده شده است. در ادامۀ این سطر، واحد (unit) و ناحیۀ (area) قرارگیری خط ذکر شده و از آنجا که ممکن است به دلیل طولانی بودن خط، شمارۀ نقشه های موجود در آن زیاد باشد و بیش از یک صفحه شود، تعداد صفحات این مدرک به صورت -- of -- بیان می شود.


در سطرهای بعدی، شمارۀ خط، revision (شمارۀ بازبینی) نقشه آیزومتریک و شمارۀ صفحۀ نقشه آیزومتریک آورده می شود (ممکن است هر نقشه شامل چند صفحه باشد). در مقابلِ شمارۀ هر نقشۀ آیزومتریک شمارۀ نقشه P&ID مرجع آن همراه با revision نقشه نوشته می شود و در ادامه فشار تست خط و سیال تست آن درج می گردد. این برگه باید پس از بسته شدن تست پکیج به تایید واحد تست پکیج پیمانکار جزء و دفتر فنی پیمانکار اصلی هم برسد و پیش از انجام مرحلۀ تست، واحد کنترل کیفیت پیمانکار اصلی و کارفرما یا نمایندۀ آن یعنی TPA آن را تایید (امضا) کنند.


line_No_index.jpg


نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
دسته بندی اقلام پایپینگ

دسته بندی اقلام پایپینگ

در این مطلب می خواهم به یکی از سوالات جواب دهم. اصل سوال به این صورت بوده است:
«می خواستم بدونم آیا برای فیتینگ هایی که به صورت فلنج نیستند (مثلاً butt weld) آیا محدودۀ دما فشاری تعیین شده؟ چه جور میشه فهمید که یه فیتینگ در جایی که استفاده شده مناسب هست؟»
پیش از هر چیزی باید یادآوردی کنم فلنج ها جزو فیتینگ ها به حساب نمی آیند و در دسته ای جدا قرار دارند. اما در پاسخ باید عرض کنم که هنگام طراحی همۀ تاسیسات نفتی، مدرکی تهیه می شود به نام piping material classes. این مدرک همۀ متریال های مورد استفاده در کارخانه را بر اساس دما، فشار، سرویس (سیال عبوری)، محل استفاده (زیر زمین یا روی زمین) و موارد دیگر در کلاس هایی دسته بندی می کند. هر کدام از این کلاس ها که معرف فشار و دمای خاصی هستند و برای سیال خاصی به کار می روند در صفحه ای از این مدرک نشان داده شده و همۀ اقلام پایپینگ مورد استفاده در آن کلاس (شامل لوله، فیتینگ، فلنج، شیر و ...) در این صفحه معرفی می شود.
این مدرک پیش از مدارکی مانند PFD و P&ID آماده شده و هنگام تهیۀ PFD و P&ID در انتهای شمارۀ خطوط کلاس شان هم معرفی می شود. پس از نهایی شدن P&ID و پیش از آغاز مدلسازی کارخانه با نرم افزارهایی مثل PDMS، همۀ کلاس های پایپینگ در بخشی به نام کاتالوگ وارد نرم افزار PDMS شده و طراح PDMS هنگام طراحی تنها کلاس خط را مشخص می کند و نرم افزار با توجه به اطلاعاتی که از قبل در آن وارد شده، اقلام پایپینگ را استفاده می کند.

نمونه ای از مدرک piping material classes در پیوست.
 

پیوست ها

  • Piping Material Classes.pdf
    1.5 مگایابت · بازدیدها: 0

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
تست پکیج 3 (test package index)

تست پکیج 3 (test package index)

صفحۀ بعدی تشکیل دهندۀ تست پکیج، فهرست تست پکیج یا test package index است. در این صفحه فهرستی از همۀ صفحاتی که ممکن است در تست پکیج قرار گیرند آورده شده و بسته به اینکه صفحۀ مورد نظر در تست پکیج قرار داده شده باشد یا نیازی به آن نباشد، جلوی سطر آن در ستون های applicable یا not applicable تیک می خورد. برای نمونه جلوی سطر REINFORCING PAD TEST REPORT تنها زمانی تیک می خورد که در خطوط تست پکیج انشعابی از نوع اتصال مستقیم لوله به لوله باشد و برای تقویت آن از صفحۀ تقویت کننده استفاده شود که در این حالت صفحۀ تقویت کننده توسط سوراخی که روی آن تعبیه شده با فشار نیم بار تست شده و در صفحۀ مورد نظر ثبت می شود، اما در صورتی که چنین انشعابی وجود نداشته باشد، نیازی به این صفحه نیست و در تست پکیج قرار نمی گیرد و جلوی سطر آن هم در ستون not applicable تیک می خورد.
اما سوالی که در اینجا ممکن است مطرح شود این است که اصولاً چه نیازی به این صفحه است؟ پاسخ در این است که از آنجا که به دلیل مشکلات اجرایی، فرایندِ گرفتن امضا در برخی تست پکیج ها ممکن است مشکل باشد و برای پیمانکار اجرایی متضمن دردسر زیاد یا هزینۀ فراوان باشد، این امکان هست که پیمانکار به این نتیجه برسد که می تواند با برداشتن برگۀ مورد نظر، موضوع را به فراموشی بسپارد. اما ناظر با چک کردن برگه های موجود در تست پکیج با فهرست برگه ها می تواند از این کار جلوگیری کند.

