معرفی واحدهای عملیاتی شرکت پالایش گاز فجر جم

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
واحد شیرین سازی ۴۱۰۰ تا ۴۸۰۰

DESULPHURISATION UNITS 4100 – ۴۸۰۰

اغلب گازهای طبیعی که از میدان های مختلف استخراج می شوند حاوی گازهای اسیدی هستند هیدروژن سولفوره H[SUB]2[/SUB]S و دی اکسید CO[SUB]2[/SUB] با بخار آب همراه گاز طبیعی تحت شرایطی تولید اسیدهای رقیق می کنند. در مرحله انتقال گاز چاهها و واحدهای اقماری مقداری مواد شیمیایی به گاز تزریق می شود که مانع اثر این گازهای اسیدی برجداره لوله ها و سایر تاسیسات می گردد. پس از آن در اولین فرصت باید این گازها از گاز طبیعی جدا شوند که در اصطلاح شیرین شود. ناخالصی دیگری که در گاز منطقه نار و کنگان است مرکاپتانها (RSH) می باشد که آن هم باید در مرحله شیرین سازی از گاز طبیعی جدا شود.
از مجموعه ۸ واحد شیرین سازی ۴ واحد مربوط به فاز نار و ۴ واحد مربوط به فاز کنگان است.

گاز خارج شده از واحدهای تفکیک ورودی توسط یک خط لوله ۴۸ اینچ بطرف واحدهای شیرین سازی ارسال و با انشعاب ۲۴ اینچ وارد هر یک از واحدهای شیرین سازی می شود. فشار گاز ۷۸ بار و دمای آن ۴۵ درجه سانتیگراد است که پس از عبور از شیر کنترل جریان وارد یک صافی(INLET FILTER) می گردد. اگر مایعاتی باز در جریان گاز وجود داشته باشد همراه ذرات غبار لوله ها در اینجا گرفته شده و گاز از پائین برج جذب (ABSORBER) وارد آن می گردد. در آمین از قسمت بالای برج توسط یک لوله ۱۰ اینچ به منظور جذب گاز های اسیدی CO[SUB]2[/SUB] و H[SUB]2[/SUB]S
روی گاز ریخته و گاز را شستشو می دهد. این برج دارای ۳۲ سینی از نوع VALVE TRAY است که با فشار ۷۸ بار کار می کند.

آمین (DEA) در جهت حرکت رو به پائین خود گازهای اسیدی را جذب خود کرده و از قسمت پائین برج آمین غنی شده (RICH AMINE) خارج می گردد و به مخزن FLASH DRUM وارد می شود. فشار آمین توسط کنترل کننده فشار و شیر فشار شکن در حدود ۷ بار نگهداری می شود. ضمنا از نیروی نهفته در آمین غنی شده پائین برج جهت به حرکت در آوردن یک توربین هیدرولیکی استفاده می شود که این توربین نیز آمین تازه را به کمک پمپ به بالای برج آمین تزریق می نماید و سپس خروجی هیدرولیک پمپ نیز وارد مخزن آمین کثیف می شود.

آمین غنی شده با گازهای اسیدی برای احیاء مجدد و جدا کردن گازهای ترش از آن وارد برج احیاء می شود.
برج احیاء دارای ۲۲ سینی از نوع ( VALVE TRAY) است. از دو جوشاننده بزرگ (REBOILER) حرارت لازم را برای جوشانیدن و جدا کردن گازهای اسیدی از آمین استفاده می شود. آمین قبل از ورود به برج از سه عدد مبدل حرارتی که در آن با آمین احیاء شده تبادل حرارت می نماید گرمای اولیه گرفته و سپس وارد برج می شود و آمین احیاء شده نیز کمی سرد می شود و بعد از عبور از خنک کننده هوایی وارد مخزن آمین تازه شده تا مجددا توسط تلمبه ها وارد سرویس جذب قرار گیرد.

