صفحه 5 از 7 نخستنخست ... 234567 آخرينآخرين
نمايش نتايج 41 تا 50 از 61

تاپیک: دانشنامه مکانیک

  1. #41
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض عمليات خان كشي و ويژگيهاي آن


    پيشگفتارخان كشي نوعي عمليات براده برداري توليدي است كه براي ايجاد سطوح تخت، شيارها، هزارخاري وسطوح فرم دار ديگر بر روي قطعات مي باشد و در صورتي كه قطعه اي به اين عمليات نياز داشته باشد مي بايد پس از تراشكاري و فرزكاري هاي لازم قطعه را باز و بر روي دستگاه خان كشي بست. خان کشی به عملیات براده برداری خاصی گفته می شود که به وسیله ابزارهای به نام تیغه ها یا سوزن های خان کشی که دارای دندانه های برنده متوالی و با اندازه های در حال افزایشند اجرا شوند و ابزار تراش اجبارا از مسیر معینی که برایش در نظر گرفته اند گذشته و با یک بار عبور قطعه کار ساخته شود. توسط خان كشي مي توان هم بر سطوح داخلي و هم سطوح خارجي قطعات براده برداري كرد در خان كشي داخلي لازم است يك سوراخ در قطعه ايجاد شود تا ابزارخان كشي از درون آن عبور كند سه نوع عمليات خان كشي تعريف شده اند كه در آها از ابزار خان كشي خاصي استفاده مي شود.
    در خان كشي داخلي، از ابزار خان كشي كششي استفاده مي شود. در خان كشي خارجي، فرم ابزار خان كشي به صورت تخت است كه بر روي يك وجه آن دندانه هاي براده برداري قرار دارد و ابزار در شيار يك فيكسچر پشت بند مهار شده و حركت مي كند.ابزار خان كشي خارجي ممكن است به صورت تكي يا گروهي بكار گرفته شود. در خانكشي سريع ابزار خان كشي ثابت است و قطعات از درون آن(يا از مقابل آن) پشت سر هم حركت مي كنند.خان کشي يک فرآيند منحصربه فرد با کارايي بسيار بالاست، که در آن تغذيه لبه هاي برنده به داخل قطعه کارکه عامل تعيين کننده ضخامت تراشه است، بستگي به ابزار تراش مربوطه بنام خان كش دارد . سطح حاصله عکس شکل مقطع خان کش است و در بيشتر موارد با يک بار عبور ابزار بر روي قطعه کار توليد مي شود.خان کش مجموعه اي از ابزارهاي تک لبه است که بر روي يک ميله صلب مرکزي قرار گرفته و هر لبه بيش از لبه قبلي از ميله مرکزي فاصله دارد. اين افزايش فاصله از محور پله نام دارد و عمق تراش هر دندانه ضخامت تراشه را معلوم مي کند، و به اين ترتيب نيازي به تغذيه ابزار خان کشي نيست. شکل لبه جلويي دندانه ها سطح ماشين شده را تعيين مي کند. در نتيجه بخاطر شرايط ذاتي ابزار، نيازي به حرکت هاي نسبي پيچيده بين ابزار و قطعه کار وجود ندارد و معمولاً سطح مورد نظر با يک حرکت ساده خطي خان کش بر روي قطعه کار (يا قطعه کار بر روي خان کش ) ايجاد مي شود.اگر چه واضح است که به خاطراين مشخصه ها خان کشي يک روش سريع وساده ماشين کاري است، اين نيز روشن است که رابطه نزديکي بين شکل مورد نظر، مقدار ماده اي که بايد برداشته شود وطرح خان کش وجود دارد. بعنوان مثال کل ضخامت ماده اي که مي توان برداشت نمي­ تواند از کل پله ابزار تجاوز کند، و پله هر دندانه بايد طوري باشد که ضخامت تراشه مناسب ماده تراشيدني را به وجود آورد. در نتيجه يا بايد براي هر کاري يک خان کش ويژه ساخت، يا اينکه قطعه را طوري طرح کرد که با خان کش هاي استاندارد قابل توليد باشد. بنا براين خان کشي روشي بسيار مناسب و مورد مصرف در کارهاي انبوه سازي است که تعداد زياد قطعات توليدي مخارج تهيه ابزار گران قيمت را توجيه مي کنند. اين فرآيند همچنين روش مناسبي براي ايجاد برخي شکل هاي ساده و استاندارد نظير جا خار است که مي توان با انواع خان کش هاي موجود انجام داد با اينکه خان کشي در اصل براي ايجاد جا خارهاي داخلي بوجود آمده و تکامل يافته است. امتيازات مشخص آن موجب تکامل بيشتر اين فرآيند در جهت تهيه خان کش هاي مخصوص براي ايجاد انواع مختلف سطوح نظير سطح هاي تخت، استوانه اي و نيم استوانه اي داخلي و خارجي و بسياري سطح هاي نا منظم شده است. شکل لبه دندانه خان کش محدوديت زيادي ندارد و در نتيجه شکل سطح هاي قابل ايجاد به روش خان کشي عملا نا محدود است. تنها محدوديت هاي فيزيکي عدم وجود مانع در مسير حرکت ابزار و وجود استحکام کافي در قطعه براي مقابله با نيروهاي وارده است. در خان کشي داخلي بايد سوراخي در قطعه وجود داشته باشد تا خان کش بتواند وارد ان شود. چنين سوراخي را مي توان با مته کاري، سوراخ تراشي يا ماهيچه گذاري ايجاد کرد. غالبا دقت کار خان کشي بيشتر از فرزکاري و برقوکاري است. اگر چه غالبا حرکت نسبي بين ابزار و قطعه کار در خان کشي يک حرکت ساده خطي است. براي ايجاد شيارهاي مارپيچ نظير محورهاي خارخور مارپيچ و خان داخل لوله تفنگ مي توان حرکت چرخشي نيز به ابزار داد. اصول خانكشيبراي به كار انداختن ابزار خان كشي قدرت زيادي لازم است، براي انجام عمليات خان كشي يك يا چند ابزار خان كشي كه گونه‌اي ابزار برنده شيب‌دار است از درون سوراخ به بيرون كشيده يا به درون آن هل داده مي‌شود.ساختمان خان کشبيشتر خان کش هاي داخلي يکپارچه هستند، اما در بسياري از موارد بصورت پوسته اي تهيه مي شوند که روي يک ميله قرار مي گيرند. چنانچه خان کش يا قسمتي از آن به سرعت فرسوده شود، فقط يک پوسته جايگزين مي گردد که مستلزم هزينه خيلي کمتر از تعويض يک خان کش يکپارچه کامل است.خان کش هاي سطح کوچک غالبا يکپارچه هستند، ولي خان کش هاي بزرگتر از سرهم کردن قطعات کوچک درست مي شوند ساختمان چند پارچه باعث مي شود که هزينه تهيه و تيز کردن خان کش کمتر شود. علاوه براين در بيشتر موارد امکان جايگزيني قطعات وجود دارد. در تصوير زير ساختمان خان كش را مشاهده مي‌كنيد.
