mehran_mo
کاربر فعال
توی این تاپیک از نظر مدیریت صنعتی بررسی می کنیم که چگونه تویوتا پای خودش را به بازار جهانی باز کرد و دلیل فاصله خودروسازی داخلی با دیگر خودروسازان شرقی در چیست.
این پست یه مقدار طولانی هست اما برای دوستانی به بحث های صنعتی و مهندسی مخصوصا مدیریت صنعتی علاقه دارن میتونه مفید باشه.
از مهمترین عواملی که تویوتا را در سطح جهانی مطرح کرد قیمت تمام شده خودرو های تویوتا بود که تقریبا توی بازار غیر قابل رقابت بود و دلیلش هم روش تولید روش مدیریت صنعتی بود که تویوتا مبدع اون بود و بعد ها بقیه خودرو ساز های امریکایی و اروپایی متد تولید و خط های تولید را به همین روش تعییر دادند.
تا قبل از اون فورد بنبانیگذار خط تولید تولید انبوه (mass production) بود و بقیه کارخانه حتی خود تویوتا هم از اون پیروی میکردن. یعنی همه قطعات به صورت انبوه تولید میشد و انبار میشد و بعد از اون به روی خط مونتاژ میومد و تولید میشد. که حسنش استفاده از کارگر ها ی بدون تخصص بود و هر کارگر فقط یک کار کوچیک در حد سفت کردن جند تا پیچ را انجام میداد. معروفترین خودروی تولیدی به این روش فورد T1 بود که تیراژ تولید بالا و در زمان خودش قابلیت های خوبی داشت.
با دیدن این ویدئو میتونید یه درک صحیح و ساده از روش mass production داشته باشید.
https://www.youtube.com/watch?v=S4KrIMZpwCY
بعد از اون Eiji Toyoda و Taiichi Ohno روش چدید تویوتا به نام (JIT(just in time و Jidoka بود.
این روش JIT مخالف متد قبلی mass production بود. یعنی همونطور که از اسمش پیداست هر قسمت و پارت دقیقا توی همان زمان و مقداری که نیاز هست تولید بشه نه زود تر و نه تیراژ بیشتر.
این گراف فرق متد چدید را با متد قدیمی mass production نشون میده.
از مزیت های این روش یکی جلوگیری از تولید اضافه قطعات هست. یعنی قطعات در تیراژ مورد نیاز تولید میشن. که این کار ضایعات خط تولید و مونتاژ را به شدت کاهش میده به صورتی که هر موقع روی خط مونتاژ مشاهده بشه که قطعه ای معیوب هست و یا نیاز به تغییرات داره با اطالاع رسانی به واحد قبلی این تغییرات انجام میشه و قطعه جدید روی خط مونتاژ میاد. ( دلیل اینکه تویوتا یا خودرو سازهای کره ای هر سال فیس لیفت حدید مدل قبلی را با همون قیمت قبلی وارد بازار میکنن همین مورد هست چون قطعه اضافه توی انبار ندارن و براحتی با سفارش قطعات جدید برای قیس لیفت حدید قطعات روی خط مونتاژ میان و خودروی جدید مونتاژ میشه و یا اینکه ورژن های مختلف برای بازار های مختلف با قیمت های یکسان تولید میشه هم همینه یعنی به واحد قبلی ابلاع میشه که طرح سپر برای بازار امریکا یا فلان منظقه عوض بشه و بعد از اون قطعه جدید روی خط مونتاژ قرار میگیره، از دیگر مزایا هم تولید خودرو با آپشن های مختلف و قابل انتخاب برای خریدار هست مثلا اگر 1000 تا مشتری درخواست صندلی کرم کن دار بدن تنها با ابلاغ به واخد قبلی 1000 عددد صندلی گرم کن دار روی خط مونتاژ قرار میگیره)