آمین غنی بعد از عبور از مبدلها که گرمای اولیه ای گرفته از سینی سوم وارد برج احیاء می شود. فشار برج کمتر از یک بار است و در جوشاننده ها تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد حرارت دیده و گازهای ترش خود را بصورت بخار از دست می دهد بخارات CO[SUB]2[/SUB] و H[SUB]2[/SUB]S از بالای برج خارج شده و وارد خنک کننده هوایی می شود. در خنک کننده های هوایی (FIN FAN COOLERS) بخارات آمین تبدیل به مایع شده و وارد مخزن برگشتی (REFLUX DRUM) می گردد و توسط تلمبه این مایعات دوباره به بالای برج احیاء برگشت داده می شود و گازهای اسیدی از بالای مخزن برگشتی (REFLUX) بطرف کوره های زباله سوز برای سوزانیدن فرستاده می شود.

اما گاز شیرین پس از خروج از بالای برج جذب وارد مخزن کوچکی در مجاورت خود (SWEET GAS K.O DRUM) می گردد تا اگر آمین همراه گاز خارج شده باشد در آنجا ته نشین شود. سپس گاز برای گرفتن مرکاپتانها به برج مراکس فرستاده می شود.

فرایند مراکس MEROX PROCESS

در این فرآیند گاز در سه مرحله با سود سوزآور، سود مخلوط با کاتالیست مراکس و آب شستشو داده می شود. برج مراکس از سه قسمت تشکیل شده و حاوی ۳۳ سینی از نوع VALVE TRAY می باشد.

در مرحله اول که شامل ۱۵ سینی از برج می باشد گاز با سود ۱۰بومه شستشوی اولیه (CAUSTIC PRE WASH) داده می شود. به این صورت که مایع سود گاز را که از پائین به طرف بالا در حرکت است شستشو می دهد. با این ترتیب گاز طبیعی از بقایای گازهای اسیدی عاری می شود.
گاز سپس به قسمت دوم برج که آن هم شامل ۱۵ سینی است وارد می شود. در اینجا نیز سود ۱۰ بومه که مخلوط باکاتالیست مراکس می باشد توسط تلمبه از پائین مخزن سود مجاور گرفته و روی سینی چهارم می ریزد. با حرکت گاز به طرف بالا و سود به طرف پائین، گاز از تمام ترکیبات گوگردی و مرکاپتانها عاری شده و این مواد در محلول باقی می مانند.
قسمت سوم برج شامل سه سینی است و هدف از ایجاد آن حذف سود احتمالی از گاز است. در این مرحله گاز با آب که توسط تلمبه ای به قسمت فوقانی برج ریخته می شود شستشو می گردد و سود احتمالی که ممکن است با گاز خارج شود گرفته شده و در نهایت گازهای خارج شده از این برج کاملا شیرین بوده و تنها رطوبت موجود در آن است که می بایست آن را نیز از جریان گاز خارج نمود.

واحدهای تنظیم نقطه شبنم ۵۱۰۰ تا ۵۸۰۰

DEW POINT UNITS ۵۱۰۰-۵۸۰۰

در عملیاتی که تا کنون انجام شده قسمت عمده مایعات و ناخالصی همراه گاز از آن جدا شده است ولی هنوز گاز شرایط لازم برای انتقال به لوله سراسری که باید صدها کیلومتر طی کرده و بدست مصرف کننده برسد را ندارد. زیرا اندک مایع در گاز در طول راه ممکن است بهم پیوسته و یخ بزند و مانع حرکت گاز در لوله سراسری یا در شبکه توزیع شهر شود.
بنابراین باید بازهم عملیاتی روی گاز که در این مرحله تقریبا ۷۶ بار فشار دارد انجام داد. در این مرحله باید بدون پائین آوردن فشار باقیمانده بخار، مایعات از گاز جدا شوند. متداولترین طریقه امروزی سرد کردن گاز است. گاز در اثر مبادله حرارت با پروپان مایع ۳۰ درجه سانتیگراد سرد می شود. در این عملیات آب و هیدروکربنهای سنگین موجود در گاز مایع شده و در ظروف تفکیک از آن جدا می شوند. گاز در این مرحله که در اصطلاح گاز خشک نامیده می شود، پس از مبادله حرارت با گاز گرم ورودی به طرف کمپرسورهای خروجی و دستگاههای اندازه گیری و سپس خط لوله خروجی جریان پیدا می کند. این عملیات به تنظیم نقطه شبنم گاز معروف است.