    شكل ابزار خانكشيمعمولي‌ترين شكلهاي ابزارهاي خان كشي عبارتند از:1-گرد 2 – چهارگوش 3- جاخارزني الف ـ تك خاري ب ـ دوخاري 4- هزار خاري 5- مارپيچ در تصوير زير گروهي از شكل ابزارها را مشاهده مي‌نماييد:
    ابزار خان كشي ابزار راست گردي است با مجموعه‌اي از دندانه‌هاي برنده كه اندازه آنها به تدريج بزرگ مي‌شود. ابزار خان كشي براي براده‌برداري از قطعات فلزي به ويژه براي پرداختكاري سوراخهاي مربع شكل، مستطيل شكل يا سوراخهای با شكل‌هاي نامنظم و نيز براي براده‌برداري جاخار در قرقره‌ها و توربين‌ها به كار مي‌رود. در تصوير زير نماي كوچك شده يك ابزار خان كشي نشان داده شده كه براي خان كشي سطح دندانه دار داخل يك قطعه كار مورد استفاده قرار مي گيرد. قسمت راهنماي ابزار، در سوراخي كه قبلا در قطعه كار ايجاد شده قرار مي گيرد تا ابزار به درستي به درون قطعه كار هدايت شود. اندازه دندانه هاي ابزار به تدريج بزرگتر مي شود تا اندازه آن مساوي با ابعاد نهايي قطعه كار شود.در هر ابزار خان كشي سه نوع دندانه وجود دارد:خشن كاري، پرداخت اوليه و پرداخت نهايي همانطور كه در شكل مشاهده مي كنيد هر يك ازدندانه هاي ابزار خان كشي، مقدار اندكي براده از قطعه كار بر مي دارد.عمليات خان كشي1-خان‌كشي كشش : ابزار خان كشي از داخل سوراخ كشيده مي‌شود. 2- خان‌كشي حفاري : ابزار به داخل سوراخ رانده مي‌شود. 3- خانكشي سطحي: ابزار خان كشي به دو سطح كشيده مي‌شود.سرعت خان کشيسرعت خان کشي نسبتا پايين است و بندرت از 50 فوت در دقيقه تجاوز مي کند. اما از آنجا که معمولا سطح با يک بار حرکت خان کش تراشيده مي شود، فرآورش اين فرآيند بالا است و غالبا يک دور کامل بين 5 تا 30 ثانيه طول مي کشد. بخش عمده زمان دوره توليد صرف مسير برگشت، جابجا کردن خان کش و باز کردن و بستن کار در ماشين مي شود. اين شرايط تراشکاري موجب تسهيل در امر سرد کردن و روغن کاري شده و نتيجه آن نرخ فرسايش بسيار پايين ابزار است. اين امر يکي از امتيازات خان کشي بعنوان يک فرايند انبوه سازي است، زيرا از اين راه نياز به تيز کردن هاي متوالي ابزار کاهش يافته و عمر خان کش هاي گران قيمت بيشتر مي شود.براي يک ماده تراشيدني و سرعت تراش مشخص، نيروي لازم براي کشيدن يا فشار دادن خان کش تابع پهنا، پله و تعداد دندانه هاي در حال تراش است. در نتيجه هنگام طراحي و انتخاب يک خان کش بايد محدوديت هاي طول مسير و توان ماشين در نظر گرفته شود.جنس خان کشجنس ابزارهای خان کشی را از بهترین فولادهای قابل ابکاری انتخاب می کنند و نیز امکان دارد برای این منظور از فولادهای تند بر و همچنین کربور های سخت یا الماسه مانند کربور تنگستن استفاده کنند.معمولا پس از آن که تیغه های خان کشی را ساختند می بایستی با روش مناسب اقدام به ابکاری آنهاکنند به نحوی که تغییر شکل های نا مطلوبی در آن به وجود نیاید و برای افزایش دوامشان با قشر یا فیلم نازکی از فلز کرم که با عمل آب کاری آن را بر روی ابزار می نشانند به این خواسته می رسند. بعلت سرعت هاي تراش پايين، اين مواد براي اغلب شرايط تراشکاري، حتي انبوه سازي مناسب هستند. در خطوط انبوه سازي پيوسته، خصوصا در خان کشي مسطح،مي توان از ابزار با دندانه هاي از جنس کربورتنگستن استفاده کرد،زيرامي توان اين خان کش ها را به مدت چندين ماه بدون نياز به تيز کردن مجدد،مورد استفاده قرار داد.تيز کردن خان کشبيشتر خان کش ها را با سنگ زدن دندانه هايشان تيز مي کنند. هنگام تيز کردن خان کش هاي داخلي، باريکه خان کش نبايد سنگ زده شود، زيرا در اين صورت اندازه آن تغيير مي کند. گاهي اوقات باريکه خان کش هاي مسطح را سنگ مي زنند، که البته براي حفظ رابطه بين دندانه ها بايد همه آنهارا به يک اندازه سنگ زد.طراحي خان کشدر ابزار خان كش هر دندانه به صورت يک ابزار تراش تک لبه پهن با نظمي شبيه دندانه هاي اره است، با اين تفاوت که اندازه آنها برابر نيست و به اندازه پله با هم تفاوت دارند که تعيين کننده عمق تراش هر دندانه است. عمق تراش از حدود 006/0اينچ در مورد دندانه هاي خشن تراش براي فولاد خوش تراش، تا حداقل 001/0اينچ براي دندانه هاي پرداخت است. اندازه دقيق آن تابع چند عامل است. ضخامت بيش از اندازه زياد موجب ايجاد تنش هاي ناهنجار در دندانه هاي خان کش و در قطعه کار مي شود. ضخامت خيلي کم باعث عمل مالش بجاي تراش مي شود. استحکام و شکل پذيري فلز تراشيدني عوامل اصلي هستند.