مزیت بعدی ایدل کار نکردن یه ساده تر جلوگیری از خوابیدن خط مونتاژ بود. به این صورت که همه واحد ها همیشه در حال تولید قطعات مورد نیاز حال حاضر خط مونتاژ بودند و هیچ واحدی د رانجام اضافه کاری برای جبران کارهای عقب افتاده نبود. به این صورت خط مونتاژ سیال میمونه و همیشه در حال تولید هست و هیچ واحدی بدلیل عقب افتادن کمبود قطعه مورد نیاز منتظر واجد قبل از خودش نمیمونه ( شکلی الان به صورت سرپوشیده در ایرانخودرو و سایپا هست، به این صورت که مثلا ده هزار عدد سمند بدلیل عدم موجودی کافی در انبارها بدون سپر مونتاژ میشه تنها جهت اینکه خط مونتاژ متوقف نشه و بعد در کارخانه تا رسیدن سپر ها انبار میشه، مساله ای که مدیران خودروسازی همیشه ازش حرف میزنن سود اوری ناکافی در مواردی ضرر دادن صنغت خودروسازی هست که دلیلش همین هزینه های جانبی ناشی از سو مدیریت هست که در ادامه راجع بهش بحث میشه، اما مدیران هیچ وقت دلیل این ضرر ها اعلام نمیکنند و این مسایل را سرپوشیده باقی میگزارن)
مورد بعدی حمل و نقل هست که بخش قابل توجهی از هزینه های تولید را در بر میگیره. با روش JIT تمام قطعات در زمان مناسب با تیراژ کافی تولید میشن و نیازی به انبار کردن اونها و جابه جایی های بیهوده در محیط کارخانه نیست و یا بین واحد های مختلف دیگه نیست که این مساله هزینه های تولید را کاهش میده.
مورد بعدی هم همونطور که مشهوده مساله انبارداری هست که بدلیل تولید در زمان مناسب و تیراژ کافی انبار داری به شدت کاهش پیدا میکنه که این خودش میزان فضای کارخانهو پرسنل مورد نیاز و مصرف انرژی و... را تا حد قابل توجهی کاهش میده که باز هم باعث کاهش هزینه های تولید میشه.
مورد بعدی کاهش پروسه های مختلف هست. با حذف بخش هایی از حمل و نقل و انبار داری پروسه های تولید کاهش پیدا میکنه و این سرعت کار را بالاتر میبره که باعث افزایش خروجی کارخانه میشه. یعنی از هدر دادن زمان برای برقراری ارتباط بین بخش های مختلف و کاغد بازی های متداول کم میکنه که این باعث افزایش سرعت پروسه تولید میشه و تیراژ خروجی کارخانه را در سال بالاتر میبره.
مورد آخر هم همونطور که در اول عرض شد کل این روش JIT تمرکز روی کاهش ضایعات هست. همه این عوامل بالا منجر به کاهش ضایعات در خط تولید میشن که خودش صرفه جویی زیادی توی هزینه ها میکنه.
حالا با مثالی که بالا در رابطه با ایران خودرو و سایپا گفتم این مسایل را توضیح میدم.