گاز شیرین پس از خروج از برج مراکس با فشار ۷۶ بار در دمای ۵۵ درجه سانتیگراد وارد چهار مبدل حرارتی GAS/ GAS EXCHANGER) ( می گردد که در ابتدای ورود به مبدلها مایع گلایکول برای جذب رطوبت و جلوگیری از یخ زدگی به گاز تزریق می شود پس از خروج از مبدلها گاز با دمای ۱۵درجه سانتیگراد وارد مخزن جدا سازی میانی INTERMEDIATE SEPARATOR شده و مقداری از آب و گلایکول آن جدا می گردد.

گاز سپس وارد دو دستگاه سرد کننده (CHILLER) می شود که طی تماس با گاز پروپان سرمای لازم را در آن بوجود می آورند. در ابتدای ورود به سرد کننده ها دوباره مایع گلایکول تزریق می شود تا از یخ زدگی ذرات آب آن جلوگیری شود. گاز سپس وارد مخزن LOW TEMPERATURE SEPARATOR شده و بقیه ذرات آب و گلایکول آن ته نشین می گردد و بعد از عبور از یک صافی نهایی FINAL FILTER SEPARATOR تمام آب باقی مانده را نبز از دست می دهد و گاز پس از عبور مجددا از چهار مبدل حرارتی یاد شده و پیوستن به گازهای خروجی سایر واحدهای تنظیم نقطه شبنم، پس از عبور از دستگاههای اندازه گیری گاز خروجی وارد خط لوله سراسری می شود.

واحدهای تبرید پروپان

REFRIGERATION UNITS

برای ایجاد سرما در وسایل خانگی و تجاری مانند یخچال و کولر و سرد کننده ها از گاز فریون یا آمونیاک استفاده می شود. ابتدا فشار گاز را توسط کمپرسور بالا می برند و سپس این گاز با تماس با هوا یا آب خنک می کنند که بصورت مایع در آید. اگر این مایع را منبسط کنند یعنی فشار آن را پائین آورند این مایع مجددا” بصورت گاز در می آیند و تولید سرما می کند و می تواند در سیکل بسته مجددا ” مورد استفاده قرار گیرد.

در صنعت بدلیل حجم زیاد گاز از سیکل های تبرید عظیم استفاده می شود ولی اساس کار این دستگاهها نیز تقریبا مانند شرح بالاست. کمپرسوری که باید گاز را در یک سیکل به حرکت در آورد توسط موتورهای برق با توربین های گازی فجر جم که گاهی تا چندین هزار اسب بخار قدرت دارند گردانده می شوند.
در پالایشگاه از توربین های گازی رولزرویس مدل(AVON) بقدرت تقریبی هر کدام ۱۱۵۰۰ اسب بخار که کمپرسور پروپان را به حرکت در می آورد استفاده شده است. مجموعا شش دستگاه کمپرسور برای این منظور نصب شده سه دستگاه در فاز نار و سه دستگاه دیگر در فاز کنگان که در حال حاضر بصورت موازی برای دو فاز مورد استفاده قرار می گیرد. در شرایط میزان خوراک کمتر از ۸۰ میلیون از دو کمپرسور و بیشتر از ۸۰ میلیون از سه کمپرسور بصورت موازی استفاده می گردد.
گاز پروپان که از تصفیه مایعات گازی در پالایشگاه تهیه شده بصورت مایع تحت فشار در ظروفی انبار می شود. گاز مایع پروپان به سرد کننده ها در طرف پوسته فرستاده می شود در حالیکه در لوله های این سرد کننده ها گاز طبیعی جریان دارد. در این حالت در اثر تبخیر گاز پروپان درجه حرارت تا ۳۰- درجه سانتیگراد را بدست می آورد.

پس از آن فشار گاز پروپان توسط کمپرسور تا به حدود ۲۳ بار مطلق افزایش می یابد و سپس این گاز در مبدلهای هوائی خنک شده و پروپان مایع با ۵۵ درجه سانتیگراد بدست می آید. از آن پس پروپان مایع با مایعات حاصل از گاز طبیعی تبادل حرارت می کند و درجه حرارت آن تا ۳۸ درجه سانتیگراد پائین آورده می شود و سپس با تبخیر در فشار حدود ۶ بار حرارت ان به حدود ۶ درجه سانتیگراد و در آخرین مرحله به ۳۵- درجه قبل از ورود به سرد کننده ها پائین آورده می شود. در این حالت که فشار گاز پروپان به یک بار تقلیل پیدا کرده به کمپرسور هدایت می شود. کمپرسور در دو مرحله فشار گاز را بالا می برد مرحله اول به حدود ۵ بار و مرحله نهایی به حدود ۲۳ بار و سیکل گردش پروپان بدین ترتیب کامل می شود.