در مواردي نظير خان کشي فرآورده هاي ريخته گري و فرجينگ که سطح تخت و ساينده دارند و لازم است عمق تراشه زياد باشد، از خان کش هاي نوع دندانه آرميچري يا جست دار استفاده مي شود در اين طرح دو يا سه دندانه متوالي به اندازه همديگر بوده، ولي هر کدام از دندانه هاي يک گروه در قسمتي از لبه بريدگي دارند، بطوريکه عامل تراش فقط با قسمتي از محيط دندانه صورت مي گيرد . به اين ترتيب مي توان بدون افزايش نيروي لازم براي هردندانه تراشه هاي کم عرض تر ولي عميق تر برداشت با استفاده از دندانه هاي دو گانه نيز مي توان نيروي وارد بر هر دندانه را کاهش داد. در اين طرح دو دندانه متوالي هم اندازه وجود دارند که در محيط اولي شيارهاي پر عرض تراشه شکن تعبيه شده است و فقط در قسمت هايي از محيط خود فلز را مي تراشد ، در حالي که دندانه صاف بعدي عمل تراش را کامل مي کند. روش ديگر کاهش نيروي وارد بر هر دندانه، استفاده از دندانه اصلي است اين روش بيشتر براي خان کشي سطوح تخت عريض مورد استفاده قرار مي گيرد. در اين قسمت وسط سطح بوسيله چند دندانه اوليه تراشيده مي شود و دندانه هاي بعدي که در دو دسته تدريجا از خط مستقيم انحراف پيدا مي کنند بقيه سطح را مي تراشندخان کش هايي که دندانه هاي دوگانه، آرميچري يا تدريجي دارند، بلندتراز خان کش هاي با دندانه معمولي هستند و در نتيجه استفاده از آنها مستلزم داشتن ماشين هايي با طول مسير کافي است درخان کش هاي مسطح،سطح دندانه ها به موازات جهت حرکت است يا زاويه اي بين 5 تا 20 درجه با آن مي سازد. اينگونه خان کش هايي که با برش فلز را مي تراشند نرم تر کار مي کنند و لرزش آنها کمتراست. اگر چه بيشتر کارهاي خان کشي مسطح بر روي سطح تخت انجام مي شود،امکان خان کشي سطوح ديگرنيز وجود دارد.در خان کش نيز مانند تيغ اره،گام دندانه ها و فضاي خالي بين آنها که بوسيله شعاع تامين مي شود، بايد براي تراشه کافي باشد. تمام تراشه هاي ايجاد شده بوسيله يک دندانه در تمام مدت درگيري ابزار با کار بايد در فضاي بين دو دندانه متوالي جا شود. از طرفي بهتراست گام آنقدر کوچک باشد که در هر لحظه اقلا دو يا سه دندانه مشغول تراشکاري باشند. قلاب زاويه تراشه اوليه را معلوم مي کند و تابع ماده تراشيدني است که براي فولادبين 15 تا 20 درجه و براي چدن بين 6 تا 8 درجه است. زاويه پشت يا زاويه آزاد انتهايي براي جلوگيري از ماليده شدن ابزار به کار است و بين 1 تا 3 درجه مي باشد.قسمت عمده تراشه برداري بوسيله دندانه هاي خشن تراش صورت مي گيرد. دندانه هاي نيمه پرداخت کن موجب صاف کردن سطح مي شوند، در حالي که دندانه هاي پرداخت کن براي ايجاد اندازه دقيق هستند. در يک خان کش نو همه دندانه هاي پرداخت کن به يک اندازه هستند. با ساييده شدن دندانه هاي پرداخت کن اوليه، دندانه هاي بعدي عمل تصحيح اندازه را انجام مي دهند. در پاره اي خان کش ها براي پرداخت بيشتر دندانه هاي جلاکاري تعبيه شده اند. اين دندانه ها لبه تيز ندارند، بلکه به شکل دکمه بوده و معمولا بين 001/0 اينچ بزرگتر از اندازه سوراخ هستند. عمل مالش دندانه ها موجب صاف شدن و تصحيح اندازه سوراخ مي شود. از اين خان کش ها بيشتر براي قطعات چدني و فلزات غيرآهني استفاده مي شود. انتهاي کشش، فقط در خان کش هاي کشيدني وجود دارد و براي اتصال سريع خان کش به مکانيزم کشيدن است.زايده جلوئي براي هم راستا کردن خان کش با سوراخ پيش از شروع تراشکاري است و زائده عقبي ابزار را هنگام خروج از قطعه کار با سوراخ تمام شده هم راستا نگاه مي دارد. طول ساقه بايد آنقدر باشد که خان کش بتواند از درون کار عبور کرده و پيش از در گير شدن دندانه هاي خشن تراش با کار به مکانيزم کشيدن بسته شود. چنانچه خان کش در ماشين قائم که مجهز به مکانيزم جابجا کردن ابزار است، مورد استفاده گيرد وجود دم لازم است. روشن است که هرگز نبايد از خان کش براي برداشتن فلز بيش از آن اندازه اي که بخاطر آن طرح شده است،استفاده مي شود. بيشترين مقدار فلز قابل برداشتن مجموع تمام پله هاي دندانه ها است. در طراحي قطعات بايد حداقل020/0 اينچ براي خان کشي منظور کرد و بيشترين مقدار عملي حدود 25/0 اينچ است.اطلاعات فنی برای طراحی و ساخت ابزارهای خان کشی :1-نوع و جنس ماده اي که قرار است خان کشي شود.2-اندازه و شکل مقطعي که لازم است خان کشي شود.3-کيفيت سطح مورد نظر.4-تلرانس مجاز5-تعداد قطعه مورد نياز6-سختي ماده اي که قرار است خان کشي شود.7-نوع ماشيني که ابزار ساخته شده را به کار مي برد.مکانيزم هاي کشنده خان کشهنگامي که از خان کش کشيدني استفاده مي شود، لازم است آنرا با يک وسيله مکانيکي به سر کشش ماشين وصل کرد. اگر لازم نباشد پس از هر دوره کشش خان کش از دستگاه باز شود، مي توان از يک اتصال رزوه دار ساده استفاده کرد. در مواردي که خان کش با دست به ماشين بسته مي شود، در انتهاي کشش آن شياري وجود دارد که با فرو کردن يک خار در اين شيار و شيار نظير روي دستگاه کشنده آنهارا به هم متصل مي کنند. در بسياري از موارد از ماشين هاي نيمه خودکار يا خودکار استفاده مي کنند که خان کش با وسايل مکانيکي به وضعيت اوليه برگردانده مي شود. در اينگونه ماشين ها از دستگاه هاي خان کش خود کار گرد استفاده مي کنند. پس از رسيدن بازوي دستگاه کشنده به انتهاي مسير، غلاف بيروني به وسيله فشار وارده از يک متوقف کننده به محل اول برگردانده مي شود. با اين عمل فک دستگاه باز شده و مي توان ساقه خان کش را بيرون آورد. دستگاه کشنده در آغاز دوره بعدي به طور خود کار ساقه را در خود مي گيرد.