تولید خودروی X با تیراژ ده هزار دستگاه در دستور کاره که سچر ها با تیراژ مناسب نمیرسه. برای نخوابیدن خز مونتاژ این ده هزار دستگاه روی خط میره و بدون سچر مونتاژ میشه، بعد از اون نوبت به حمل و نقل این خودرو ها به بخش دیگری از کارخانه برای انبار کردن اونها تارسیدن سچر ها میرسه، برای این کار پرسنل، تحهیزات و فضای اضافی جهت انبارداری اونها مورد نیاز هست که همه این موارد مصرف انرژی اضافه را با خودش همراه داره که در اخر نتیجش بالا رفتن هزینه ها میشه. بعد از انتقال تولیدات و انجام انبارداری تحویل خودرو ها به مصرف کننده ها که از قبل ثبت نام کردن به تاخیر میوفته و کارخانه باید سود مبلغ پرداحتی را به ثبت نام کنندگان پرداخت کنه. بعد از رسیدن سپرها نوبت به مونتاژ سپر ها میرسه، حالا باید همه مراحل قبلی دوباره تکرار بشه تا این ده هزار دستگاه دوباره به روی خط مونتاژ برگرده تا سپر ها مونتاژ بشه. این یعنی زمان و هزینه ای که میشد باهاش 20 هزار دستگاه تولید کرد الان باهاش فقط 10 هزار دستگاه تولید شده و این تیراژ خروجی سالانه را در صورتی که چندین بار برای قطعات مختلف و یا بدلایل مختلف تکرار بشه به میزان قابل توجهی کاهش میده همچنین این مساله پروسه تولید را طولانی میکنه یعنی مسیر اداری که این ده هزار دستگاه باید طی میکردن تا از کارخانه خارج بشن دو برابر میشه، چون تا انتقال دوباره به واحد مونتاژ و خروج از انبار باید بخش های مختلف با هم همکاری کنند و حجم کاغذ بازی اداری بالا میره و زمان بسیار زیادی از بابت این مساله از دست میره. از سوی دیگه این جابه جایی ها و انبارداری ها به خودرو ها اسیب میزنه و خودرو ها طی این حمل و نقل های اضافه و عیر ضروری خسارت میبینن و باید رفع بشن که این مسئله ضایعات را بشدت بالا میبره. انبار داری بقیه قطعات از جمله قطعات فنی و بدنه هم جدای از هزینه های انبارداری و... باعث خسارت دیدن بخشی از اون ها میشه که باز هم جز ضایعات به حساب میاد. این مساله انبارداری بسیار مساله تخصصی هست که جنبه های بسیار مختلف داره. که چند واحد جداگانه در رشته های مدیریت داره، دوستانی که رشته مدیریت خوندن باهاش اشنا هستن.
به بحث روش JIT تویوتا بر میگردیم.
تکنیک های JIT :
اول در زمینه کار گر ها و کارمند ها هست که به صورت دوره ای ( یعنی در بعضی موارد هر روز، در بعضی هر هفته و یا هر ماه آموزش میبینند و یا آموزش های قبلی را براشون تکرار میکنند) مانند روش قبلی هر نفر تنها یک کار ساده انجام نمیده و باید قادر باشه تا چند تا وظیفه را به صورت تخصصی و صحیح انجام بده.
دوم در زمینه طراحی هست که طراحی باید به صورت انجام بشه که با کمترین قطعات تولیدی قابل ساخت باشه. یعنی مثلا مدل حدید کرولا باید به صورتی طراحی بشه که تا جای امکان اکصر قطعات با بقیه مدل ها مشترک باشه تا نیازی به اضافه کردن خط تولید قطعه حدید تر و یا نیازی به تحهیزات جدید تر جهت مونتاژ اون نباشه
مورد بعدی استفاده از ماشین آلات ساده تر در خط تولید با تعداد بالاتر نسبت به استفاده از ماشین الات پیچیده تر با تعداد کمتر هست که این باعث میشه تا انعطاف پذیری حز تولید را بالا ببره و همچنین در صورتی خراب ماشین الات بخش مورد نظر بدلیل تعمیرات از تولید باز نمونه. همچنین تیراژ تولید بالاتری هم داره. و با تغییر در بخش تولید برای مدل های مختلف براحتی میشه ماشین الات را جابه جا و واحد ها را به قسمت های دیگه کار خونه انتقال داد تا بهره وری افزایش پیدا میکنه چون با این کار میشه خطوط تولید مرتبط به هم را در کنار هم دیگه ایجاد کرد تا نیازی به حمل و نقل قطعات تا پایان یافتن پروسه تولیدشون نشه و همچنین سرعت کار بالاتر میره.