واحدهای کمپرسورهای خروجی ۶۱۰۰ A,B,C


DOWN STREAM COMPRESSION UNITS A,B,C

گاز پس از خروج از واحد تنظیم نقطه شبنم می بایست جهت افزایش فشار به کمپرسور خروجی هدایت شود. این کمپرسور فشار آنرا از ۷۰ بار به ۵/۷۶ بار در یک مرحله بالا می برد. دو واحد از این کمپرسور ها با توربین گازی رولز رویس از مدل AVON هر یک به قدرت ۹۰۰۰ اسب در فاز نار نصب شده و با توجه به بالا بودن فشار گاز به کمپرسور سوم هنوز احساس نشده است.
(لازم به توضیح است این کمپرسورها بدلیل عدم نیاز عملیاتی، از ابتدای راه اندازی پالایشگاه تاکنون در سرویس قرار نگرفته اند)

پس از آن، گاز برای اندازه گیری و کنترل کیفی به خطوط مربوط فرستاده می شود. خطوط اندازه گیری شامل ۷ ردیف است که به نسبت میزان تولید گاز تعداد خطوط در سرویس تغییر می کند. به نسبت افزایش تولید از ردیف های اندازه گیری بیشتری استفاده می شود. در هر ردیف اندازه گیری وسایل اندازه گیری فشار، درجه حرارت، جریان گاز و چگالی گاز نصب شده است.

پس از این مرحله گاز از طریق شیر جداکننده به خط ۵۶ اینچ سراسری دوم هدایت می شود.

واحدهای احیاء سود و مراکس ۴۹۰۰ A,B,C

MEROX REGENERATION UNITS 4900 A,B,C

سود سوزآور مصرفی در پالایشگاه از نوع تجاری است که بصورت محلول ۴۷ درصد تحویل می شود. محلول مذکور توسط تانکر به پالایشگاه حمل و در دو مخزن ۵۰۰ متر مکعبی انبار می گردد. این مخازن دائما گرم نگه داشته می شوند.

سود سوزآور از این مخازن به دو مخزن دیگر با غلظت ۱۰Be و ۲۰Be توسط تلمبه منتقل می شود. در مخزن ۱۰Be سود غلیظ با سود بازیافتی مصرف شده مخلوط شده تا غلظت مطلوب نگهداری شود مقدار دیگری هم به مخزن ۲۰Be منتقل شده و با آب مخلوط می شود که غلظت مورد نظر حاصل گردد. در حال حاضر به دلیل عدم نیاز تنها سود ۱۰BE تولید می شود. برای جلوگیری از نفوذ هوا و بخار آب قسمت بالای این دو مخزن با گاز تصفیه شده در فشار معینی نگهداری می شود.

هدف از ایجاد واحد احیاء سود تبدیل سودهای اشباع از مرکپتان(FAT CAUSTIC ) به سودی که قابل مصرف در برج مراکس است می باشد.

مرکپتان های موجود در گاز طبیعی کاملا در محلول سود سوزآور جذب می شود. این مرکپتانها طبق واکنش دو طرفی زیر با سود سوزآور ترکیب می شوند.

۲RSH+ 2NaOH——————- 2NaSR+ 2H[SUB]2[/SUB]O

پائین بودن دمای محیط واکنش و همچنین بالا بودن غلظت سود سوزآور مصرفی دو طرفه فوق را به سمت راست متمایل می نماید. سدیم مرکاپتاید حاصله را می توان با اکسیژن هوا به دی سولفاید تبدیل کرد و سود سوزآور مصرف شده را دوباره احیاء نمود. فرمولهای مزبور را در نتیجه بصورت یک جا می توان نوشت :