ماشين هاي خان کشياز آنجا که کليه عوامل تعيين کننده شکل سطح تراشيدني وشرايط تراشکاري، بجزسرعت، درخان کش منظور شده است، ماشين هاي خان کشي نسبتا ساده هستند. کار اساسي اين ماشين ها ايجاد حرکت رفت وآمدي ساده در خان کش و وسيله اي براي جابجا کردن خودکار آن است.درخان كشي، يك ابزار با دندانه هاي برشي متعدد، از مقابل يك قطعه كار ثابت، عبور مي كند و از آن براده برداري مي كند. عمليات خان كشي را مي توان در حالت افقي يا عمودي انجام داده و توسط آن مي توان سطوح داخلي يا خارجي قطعه كار را براده برداري مي كند.بيشتر ماشين هاي خان کشي با نيروي هيدروليک کار مي کنند، البته درچند نوع ويژه از نيروي محرکه مکانيکي استفاده مي شود. خان كشي در مقايسه با ديگر روش هاي براده برداري، پرداخت تر مي باشد. با اضافه كردن دندانه هاي صيقل كاري در انتهاي ابزار خان كشي مي توان كيفيت پرداخت سطح را باز هم بهتر كرد. دندانه هاي صيقل كاري فقط بر روي سطح سايئده مي شودو از آن براده برداري نمي كنند.
    انواع ماشین های خان کشی1- ماشین های خان کشی عمودی2- ماشین های خان کشی افقیانتخاب بين ماشين افقي وقائم در درجه اول تابع طول مسيرومساحت موجود در کارگاه است. بخاطر محدوديتهاي ارتفاع، طول مسير ماشين هاي قائم بندرت از 60 اينچ تجاوز مي کند. تقريبا هراندازه مسير برروي ماشين هاي افقي امکان پذيراست، ولي نياز به مساحت وسيع کارگاه دارد.ماشين هاي کشيدني بطرف پاييناجزاء عمده اين ماشين ها ميز کار (که غالبا به کارگير نصب شده بر روي پايه کروي مجهز است)، دستگاه بالابرخان کش در بالاي ميز و مکانيزم کشيدن آن در زير ميز واقع شده است. اين ماشين ها ممکن است يک يا دو مجموعه بالابر و مکانيزم کشنده داشته باشند. هنگامي که بالابر خان کش را از سطح ميز بالاتر مي برد مي توان قطعه کار را در محل خود قرار داد. پس از آن بالابر زائده انتهاي خان کش را پايين آورده و از درون سوراخ قطعه کار رد مي کند که از انجا به مکانيزم کشيدني متصل مي شود. بالابر، انتهاي بالائي خان کش را آزاد کرده و خان کش از درون قطعه کار کشيده مي شود، سپس قطعه کا را از روي ميز برمي دارند و خان کش را بالا مي آورند تا به مکانيزم بالابر وصل شود. در پاره اي از موارد که ماشين دو پيستون داشته باشد، پيستون ها را طوري تنظيم مي کنند که هنگام پايين کشيدن يک خان کش در ايستگاه ديگر کار از ميز باز مي شود و خان کش بطرف بالا کشيده مي شود.
    ماشين هاي کشيدني بطرف بالاپيستون کشيدني خان کش بالاي ميز و مکانيزم جابجا کننده خان کش در زير آن قرار دارد. هنگامي که خان کش(يا خان کش ها)بطرف پايين مي آيند،کار بر روي زائده آن گذاشته مي شود. سپس مکانيزم جابجا کننده، خان کش را بالا مي آورد تا به سر کشنده وصل شود.در حالي که خان کش بطرف بالاکشيده مي شود قطعه کار در سطح زيرين ميز متوقف شده و تا خان کش کاملا از درون آن عبور نکرده است، همانجا متوقف مي ماند. پس از آن قطعه کار آزاد مي شود و معمولا از طريق يک کانال به داخل ظرف قطعات تمام شده مي افتد.ماشين ها کشيدني به طرف بالا ممکن است تا 8 پيستون داشته باشند. از آنجا که فقط لازم است قطعه کار را در ماشين قرار داد،و عمل جابجا کردن خان کش و باز کردن قطعه کار بطور خودکار صورت مي گيرد،فرآورش اين ماشين ها بسيار بالا است. در مورد برخي از انوع قطعات مي توان از وسائل تغذيه خودکار استفاده کرد.
    ماشين هاي خان کشي قائم مسطحخان کش هاي ماشين هاي خان کشي قائم مسطح در کشو حرکت مي کنند تا تکيه کافي براي مقابله با نيروهاي عرضي داشته باشند. از آنجا که در اين ماشين ها نياز به جابجا کردن خان کش وجود ندارد،از ماشين هاي کشيدني ساده تر ولي بزرگتر و سنگين ترهستند.بسياري از اين ماشين ها دو يا بيش از دو کشو دارند،بطوري که هنگام ماشين شدن يک قطعه مي توان قطعه ديگري را در ماشين بست،چون مسئله جابجا کردن خان کش مطرح نيست دوره توليد بسيار کوتاه است. غالبا براي بستن کار از کارگيرهاي کشويي يا چرخان شاخص دار استفاده کرده و با کاهش زمان جابجا کردن کار،زمان دوره توليد را به حداقل مي رسانند.ماشين هاي خان کشي افقيدليل اساسي استفاده از ماشين خان کشي افقي کشيدني يا مسطح ايجاد مسيرهاي طولاني و استفاده خان کش هاي بلندتر است که به طور متعارف در ماشين هاي قائم براحتي قابل استفاده نيستند. ماشين هاي خان کشي افقي کشيدني اساسا همان ماشين هاي کشيدني قائم هستند که به پهلو خوابانده شده اند. البته نسبت بين قطر وطول خان کش هاي مورد مصرف در اين ماشين ها بايد طوري باشد که بتوانند خود را نگهداشته و در اثر وزن خود خيز قابل توجهي پيدا نکنند. در نتيجه از ماشين هاي افقي به ندرت براي خان کشي سوراخ هاي کوچک استفاده مي شود و به اين دليل معمولا ماشين هاي بزرگي هستند. کارهاي خان کشي که مستلزم دو حرکت همزمان باشند (نظير ايجاد خان درلوله تفنگ يا خارخورمارپيچ) معمولا بوسيله ماشين هاي افقي انجام مي شود.