مورد بعدی Jidoka هست. توی این مورد تمرکز روی طراحی دستگاه ها و مجیز کار هست. دستگاه ها و مجیط کار باید طوری باشه که کارگرها به راحتی بتونن باهاش کارکنن و احساس راحتی تا میزان خطای انسانی پایین بیاد. مثلا شخصی مسئول جرثقیل حمل پلت فرم به روی خط مونتاژ هست. کنترلری که این شخص استفاده میکنه باید بسیار ساده باشه تا باعص اشتباه نشه مثلا بجای استفاده از شستی روی کنترلر بهتره از joystick برای کنترل حرکات چرثقیل استفاده بشه با این کار تمرکز کار گر برای کار با اون بالاتره و احتمال خطای اون کمتره پس احتمال برخورد پلت فرم با دیواره ها و یا پایه های جرثقیل در اثر اشتباه در فشردن شستی جهت جرکت کاهش پیدا می کنه و احتمال اسیب دیدن اون در حین اتاقال کمتر هست که این باعث کاهش ضایعات در خز مونتاژ میشه. بقیه دستگاه های مورد استفاده در خط مونتاژ نیز باید به گونه ای طراحی بشه که کار گر ها بتونند براجتی با اون ها کار کنند تا دچار اشتباه نشن و خسارت به قطعات در حال مونتاژ وارد نکنند تا ضایعات نداشته باشیم. مثلا بجای استفاده از نوشته بر روی کنترلر ها برای نشان دادن عملکرد اونها از تصاویر ساده و قابل درک راحت استفاده کرد تا اپراتور در اثر خستگی یا سهل انگاری دچار اشتباه نشه. همیچنین امورش نحوه کار با دستگاه ها و دستورالعمل های کار با تجهیزات بدون در نظر گرفتن سابقه کاری اپراتور با اون دستگاه به صورت متناوب در فاصله زمانی های مشخص تکرار میشه.
تا اینجا یه دید کلی نسبت به اینکه چگونه تویوتا علیرغم طراجی ضعیف در بخش های مختلف تونست با خودرو ساز های مطرح که طراحی های بسیار قوی داشتند بر سر قیمت رقابت کنه و در اخر برنده باشه.
توی پست های بعدی جنبه های دیگه ای از این روش مدیریت صنعتی را بررسی میکنیم.
این پست یه مقدار طولانی هست اما برای دوستانی به بحث های صنعتی و مهندسی مخصوصا مدیریت صنعتی علاقه دارن میتونه مفید باشه.
از مهمترین عواملی که تویوتا را در سطح جهانی مطرح کرد قیمت تمام شده خودرو های تویوتا بود که تقریبا توی بازار غیر قابل رقابت بود و دلیلش هم روش تولید روش مدیریت صنعتی بود که تویوتا مبدع اون بود و بعد ها بقیه خودرو ساز های امریکایی و اروپایی متد تولید و خط های تولید را به همین روش تعییر دادند.
تا قبل از اون فورد بنبانیگذار خط تولید تولید انبوه (mass production) بود و بقیه کارخانه حتی خود تویوتا هم از اون پیروی میکردن. یعنی همه قطعات به صورت انبوه تولید میشد و انبار میشد و بعد از اون به روی خط مونتاژ میومد و تولید میشد. که حسنش استفاده از کارگر ها ی بدون تخصص بود و هر کارگر فقط یک کار کوچیک در حد سفت کردن جند تا پیچ را انجام میداد. معروفترین خودروی تولیدی به این روش فورد T1 بود که تیراژ تولید بالا و در زمان خودش قابلیت های خوبی داشت.
با دیدن این ویدئو میتونید یه درک صحیح و ساده از روش mass production داشته باشید.
https://www.youtube.com/watch?v=S4KrIMZpwCY
بعد از اون Eiji Toyoda و Taiichi Ohno روش چدید تویوتا به نام (JIT(just in time و Jidoka بود.
این روش JIT مخالف متد قبلی mass production بود. یعنی همونطور که از اسمش پیداست هر قسمت و پارت دقیقا توی همان زمان و مقداری که نیاز هست تولید بشه نه زود تر و نه تیراژ بیشتر.