نمونه ای از این برگه را می توانید از پیوست دانلود کنید.
 

پیوست ها

  • test package index.pdf
    157.6 کیلوبایت · بازدیدها: 0

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
تست پکیج 4 release note

تست پکیج 4 release note

نام برگۀ بعدی تست پکیج که می خواهم به آن بپردازم RELEASE NOTE FOR PIPING TEST PACKAGE ACTIVITY SHEET است که به طور خلاصه RELEASE NOTE نامیده می شود.
این برگه در اصل خلاصه ای از کل تست پکیج است و هر فرایندی که تکمیل می شود و اصطلاحا برای فرایند بعدی release می شود، پایین برگه امضا شده و سطر مربوط به آن در صفحۀ RELEASE NOTE هم امضا می شود. از فواید وجود این برگه این است که خلاصه ای از فرایندهای صورت گرفته روی لوله در آن ثبت شده و با نگاه به آن می توان کارهای انجام شده و پیش رو را از نظر گذراند.

release.jpg


نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
دسته بندی اشکالات لوله کشی

دسته بندی اشکالات لوله کشی

پیش از معرفی دیگر برگه های موجود در یک تست پکیج لازم دیدم مراحل بازرسی لوله کشی را به اختصار توضیح دهم. چون اگر این کار را انجام نمی دادم یا مطالب گنگ می ماند یا مجبور بودم این توضیحات را درون آن مطالب بگنجانم که از نظم آنها می کاست.


همانطور که می دانید پیمانکار اجرایی نقشه ها و اقلام مصرفی را از پیمانکار اصلی تحویل گرفته و لوله کشی را تحت نظارت ناظران پیمانکار اصلی اجرا می کند که این نظارت می تواند شامل چک کردن و تایید اقلام مصرفی به ویژه جنس لوله ها، چک کردن اندازه ها و زوایا در اسپول های ساخته شده و حک کردن شماره اسپول ها روی آنها باشد.
سپس گروهی در پیمانکار اصلی لوله کشی را به بخش هایی تقسیم می کنند که هر کدام بسته به جنس، سرویس، فشار (کلاس) و پیوستگی فیزیکی (متصل بودن لوله ها به هم) در یک تست پکیج قرار می گیرند.
پس از تکمیل لوله کشی، پیمانکار جزء طی مدرکی به نام FIN که در چند نسخه برای ناظران پیمانکار اصلی، کارفرما و TPA تهیه می شود و شامل مکان، زمان، شمارۀ خط (یا خطوط) و شمارۀ تست پکیج مورد نظر است، از ناظران برای نظارت خط یاد شده دعوت می کند. ناظران هم در زمان و مکان مشخص شده سر خط حاضر شده و موارد لازم را بررسی می کنند.
کمتر پیش می آید که خطی بدون اشکال تحویل داده شود به ویژه برای خط طولانی. از این رو ناظران اشکالات خط را با ذکر شماره نقشه و محل دقیق اشکال روی نقشه در صفحۀ پانچ لیست می نویسند. اشکالات بر اساس اهمیت و اولویت اصلاح در دسته هایی قرار می گیرند.
برای نمونه پانچ A که مهمترین پانچ از لحاظ دسته بندی است پانچی است که باید پیش از مرحلۀ هیدروتست (یا نیوماتیک تست) برطرف شود و معمولاً اشکالاتی در این دسته قرار می گیرند که اصلاح شان مستلزم انجام کار گرم روی لوله است، که کار گرم می تواند شامل جوشکاری، برشکاری، تنش زدایی و هر کاری باشد که بر ساختار مولکولی سیستم لوله کشی تاثیر می گذارد. علت این کار هم ساده است؛ اگر شما خطی را هیدروتست کنید و بر فرض زیر تست هم جواب دهد، اما پس از این کار روی لوله جوشکاری یا عملیات گرمایی انجام دهید، از آنجا که این کارها می تواند روی ساختار شبکه ای فلز سازنده لوله تاثیر بگذارد، دیگر تضمینی وجود ندارد که بعد از کارهای گرم انجام شده، لوله بتواند زیر فشار هیدورتست تاب بیاورد. به همین دلیل همۀ کارهای گرم باید پیش از انجام هیدروتست روی لوله انجام شود.