ماشين هاي خان کشي افقي مسطح در انواع شکل واندازه ساخته مي شوند. در اين ماشين ها نيز مانند نوع قائم خان کش ها بر روي کشوهاي محکم نصب شده اند که بوسيله پيستون حرکت مي کنند. برخي از خان کش ها فقط در يک جهت مسير حرکت مي تراشند در حالي که برخي انواع ديگر به دو سري خان کش مجهز هستند ودر هر دو جهت حرکت پيستون عمل تراشکاري را انجام مي دهند. اگر اين گونه ماشين ها به وسايل مناسب براي جا بجا کردن کار مجهز مي شوند، به منظور قرار دادن در خط توليد بسيار مناسب هستند.ماشين هاي خان کشي مسطح پيوستهاين نوع ماشين ها در کارهاي انبوه سازي استفاده روز افزون يافته اند. در بيشتر موارد خان کش ها ثابت هستند وکار که بر روي خط نقاله بدون انتها قرار گرفته است،از مقابل آنها کشيده مي شود. معمولا چند کارگير برروي خط نقاله نصب مي کنند تا در يک انتها قطعات کار را در آنها بسته و پس از ماشين کاري،در انتهاي ديگر آنها را باز مي کنند. گاهي اوقات بستن وبازکردن قطعات بطور خودکار انجام مي شود.ماشين هاي خان کشي گرداندر اين ماشين ها که گاهي اوقات در انبوه سازي مورد استفاده قرار مي گيرند، خان کش ها ثابت هستند و کار که در کار گيرهاي نصب شده بر روي يک ميز گردان بسته شده است، از ميان يا از زير آنها عبور مي کند. امتياز اين ماشين ها در از بين بردن زمان غير مولد در اثر حرکت رفت وآمدي است.پرس هاي خان کشياساسا اين ماشين ها پرس هاي هيدروليکي با پيستون متحرک در مسير هدايت شده هستند، شکل ظرفيت آنها معمولا بين 5 تا 50 تن است و براي خان کش هاي فشار دادني داخلي مورد استفاده قرار مي گيرند.هنگام خان کشي داخلي زائده جلوئي خان کش را داخل سوراخ تعبيه شده در قطعه کار که در کارگير روي ميز ماشين بسته شده است، فرومي کنند. با پايين آمدن پيستون، پرس به سطح بالاي خان کش فشارآورده و آنرا با کار درگير مي سازد.در مقايسه با ماشين هاي ديگر خان کشي، پرس هاي خان کشي نسبتا کند هستند، ولي مي توان از آنها براي کارهاي ديگر نظير خمکاري و استيکينگ نيز استفاده کرد که در ضمن ماشين هائي انعطاف پذير و ارزان هستند.خان كشي جاخارهاخان كشي جاخار در قطعاتي مانند چرخدنده ها، پوليها و قطعات مشابه، ساده ترين عمليات خان كشي محسوب مي شودكه در يك كارگاه ماشين ابزار معمولي قابل انجام است. درخان كشي جاخارها ابتدا قطر سوراخي را كه قرار است خان كشي شود، اندازه بگيريد. سپس به ترتيب زير عمل كنيد:1-بوش مناسب سوراخ و ابزار خان كشي مناسب را انتخاب كنيد.2-بوش را درون سوراخ قطعه كار قرار دهيد.3- مجموعه را بر روي ميز پرس دستي قرار داده و اطمينان يابيد كه فاصله كافي براي قرار دادن ابزار خان كشي درون سوراخ قطعه كار و عبور آن از پشت قطعه كار وجود داشته باشد همچنين مطمئن شويد كه ابزار خان كشي در مركز ميله متحرك پرس قرار گرفته باشد، در غير اين صورت با فشارآوردن به ابزار، احتمال انحراف يافتن و آسيب رسيدن به آن وجود دارد . لقي ميله متحرك پرس نيز مي تواند باعث انحراف ابزار و صدمه ديدن ابزار و قطعه كار گردد.4- طبق دستورالعمل سازنده ابزار خان كشي، آن را روان كاري كنيد .5-ابزار خان كشي را به داخل شيار برانيد تا كاملا ٌ از درون قطعه كار عبور كند.6- پس از خروج ابزار از پشت قطعه كار، آن را تميز كرده و تسمه فاصله انداز را براي انجام پاس دوم عوض كنيد.7-ابزار خان كشي را مجدداٌ روانكاري كرده و پاس دوم خان كشي را انجام دهيد.8-عمليات فوق را آنقدر تكرار كنيد تا ابعاد جاخار كامل شود.9- از يك پارچه تميز براي نظافت ابزار خان كشي، بوش راهنما و تسمه فاصله انداز استفاده كنيد. براي جلوگيري از زنگزدگي، ابزار ها را با كمي روغن آغشته كرده و آنها را در جعبه خودشان قرار دهيد.10-داخل جاخار ماشين كاري شده را از براده ها تميز كنيد.در عمليات خان كشي جاخار از يك مجموعه استاندارد براي خان كشي جاخار استفاده مي كنند. در اين مجموعه تيغه هاي خان كشي دقيق، بوشهاي راهنماي شياردار، دستورالعمل كاري، تجهيزات روانكاري و تسمه ها ي فاصله انداز مختلف وجود دارد. در خان كشي با اين ابزارها بايد موضع براده برداري را بخوبي روانكاري كرد.مزایای خان کشیخان كشي مزاياي متعددي دارد كه مي توان به موارد زير اشاره نمود:1-سرعت تولید بسیار بالای دارد.2-در تولید انبوه مقرون به صرفه می باشد.3-برای شکل مقطع سوزن های خان کشی محدودیت چندانی وجود ندارد.4- کیفیت سطح بالای ایجاد می کند.5- عمر طولاني ابزار، زيرا دندانه هاي ابزار هر كدام مقدار اندكي براده برداري مي كند.6- با توجه به عملكرد اتوماتيك ماشين هاي خان كشي، امكان استفاده از كارگر نيمه ماهر وجود دارد.معایب خان کشیخان كشي مزاياي متعددي دارد كه مي توان به موارد زير اشاره نمود:1- در تولید تکی محدودیت داریم.2- ساخت سوزن های خان کشی مشکل و گران است.3- لازم است قبلا کار را با عمل مته کاری یا روش مناسب دیگر سوراخ کنند.4- در حین کار گرمای زیادی تولید می شود.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  2. تشكر از اين پست