این گراف فرق متد چدید را با متد قدیمی mass production نشون میده.
از مزیت های این روش یکی جلوگیری از تولید اضافه قطعات هست. یعنی قطعات در تیراژ مورد نیاز تولید میشن. که این کار ضایعات خط تولید و مونتاژ را به شدت کاهش میده به صورتی که هر موقع روی خط مونتاژ مشاهده بشه که قطعه ای معیوب هست و یا نیاز به تغییرات داره با اطالاع رسانی به واحد قبلی این تغییرات انجام میشه و قطعه جدید روی خط مونتاژ میاد. ( دلیل اینکه تویوتا یا خودرو سازهای کره ای هر سال فیس لیفت حدید مدل قبلی را با همون قیمت قبلی وارد بازار میکنن همین مورد هست چون قطعه اضافه توی انبار ندارن و براحتی با سفارش قطعات جدید برای قیس لیفت حدید قطعات روی خط مونتاژ میان و خودروی جدید مونتاژ میشه و یا اینکه ورژن های مختلف برای بازار های مختلف با قیمت های یکسان تولید میشه هم همینه یعنی به واحد قبلی ابلاع میشه که طرح سپر برای بازار امریکا یا فلان منظقه عوض بشه و بعد از اون قطعه جدید روی خط مونتاژ قرار میگیره، از دیگر مزایا هم تولید خودرو با آپشن های مختلف و قابل انتخاب برای خریدار هست مثلا اگر 1000 تا مشتری درخواست صندلی کرم کن دار بدن تنها با ابلاغ به واخد قبلی 1000 عددد صندلی گرم کن دار روی خط مونتاژ قرار میگیره)
مزیت بعدی ایدل کار نکردن یه ساده تر جلوگیری از خوابیدن خط مونتاژ بود. به این صورت که همه واحد ها همیشه در حال تولید قطعات مورد نیاز حال حاضر خط مونتاژ بودند و هیچ واحدی د رانجام اضافه کاری برای جبران کارهای عقب افتاده نبود. به این صورت خط مونتاژ سیال میمونه و همیشه در حال تولید هست و هیچ واحدی بدلیل عقب افتادن کمبود قطعه مورد نیاز منتظر واجد قبل از خودش نمیمونه ( شکلی الان به صورت سرپوشیده در ایرانخودرو و سایپا هست، به این صورت که مثلا ده هزار عدد سمند بدلیل عدم موجودی کافی در انبارها بدون سپر مونتاژ میشه تنها جهت اینکه خط مونتاژ متوقف نشه و بعد در کارخانه تا رسیدن سپر ها انبار میشه، مساله ای که مدیران خودروسازی همیشه ازش حرف میزنن سود اوری ناکافی در مواردی ضرر دادن صنغت خودروسازی هست که دلیلش همین هزینه های جانبی ناشی از سو مدیریت هست که در ادامه راجع بهش بحث میشه، اما مدیران هیچ وقت دلیل این ضرر ها اعلام نمیکنند و این مسایل را سرپوشیده باقی میگزارن)
مورد بعدی حمل و نقل هست که بخش قابل توجهی از هزینه های تولید را در بر میگیره. با روش JIT تمام قطعات در زمان مناسب با تیراژ کافی تولید میشن و نیازی به انبار کردن اونها و جابه جایی های بیهوده در محیط کارخانه نیست و یا بین واحد های مختلف دیگه نیست که این مساله هزینه های تولید را کاهش میده.
مورد بعدی هم همونطور که مشهوده مساله انبارداری هست که بدلیل تولید در زمان مناسب و تیراژ کافی انبار داری به شدت کاهش پیدا میکنه که این خودش میزان فضای کارخانهو پرسنل مورد نیاز و مصرف انرژی و... را تا حد قابل توجهی کاهش میده که باز هم باعث کاهش هزینه های تولید میشه.