در ردۀ بعدی پانچ B قرار می گیرد و از لحاظ دسته بندی پانچی است که باید پیش از مرحلۀREINSTATEMENT برطرف شود. معمولاً پانچ هایی که در این دسته قرار می گیرند مربوط به نصب ساپورت هستند اما بدون کار گرم می توان آنها را برطرف کرد. از دیگر مواردی که در مرحلۀREINSTATEMENT باید انجام داد، عبارتست از نصب گسکت ها، نصب پیچ و مهرۀ اصلی، نصب ابزار دقیق و نصب tracing.
پانچ C و پانچ D هم به ترتیب آنهایی هستند که پیش از انجام مراحلPRECOMMISSIONING و COMMISSIONING باید برطرف شوند. این پانچ ها معمولاً توسط گروه های PRECOMM و COMM نوشته شده و زیاد به گروه پایپینگ ارتباط پیدا نمی کنند.

نویسنده: علی ظفری
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
تست پکیج 5 punch list

تست پکیج 5 punch list

برگه بعدی که قصد معرفی آن را دارم برگۀ پانچ لیست است. بر خلاف دیگر برگه ها که فقط تیک خورده و امضا می شوند، در این برگه جملاتی هم (معمولاً به زبان انگلیسی) نوشته می شود که معرف اشکالاتی هستند که ناظر در خط دیده است.
این اشکالات پس از انجام مراحلی از بازرسی (لاین چک و REISTATEMENT) نوشته می شود و برای نوشتن هر کدام از آنها در ستون سمت چپ شمارۀ ردیف پانچ (1، 2، 3 ...) نوشته می شود، در ستون دوم شمارۀ نقشۀ آیزومتریک مربوط به محلی که اشکال در آن قرار دارد، در ستون بعدی REVISION نقشه و در ستون بعدی شمارۀ صفحۀ نقشه نوشته می شود (چون ممکن است نقشه از چند برگ تشکیل شده باشد). ستون های بعدی هم همانطور که می بینید مربوط به توضیحات پانچ، نوع پانچ و محل امضای ناظران مختلف است. پیمانکار موظف است با توجه به اهمیت و اولویت پانچ ها (A، B، C و D) آنها را برطرف کند (ترتیب برطرف کردن پانچ ها در پایین همین صفحه آورده شده است).


پیمانکار پس از برطرف کردن پانچ ها، با صدور یک FIN ناظران را برای حضور در سر خط برای بازرسی مجدد دعوت می کند و هر پانچی که برطرف شده باشد، ناظران خانۀ جلوی آن را در ستون خودشان است امضا می کنند. معمولاً پیش از مرحلۀ تست تنها پانچ های A برطرف می شود و چنانچه همۀ پانچ ها برطرف شده باشند، خانۀ پایین تست پکیج هم مهر و امضا می شود.

punch list.jpg
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
تست پکیج 6 mechanical copletion

تست پکیج 6 mechanical copletion

تست پکیج 6 mechanical copletion
برگۀ دیگر تست پکیج که در این مطلب به آن می پردازم برگه ای است به نام mechanical completion check list. همانطور که از نام آن برمی آید، این برگه یک چک لیست است که به ناظر کمک می کند تا بدون جا انداختن، همۀ موارد لازم را از دیدگاه ملاحظات مکانیکی بررسی کند. بیشتر نکاتی که در فرایند لاین چک بررسی می شود، در این برگه آورده شده است.
از آنجا که برخی از اقلامی که در پایپینگ استفاده می شود، اقلام خاصی هستند که به ندرت استفاده می شوند، مواردی از این برگه که آنها را بررسی می کنند، تنها در موارد خاصی کاربرد دارند و در بقیۀ خطوط نیازی به تیک زدن آنها نیست و جلوی آنها عبارت N/A به معنی not applicable نوشته می شود.
توصیه می کنم آیتم های این فرم را به دقت بخوانید و چنانچه مواردی را متوجه نشدید، دربارۀ آنها جستجو کنید، زیرا نکات مهمی در آنها نهفته است که یک ناظر باید آنها را بداند.
از آنجا که کیفیت تصاویری که در صفحۀ وب قابل نمایش اند محدود است، همین صفحه را با کیفیت بالاتر می توانید از اینجا مشاهده کنید.

mechanical compltion1.jpg
 
Similar threads
Thread starter عنوان تالار پاسخ ها تاریخ
P عایق کاری سیستم پایپینگ خطوط لوله انتقال نفت و گاز 0

Similar threads

بالا