  3. #42
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض جوشکاری با ليزر

    جوشکاری با ليزر



    : ليزر يك نام اختصاري به معني تقويت نور با انتشار برانگيخته تابش است . فرآيند به برخورد يك اشعه نور تكرنگ همفاز جهت دار و شديد به قطعه كاري كه ماده به وسيله تبخير از آن خارج ميشود بستگي دارد .جوشكاري و برشكاري با استفاده از اشعه ليزر از روشهاي نوين جوشكاري بوده كه در دههاي اخير مورد توجه صنعت قرار گرفته و امروزه به خاطر كيفيت ، سرعت و قابليت كنترل آن به طور وسيعي در صنعت از آن استفاده مي شود .به وسيله متمركز كردن اشعه ليزر روي فلز يك حوضچه مذاب تشكيل شده و عمليات جوشكاري انجام مي شود .

    اصول كار و انواع ليزرهاي مورد استفاده در جوشكاري :

    به طور عمده از دو نوع ليزر در جوشكاري و برشكاري استفاده مي شود : ليزرهاي جامد مثل Ruby و ND:YAG و ليزرهاي گاز مثل ليزر CO2 . در زير اصول كار ليزر Ruby كه از آن بيشتر در جوشكاري استفاده مي شود توضيح داده مي شود . اين سيستم ليزر از يك كريستال استوانه اي شكل Ruby (Ruby يك نوع اكسيد آلومينيوم است كه ذرات كرم در آن پخش شده اند . ) تشكيل شده است . دو سر آن كاملا صيقلي و آينه اي شده و در يك سر آن يك سوراخ ريز براي خروج اشعه ليزر وجود دارد . در اطراف اين كريستال لامپ گزنون قرار دارد كه لامپ فوق براي كار در سرعت حدود 1000 فلاش در ثانيه طراحي شده است . لامپ گزنون با استفاده از يك خازن كه حدود 1000 بار در ثانيه شارژ و تخليه شده فلاش مي زند و هنگامي كه كريستال Ruby تحت تاثير اين فلاش ها قرار بگيرد اتمهاي كرم داخل شبكه كريستالي تحريك شده و در اثر اين تحريك امواج نور از خود سطع مي كنند و با باز تابش اين اشعه ها در سطوح صيقلي و تقويت آنها اشعه ليزر شكل مي گيرد . اشعه ليزر شكل گرفته از سوراخ ريز خارج شده و سپس به وسيله يك عدسي بر روي قطعه كار متمركز شده كه بر اثر برخورد انرژي بسيار زيادي در سطح كوچكي آزاد مي كند كه باعث ذوب و بخار شدن قطعه و انجام عمل ذوب مي شود .