مورد بعدی کاهش پروسه های مختلف هست. با حذف بخش هایی از حمل و نقل و انبار داری پروسه های تولید کاهش پیدا میکنه و این سرعت کار را بالاتر میبره که باعث افزایش خروجی کارخانه میشه. یعنی از هدر دادن زمان برای برقراری ارتباط بین بخش های مختلف و کاغد بازی های متداول کم میکنه که این باعث افزایش سرعت پروسه تولید میشه و تیراژ خروجی کارخانه را در سال بالاتر میبره.
مورد آخر هم همونطور که در اول عرض شد کل این روش JIT تمرکز روی کاهش ضایعات هست. همه این عوامل بالا منجر به کاهش ضایعات در خط تولید میشن که خودش صرفه جویی زیادی توی هزینه ها میکنه.
حالا با مثالی که بالا در رابطه با ایران خودرو و سایپا گفتم این مسایل را توضیح میدم.
تولید خودروی X با تیراژ ده هزار دستگاه در دستور کاره که سچر ها با تیراژ مناسب نمیرسه. برای نخوابیدن خز مونتاژ این ده هزار دستگاه روی خط میره و بدون سچر مونتاژ میشه، بعد از اون نوبت به حمل و نقل این خودرو ها به بخش دیگری از کارخانه برای انبار کردن اونها تارسیدن سچر ها میرسه، برای این کار پرسنل، تحهیزات و فضای اضافی جهت انبارداری اونها مورد نیاز هست که همه این موارد مصرف انرژی اضافه را با خودش همراه داره که در اخر نتیجش بالا رفتن هزینه ها میشه. بعد از انتقال تولیدات و انجام انبارداری تحویل خودرو ها به مصرف کننده ها که از قبل ثبت نام کردن به تاخیر میوفته و کارخانه باید سود مبلغ پرداحتی را به ثبت نام کنندگان پرداخت کنه. بعد از رسیدن سپرها نوبت به مونتاژ سپر ها میرسه، حالا باید همه مراحل قبلی دوباره تکرار بشه تا این ده هزار دستگاه دوباره به روی خط مونتاژ برگرده تا سپر ها مونتاژ بشه. این یعنی زمان و هزینه ای که میشد باهاش 20 هزار دستگاه تولید کرد الان باهاش فقط 10 هزار دستگاه تولید شده و این تیراژ خروجی سالانه را در صورتی که چندین بار برای قطعات مختلف و یا بدلایل مختلف تکرار بشه به میزان قابل توجهی کاهش میده همچنین این مساله پروسه تولید را طولانی میکنه یعنی مسیر اداری که این ده هزار دستگاه باید طی میکردن تا از کارخانه خارج بشن دو برابر میشه، چون تا انتقال دوباره به واحد مونتاژ و خروج از انبار باید بخش های مختلف با هم همکاری کنند و حجم کاغذ بازی اداری بالا میره و زمان بسیار زیادی از بابت این مساله از دست میره. از سوی دیگه این جابه جایی ها و انبارداری ها به خودرو ها اسیب میزنه و خودرو ها طی این حمل و نقل های اضافه و عیر ضروری خسارت میبینن و باید رفع بشن که این مسئله ضایعات را بشدت بالا میبره. انبار داری بقیه قطعات از جمله قطعات فنی و بدنه هم جدای از هزینه های انبارداری و... باعث خسارت دیدن بخشی از اون ها میشه که باز هم جز ضایعات به حساب میاد. این مساله انبارداری بسیار مساله تخصصی هست که جنبه های بسیار مختلف داره. که چند واحد جداگانه در رشته های مدیریت داره، دوستانی که رشته مدیریت خوندن باهاش اشنا هستن.
به بحث روش JIT تویوتا بر میگردیم.
تکنیک های JIT :
اول در زمینه کار گر ها و کارمند ها هست که به صورت دوره ای ( یعنی در بعضی موارد هر روز، در بعضی هر هفته و یا هر ماه آموزش میبینند و یا آموزش های قبلی را براشون تکرار میکنند) مانند روش قبلی هر نفر تنها یک کار ساده انجام نمیده و باید قادر باشه تا چند تا وظیفه را به صورت تخصصی و صحیح انجام بده.