۲RSH+ ½ O[SUB]2[/SUB] ———- RSSR+ H[SUB]2[/SUB]O

در فعل و انفعالات فوق مرکاپتانها به دای سولفاید تبدیل شده و هیدروژن آزاد شده با اکسیژن هوا تولید آب می نماید. آب حاصله غلظت سود سوزآور احیاء شده را به تدریج پائین می آورد و برای اینکه اکسید شدن فوق در زمان کوتاه انجام شود از کاتالیزور مراکس که از ترکیبات گروه آهن تهیه شده و مخفف عبارت MERCAPTAN OXIDATION می باشد استفاده می شود. عمل جذب مرکاپتانها در برج تماس مراکس از سه قسمت مجزا تشکیل شده است. گاز طبیعی شیرین (که قسمت اعظم CO[SUB]2[/SUB] و H[SUB]2[/SUB]S قبلا گرفته شده) از پایین برج وارد شده و با محلول سود سوزآور در تماس مستقیم قرار می گیرد. گازهای اسیدی باقیمانده در گاز شیرین طبق فعل و انفعالات زیر با سودآور ترکیب می شوند:

H[SUB]2[/SUB]S+2NaOH——————–Na[SUB]2[/SUB]S+2 H[SUB]2[/SUB]oCo[SUB]2[/SUB]+2NaOH———Na[SUB]2[/SUB] Co[SUB]3[/SUB]+H[SUB]2[/SUB]o

سولفورسدیم و کربنات سدیم حاصله به تدریج از بخش تحتانی برج همراه با سودسوزآور رقیق شده تخلیه می شود و سود سوزآور تازه جایگزین آن می گردد. گاز طبیعی شیرین (که اکنون فاقد CO[SUB]2[/SUB] و H[SUB]2[/SUB]S است)پس از عبور از بخش تحتانی وارد بخش میانی برج گشته و در این قسمت با محلولی که از اختلاط کاتالیزور مراکس و سودسوزآور حاصل شده در تماس مستقیم قرارمی گیرد.

مرکاپتانها طبق فرمول اول جذب سود سوزآور شده و از گاز جدا می شود. گاز طبیعی تصفیه شده که فاقد مرکاپتان می باشد پس از شستشو با آب در بخش فوقانی برج از آن جدا می گردد. از آنجا که مرکاپتانهای موجود در گاز طبیعی اکثرا مرکاپتانهای سبک می باشد و همچنین بدلیل بالا بودن غلظت سود سوزآور در بخش میانی برج تقریبا تمامی مرکاپتانهای موجود در گاز طبیعی جذب شده و از جریان گاز جدا می شوند. محلول سود سوز آور بخش میانی برج پس از جذب مرکاپتانها از انتهای این بخش خارج گشته و خوراک واحد احیاء مراکس را تشکیل می دهد. این جریان از هشت ردیف مجزای شیرین سازی گاز در مخزن سود سوزآور CAUSTIC SURGE DRUM جمع آوری می گردد.

به محلول سود سوزآور فوق که حاوی کاتالیزور مراکس و سدیم مرکاپتاید می باشد. پس از خروج از مخزن و گرم شدن در گرم کن ( CAUSTIC HEATER) مقدار لازم هوا تزریق می شود. عمل اکسیداسیون سدیم مرکاپتاید موجود در برج اکسید کننده OXIDIZER انجام می شود. در این برج در حضور کاتالیزور مراکس سدیم مرکاپتاید موجود در محلول سود سوزآور اکسیده شده و به دای سولفاید تبدیل گشته و سود سوز آور نیز به صورت محلول در آب طبق فرمول زیر آزاد می شود:

۲NaSR+1/2 O[SUB]2[/SUB]+ H[SUB]2[/SUB]O………………… ۲NaOH+ RSSR

محلول دای سولفاید و سود که از بالای برج اکسید کننده خارج می شود پس از عبور از جدا کننده هوا ( AIR SEPARATOR) و جداشدن هوای اضافی وارد جداکننده دای سولفاید می شود. در این مخزن دای سولفاید و محلول سود سوزآور به علت اختلاف وزن مخصوص از یکدیگر جدا می شوند. سود سوزآور توسط پمپ مربوطه CAUSTIC CIRCULATION PUMP به مخزن ذخیره سود سوزآور فرستاده می شود. دای سولفاید حاصل از اکسیداسیون سدیم مرکاپتایدهای از بالای مخزن جداکننده دای سولفاید خارج شده و به کوره سوزاندن سیالات زائد ( INCINERATOR) ارسال می شود.