    محدوديت ليزر Ruby پيوسته نبودن اشعه آن است در حاليكه انرژي خروجي ان بيشتر از ليزر هاي گاز مانند ليزر CO2 است كه در آنها اشعه حاصله پيوسته است، از ليزر CO2 بيشتر به منظور برش استفاده مي شود و از ليزر ND:YAG بيشتر براي جوشكاري آلومينيوم استفاده ميشود .از انجا كه در اين روش مقدار اعظمي از انرژي مصرف شده به گرما تبديل مي شود اين سيستم بايد به يك سيستم خنك كننده مجهز باشد .در جوشكاري ليزر دو روش عمده براي جوشكاري وجود دارد : يكي حركت دادن سريع قطعه زير اشعه است تا كه يك جوش پيوسته شكل بگيرد و ديگري كه مرسوم تر است جوش دادن باچند سري پرتاب اشعه است .در جوشكاري ليزر تمامي عمليات ذوب و انجماد در چند ميكروثانيه انجام مي گيرد و به خاطر كوتاه بودن اين زمان هيچ واكنشي بين فلز مذاب و اتمسفر انجام نخواهد شد و از اين رو گاز محافظ لازم ندارد .طراحي اتصال در جوشكاري ليزر : بهترين طرح اتصال براي اين نوع جوشكاري طرح اتصال لب به لب مي باشد و با توجه به محدوديت ضخامت در آن مي توان ازطرح اتصال هاي T يا اتصال گوشه نيز استفاده نمود .

    مزاياي جوشكاري ليزر :

    -

    حوضچه مذاب مي تواند داخل يك محيط شفاف ايجاد شود ( باعكس روشهاي معمولي كه هميشه حوضچه مذاب در سطح خارجي آنها ايجاد مي شود ) .- محدوده بسيار وسيعي از مواد را مانند آلياژها با نقاط ذوب فوق العاده بالا ، مواد غير همجنس و ... را ميتوان به يكديگر جوش داد .- در اين روش ميتوان مكان هاي غير قابل دسترسي را جوشكاري نمود .- از آنجا كه هيچ الكترودي براي اين منظور استفاده نمي شود نيازي به جريانهاي بالا براي جوشكاري نيست .- اشعه ليزر نياز به هيچگونه گاز محافظ يا محيط خلايي براي عملكرد ندارد .- به خاطر تمركز بالاي اشعه منطقه HAZ بسيار باريكي در جوش تشكيل ميشود .- جوشكاري ليزر نسبت به ساير روشهاي جوشكاري تميز تر است . محدوديت ها و معايب جوشكاري ليزر :سيستم هاي جوشكاري ليزرنسبت به ساير دستگاههاي سنتي جوشكاري بسيار گران هستند و در ضمن ليزرهايي مانند Ruby به خاطر پالسي بودن اكثر آنها از سرعت پيشروي كمي برخوردارند ( 25 تا 250 ميليمتر در دقيقه ) . همچنين اين نوع جوشكاري درراي محدوديت عمق نيز مي باشد . موارد استفاده اشعه ليزر :از اشعه ليزر هم به منظور برش و هم به منظور جوشكاري استفاده مي شود . اين نوع جوشكاري در اتصال قطعات بسيار كوچك الكترونيكي و در ساير ميكرو اتصال ها كاربرد دارد . از اشعه ليزر ميتوان در جوش دادن آلياژها و سوپر الياژها با نقطه ذوب بالا و براي جوش دادن فلزات غير همجنس استفاده نمود . به طور كلي اين روش جوشكاري براي استفاده هاي دقيق و حساس استفاده ميشود . از اين روش ميتوان در صنعت اتومبيل و مونتاژآن براي جوش دادن درزهاي بلند استفاده نمود






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  4. تشكر از اين پست


  5. #43
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض ماشینکاری سریع (High Speed Machining)