دوم در زمینه طراحی هست که طراحی باید به صورت انجام بشه که با کمترین قطعات تولیدی قابل ساخت باشه. یعنی مثلا مدل حدید کرولا باید به صورتی طراحی بشه که تا جای امکان اکصر قطعات با بقیه مدل ها مشترک باشه تا نیازی به اضافه کردن خط تولید قطعه حدید تر و یا نیازی به تحهیزات جدید تر جهت مونتاژ اون نباشه
مورد بعدی استفاده از ماشین آلات ساده تر در خط تولید با تعداد بالاتر نسبت به استفاده از ماشین الات پیچیده تر با تعداد کمتر هست که این باعث میشه تا انعطاف پذیری حز تولید را بالا ببره و همچنین در صورتی خراب ماشین الات بخش مورد نظر بدلیل تعمیرات از تولید باز نمونه. همچنین تیراژ تولید بالاتری هم داره. و با تغییر در بخش تولید برای مدل های مختلف براحتی میشه ماشین الات را جابه جا و واحد ها را به قسمت های دیگه کار خونه انتقال داد تا بهره وری افزایش پیدا میکنه چون با این کار میشه خطوط تولید مرتبط به هم را در کنار هم دیگه ایجاد کرد تا نیازی به حمل و نقل قطعات تا پایان یافتن پروسه تولیدشون نشه و همچنین سرعت کار بالاتر میره.
مورد بعدی Jidoka هست. توی این مورد تمرکز روی طراحی دستگاه ها و مجیز کار هست. دستگاه ها و مجیط کار باید طوری باشه که کارگرها به راحتی بتونن باهاش کارکنن و احساس راحتی تا میزان خطای انسانی پایین بیاد. مثلا شخصی مسئول جرثقیل حمل پلت فرم به روی خط مونتاژ هست. کنترلری که این شخص استفاده میکنه باید بسیار ساده باشه تا باعص اشتباه نشه مثلا بجای استفاده از شستی روی کنترلر بهتره از joystick برای کنترل حرکات چرثقیل استفاده بشه با این کار تمرکز کار گر برای کار با اون بالاتره و احتمال خطای اون کمتره پس احتمال برخورد پلت فرم با دیواره ها و یا پایه های جرثقیل در اثر اشتباه در فشردن شستی جهت جرکت کاهش پیدا می کنه و احتمال اسیب دیدن اون در حین اتاقال کمتر هست که این باعث کاهش ضایعات در خز مونتاژ میشه. بقیه دستگاه های مورد استفاده در خط مونتاژ نیز باید به گونه ای طراحی بشه که کار گر ها بتونند براجتی با اون ها کار کنند تا دچار اشتباه نشن و خسارت به قطعات در حال مونتاژ وارد نکنند تا ضایعات نداشته باشیم. مثلا بجای استفاده از نوشته بر روی کنترلر ها برای نشان دادن عملکرد اونها از تصاویر ساده و قابل درک راحت استفاده کرد تا اپراتور در اثر خستگی یا سهل انگاری دچار اشتباه نشه. همیچنین امورش نحوه کار با دستگاه ها و دستورالعمل های کار با تجهیزات بدون در نظر گرفتن سابقه کاری اپراتور با اون دستگاه به صورت متناوب در فاصله زمانی های مشخص تکرار میشه.
تا اینجا یه دید کلی نسبت به اینکه چگونه تویوتا علیرغم طراجی ضعیف در بخش های مختلف تونست با خودرو ساز های مطرح که طراحی های بسیار قوی داشتند بر سر قیمت رقابت کنه و در اخر برنده باشه.
توی پست های بعدی جنبه های دیگه ای از این روش مدیریت صنعتی را بررسی میکنیم.