واحدهای بازیافت و احیاء گلایکول ۷۲۰۰-۷۱۰۰

GLYCOL RECOVERY &REGENERATION UNITS7100&7200

ماده شیمیایی که در پالایشگاه فجر جم برای جذب آب و جلوگیری از تشکیل هیدرات مصرف می شود دی اتیلن گلایکول می باشد تشکیل هیدرات باعث انسداد مسیر هیدروکربن ها و اختلال در عملیات می گردد. مصرف عمده و دائمی گلایکول در واحدهای تنظیم نقطه شبنم است که روزانه حدود ۲۸۰۰ متر مکعب به مبدل های حرارتی این واحدها تزریق می گردد. مصرف کننده دیگر گلایکول مراکز تفکیک است که در صورت نیاز روزانه تا حداکثر ۱۱۰۰ متر مکعب به خطوط گاز و مایعات آنها تزریق می گردد.

مایعات نفتی همراه با گلایکول که در سیلابه گیرها از گاز ورودی جدا شده و همچنین مایعات نفتی و گلایکول که از مرکز جمع آوری و تفکیک توسط خط ۶ اینچ به پالایشگاه فرستاده شده و مایعات مخزن S-2107 واحد جداسازی ورودی توسط تلمبه همگی وارد یک خط ۸ اینچی شده و با فشار ۲۶ بار و دمای ۲۴ درجه سانتیگراد برای جدا کردن مواد نفتی از مایع گلایکول و احیاء گلایکول وارد واحد بازیافت گلایکول می گردد.

مایعات وارد گرم کننده (HEATER) می شود که با بخار آب تا ۳۰ درجه سانتیگراد گرم شده و سپس وارد دو عدد مخزن جدا کننده ( SEPARATOR) می گردد. در آنجا گلایکول و مواد نفتی دو فاز تشکیل داده گلایکول که سنگین تر است از قسمت پائین مخزن و مایعات نفتی از قسمت بالا جدا می گردد. فشار این مخزن ۲۲ بار است که توسط کنترل کننده فشار HP FUEL GAS به سوخت پالایشگاه متصل میگردد و مایعات گازی توسط یک لوله ۱۰ اینچ بطرف واحد تثبیت کننده و گلایکول آن پس از خروج از این مخزن وارد مخزن دیگری (FLASH DRUM) می گردد. بخارات گاز مخلوط در گلایکول در این مخزن جدا شده و به شبکه سوخت فشار ضعیف LP FUEL GAS منتقل میگردد مایع گلایکول وارد مخزن بزرگ گلایکول پرآب (WET STORAGE TANK) شده و ذخیره می گردد.

گلایکول پر آب از اینجا توسط تلمبه به واحد احیاء گلایکول پمپ می شود. ضمناً گلایکول و مایعات نفتی که در واحدهای تنظیم نقطه شبنم بدست آمده پس از جمع آوری توسط یک خط ۱۶ اینچ به این واحد آمده آن هم دارای دو مخزن جداکننده ( SEPARATOR) گلایکول از مواد نفتی می باشد که کاملاً شبیه مخازن ذکر شده قبلی هستند و طرز کار این مخازن و گرم کننده های آن نیز مثل مخازن جداکننده های یاد شده می شود.

احیاء گلایکول

گلایکول از مخزن بزرگ گلایکول پر آب (GLYCOL WET STORAGE TANK) توسط تلمبه با خط ۸ اینچ با فشار ۶ بار و دمای ۳۰ درجه سانتیگراد به دستگاههای بازیافت گلایکول که شامل فیلتراسیون و جوشاننده (REBOILER) فرستاده می شود تا آب اضافه آن تبخیر گردد. به این ترتیب که مایع گلایکول ابتدا از فیلتر های المنتی گذشته و ذرات ریز و معلق آن ممکن است باعث ایجاد کف (FOAMING) در جوشاننده ها شود گرفته می شود سپس وارد یک مبدل حرارتی شده و تا حدودی گرم می شود و با لوله های ۴ اینچ به جوشاننده ها تقسیم شده و وارد آن می شود. در آنجا تا ۱۲۵ درجه سانتیگراد با بخار آب گرم شده و آب اضافی گلایکول بصورت بخار از آن جدا می گردد و به هوای آزاد می رود.

برای اینکه گلایکول نیز همراه بخارات آب خارج نگردد روی جوشاننده بر جکی نصب شده که دارای ۸ سینی است و بالای برج را کنترل و سرد می کند تا گلایکول همراه بخارات آب مایع گردیده، به برج برگردد و تنها بخار آب اضافی گلایکول خارج شود. مایعات سرد شده روی سینی ها ریخته و عمل REFLUX را انجام می دهد. گلایکول غلیظ شده از پائین جوشاننده پس از تبادل حرارت با گلایکول پرآب و سرد شدن با درجه حرارت ۴۰ درجه سانتیگراد از یک سری فیلتر برای جدا نمودن ذرات جامد معلق آن گذشته و سپس توسط یک خط ۶ اینچ به مخزن گلایکول کم آب فرستاده می شود تا مجدداً در قسمت های مختلف مورد استفاده قرار گیرد برای جلوگیری از ایجاد کف در جوشاننده ها ماده ضد کف ANTIFOAM به واحد بازیافت تزریق می شود.

گلایکول تازه توسط تلمبه های قوی رفت و برگشتی به واحدهای تنظیم نقطه شبنم ارسال می گردد.

واحد ۸۱۰۰- تثبیت کننده مایعات گازی

STABILIZATION UNIT 8100

هدف از ایجاد این واحد خارج کردن هیدروکربورهای سبک که در شرایط عادی بصورت گاز هستند (بوتان و پروپان و گازهای سبک تر از آنها) از مواد نفتی بدست آمده از عملیات پالایشگاه و امکان ذخیره سازی و حمل این مواد در شرایط ایمن می باشد.

مایعات نفتی که در جدا کننده های واحد گلایکول جمع آوری گردیده توسط یک خط لوله ۱۰اینچ پس از گرم کننده به مخزن واحد تفکیک STABILIZER SURGE DRUM هدایت می گردد. فشار این مخزن ۱۹ بار و دمای آن ۲۹ درجه سانتیگراد است. این مایعات سپس وارد برج تثبیت STABILIZER TOWER شده که دارای ۱۹ سینی است می شود. مایعات نفتی از ته برج توسط تلمبه به یک کوره گاز سوز هدایت می گردد که حرارت لازم را تا ۲۱۰ درجه سانتیگراد، بالای برج تامین می نماید. هیدروکربورهای سبک در اثر حرارت بطرف بالای برج رانده شده و پس از سرد شدن توسط چند سرد کننده هوائی در مخزن REFLUX جمع می گردد که مقداری از این مایعات دوباره به برج برگشت داده می شود و مقداری نیز که تا سطح بوتان می باشد توسط خط لوله ای دو اینچی برای عملیات جدا سازی اتان خوراک برج اتان گیری می شود.

از پائین برج تثبیت مایعات نفتی که مواد سبک آنها جدا شده پس از گذشتن از مبدلهای حرارتی(خوراک برج با مایعات خروجی از برج) کمی سرد شده و پس از عبور از کولر هوائی با دمای ۵۰ درجه سانتیگراد بطرف مخازن دوگانه ذخیره مواد نفتی هدایت و انبار می گردد تا از آنجا به بندر سیراف به منظور صادرات ارسال گردد.

برج اتان گیری DE-ETHANIZER

خوارک این برج از قسمت بالای برج وارد و از ۲۶ سینی گذشته و در پائین برج توسط یک جوشاننده که با بخار آب کار می کند تا ۱۳۰-۱۱۰ درجه سانتیگراد گرم می شود. چون فشار این برج ۲۵ بار است در این فشار تنها گازهای اتان از بالا خارج می گردد و بقیه مواد نفتی که اتان از دست داده از پایین برج و به برج پروپان گیری وارد می شود. در اینجا خوراک برج که از بالا وارد می گردد عمل برگشتی REFLUX را در برج اتان گیری انجام می دهد.

برج پروپان گیری DE PROPANIZER

این برج که دارای ۳۵ سینی است با فشار ۶/۲۲ بار و دمای ۱۳۰-۱۱۰ درجه سانتیگراد کار می کند. حرارت لازم توسط یک جوشاننده (REBOILER) که در پائین برج قرار دارد تامین می شود.
از قسمت بالا، پروپان جدا شده از یک کولر هوائی عبور کرده و تبدیل به مایع می شود و در مخزن برگشتی (REFLUX DRUM) جمع می گردد مقداری از آن بعنوان کنترل گرمای بالای برج به برج برگردانیده می شود و مقداری نیز که پروپان خالص و مایع است پس از عبور از یک دستگاه خشک کننده، رطوبت آن را گرفته و در مخازن ذخیره پروپان انبار و نگهداری می شود که از آن در واحد سرمایش و تنظیم نقطه شبنم در واحدهای شیرین سازی استفاده گردد. مازاد پروپان تولید شده و افزون بر مصرف به سایر واحدهای صنعتی – تجاری فروخته می شود.

از قسمت پائین برج پروپان گیری مواد نفتی که پروپان آن گرفته شده و حاوی بوتان و مواد سنگین تر از آن می باشد به خوراک برج تثبیت کننده برگردانده می شود.

واحد ۸۲۰۰ – تولید ال پی جی

LPG UNIT 8200

این واحد برای تولید ال پی جی، پروپان و بوتان، از گازهای خارج شده از بالای برج تثبیت میعانات گازی واحد ۸۱۰۰ که تا پیش از این سوزانده می شد طراحی گردیده است. این واحد شامل دو قسمت فرایند و ذخیره سازی می باشد. قسمت فرایند این واحد شامل یک واحد سرمایش برای مایع سازی جزئی گازهای ورودی و بخش جداسازی که دارای سه برج تقطیر برای جداسازی LPG از مواد سبکتر از C[SUB]2[/SUB] و سنگین تر از C[SUB]5[/SUB] می باشد. در قسمت ذخیره سازی نیز سه مخزن کروی تحت فشار برای ذخیره سازی جداگانه پروپان، بوتان و LPG و یک مخزن یدکی وجود دارد که حجم هر کدام ۷۰۰ متر مکعب می باشد ظرفیت این واحد روزانه حدود ۵۰۰ تن گاز خوراک بوده و محصولات آن نیز روزانه ۸۰ تن پروپان، ۱۲۲تن بوتان، ۷۷ تن میعانات گازی است.

مخازن مایعات گازی و تاسیسات بندر سیراف

مایعات نفتی پس از تثیبت و جداسازی مواد سبک آن با یک خط لوله ۱۰ اینچ و دمای ۵۰ درجه سانتیگراد وارد سه مخزن بزرگ ذخیره با ظرفیت هر کدام ۰۰۰/۴۰ متر مکعب می گردد. قطر هر مخزن ۵۳ متر و ارتفاع آن ۳/۱۸ متر و سقف آنها از نوع شناور است. برای ایمنی بیشتر روی هر مخزن شیرهای ایمنی فشار و خلاءشکن قرار داده اند. از پائین مخازن مواد نفتی توسط لوله ۱۶ اینچ که بعد از خروج از مخازن تبدیل به ۲۰ اینچ می شود به تلمبه خانه مخازن مربوط می شود که در دو مرحله فشار آن را تا ۳۴ بار افزایش داده و به مخازن بندر سیراف به فاصله ۴۲ کیلومتری ارسال می نماید. تلمبه های عمودی ، اول مایع را از مخزن گرفته و فشار آن را تا ۵ بار افزایش می دهد. مایعات سپس وارد تلمبه های افقی افزاینده فشار گردیده و فشار ۵ بار را به ۳۴ بار افزایش می دهد تا امکان ارسال به بندر سیراف میسر شود.

در بندر سیراف نیز چهار مخزن ذخیره ایجاد شده که ظرفیت آنها مجموعا ۰۰۰/۱۶۰ متر مکعب است. مایعات گازی توسط یک لوله ۱۰اینچ به طول ۴۲ کیلومتر به بندر سیراف ارسال می گردد.

در تاسیسات ساحلی بندر سیراف تلمبه خانه، گوی شناور بارگیری، مولدهای برق و هوا، ایستگاه آتش نشانی دستگاههای اندازه گیری و نمونه گیری مایعات، اتاق کنترل ، دفاتر اداری و اسکله پیش بینی شده است.
 
بالا