    ماشین کاری سریع چیست؟ هنوز سؤالات و اشکالات و تعریفهای متناقض زیادی پیرامون این موضوع وجود دارد. در ادامه، این سؤالات پاسخ دهی شده و به طریقی که به حذف فضای نامفهوم ایجاد شده پیرامون ماشین کاری سریع کمک کند، مورد بحث قرار گرفته اند. پس زمینه تاریخی
    عبارت ماشین کاری سریع (HSM)، عموماً به فرزکاری انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد؛ به عنوان نمونه، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماهابا نرخ براده برداری بالا. در طی 60 سال گذشته، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی 50 HRC و بالاتر اعمال گردیده است.
    برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود 32-42 HRC سخت شده اند، گزینه های ماشین کاری عبارتند از:
    ماشین کاری خشن و- نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل)
    عملیات حرارتی برای دست- یابی به سختی نهایی (در حدود 63 HRC)
    ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص- قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزارهای برشی)
    پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای، تخت و حفره ها توسط- کاربید سمانته مناسب، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز)، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN). در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد.
    یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند. فاکتورهای اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع
    بقا – همیشه افزایش رقابت در بازارهای فروش کالا با تهیه استانداردهای جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوریهای تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع، امید بخش و ارائه دهنده راه حلهای جدید است... . مواد - پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است، بر نیاز به یافتن راه حلهای جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی، کامپوزیتهای دو فلزی، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولادهای ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست. کیفیت - نیاز به قطعات و اجزاء محصولاتی با کیفیت بالاتر، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود، راه حلهای زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است. فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردنها و روشهای ساده تر، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزارهای سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایندهای پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود. طراحی و پیشرفت - امروزه یکی از ابزارهای اصلی برای رقابت، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود 4 سال، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن 1.5 سال، و عمر گوشیهای تلفن، 3 ماه و ... است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است. محصولات پیچیده - استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند، همچون طرحهای جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرحهای قبلی اجازه می دانند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند، موجود است. (تجهیزات پزشکی، الکترونیک، محصولات دفاعی و اجزاء کامپیوترها) اولین تعریف از ماشین کاری سریع:
    در تئوری Salomon، ماشین کاری با سرعت برشی بالا... فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (5 تا 10 مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی)، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید... .
    در نتیجه ... به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد... .
    تحقیقات نوین، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر فرو بزرگتر می باشد.
    به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت: ماشین کاری در سرعتهای به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاهها. این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد:
    1. ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال: آلیاژهای آلومینیوم، سوپر آلیاژهای نیکل، فولادها، آلیاژهای تیتانیوم، چدن یا کامپوزیتها
    2. نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال: تراشکاری، فرزکاری یا سوراخکاری
    3. ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال: قابلیت های توانی، سرعت، پیشروی ماشین؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی
    4. ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه: فولاد تند بر، ابزار کاربیدی، سرامیکی یا الماسه
    5. ملزومات قطعه کار – شکل، سایز، هندسه، سفتی، دقت و پرداخت
    6. ملاحظات دیگر – دسترسی به براده، ایمنی و اقتصاد تعریفهای عملی از ماشین کاری سریع:
    • ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد، در نظر گرفت.
    • ماشین کاری با سرعت بالا، لزوماً ماشین کاری با اسپیدلهای با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربردهای ماشین کاری سریع با اسپیندلهایی با سرعتهای متوسط و با ابزارهای بزرگ انجام می گیرد.
    • ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولادهای سخت شده در سرعتها و پیشرویهای بالا، اغلب 4-6 برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد. مزایای استفاده از ماشین کاری سریع:
    • حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعتهای بالا
    • فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک
    • کاهش تعداد مراحل فرایند
    در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. (در تصویر زیر به وضوح تفاوت میان ماشین کاری معمولی و ماشین کاری سریع از لحاط حرارت ایجاد شده و منطقه حرارت دیده ابزار در هر دو روش آشکار است.) بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری، عمق برش کم است، نیروهای برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقانهای اسپیندل، ریلهای راهنما و ballscrewها حفظ می شوند.
    برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع:
    • نرخ سریغ افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها، یاتاقانهای اسپیندل و ballscrewها سریعتر فرسوده شوند.
    • نیاز به دانش خاص فرایند، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها
    • توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری، پیامدهای بزرگی به همراه خواهد داشت.
    • نیاز به طراحی خوب فرایند. ابزارها
    در بیشتر کاربردها ابزارهای کاربیدی مورد نیاز است. خمواره باید در این نوع ماشین کاری از گریدی از ابزارهای کاربیدی استفاده کرد که علاوه بر سختی (مقاومت در برابر سایش)، دارای چقرمگی (مقاومت در برابر شوک و ضربه) نیز باشد؛ چرا که ماشین کاری سریع اغلب با شوکهای زیادی همراه است. ضربه، ارتعاشات و تغییرات دمایی، همگی در سرعتهای بالاتر، شرایط بحرانی تری دارند. در مورد ابزارهای با چقرمگی بالاتر، احتمال لب پر شدن یا ترک خوردن به علت این شوکها کمتر می باشد. بهترین حالت از نظر سختی و چقرمگی، در ابزارهاب کاربیدی با دانه بندی ریز بدست می آید. بسیاری از کاربیدهای ریزدانه ای که امروزه موجود هستند، چقرمگی بهتر، و تغییرات سختی کمتری نسبت به گریدهای درشت تر از خود نشان می دهند. ماشین کاری سریع اغلب ماشین کاری در درجه حرارت بالا نیز هست. انتخاب ابزار نه تنها بر اساس مقاومت سایشی، بلکه می بایستی بر اساس قابلیت حفظ مقاومت سایشی در دماهای بالا نیز انجام پذیرد.
    معمولا در ماشین کاری سریع از ابزارهای کاربیدی با پوشش TiAlN استفاده می شود؛ چرا که این پوشش با ایجاد یک سد حرارتی از ابزار محافظت می کند. این پوشش در حدود 35% نسبت به TiN به لحاظ حرارتی مقاومتر است. خاصیت دیگر TiAlN مقاومت سایشی است که سبب شده در ماشین کاری قطعات ریخته گری شده مؤثر باشد. از آنجایی که این پوشش در ماشین کاری در دمای بالا مؤثر است، اغلب به منظور کاهش شوک از خنک کار استفاده نمی شود. به منظور جایگزینی خاصیت روانکاری خنک کار، لایه ای از پوشش روانکار بر روی TiAlN استفاده می شود. در مقایسه با کاربیدها موادی که در جدول زیر لیست شده اند، مقاومت سایشی بالاتری در سرعتهای برشی بالاتر از خود نشان می دهند، اما در برابر شوکها ضعیف تر می باشند. در یک فرایند پایدار، استفاده از یکی از موارد زیر می تواند طول عمر بیشتری نسبت به ابزاراهای کاربیدی بدست دهد. فلزات غیر فرو فلزات فرو
    PCD CBN
    Cermet سرامیک
    موضوعات مرتبط
    در مورد ماشین کاری آلیاژهایی با قابلیت ماشین کاری پایین از جمله آلیاژهای تیتانیوم و سوپر آلیاژهای نیکل، ترجیح داده می شود که به جای ماشین کاری سریع از ماشینکاری با توان عملیاتی بالا (High-Througput Machining) استفاده نمود چرا که به مدرت این فلزات بتوانند در سرعتهای بالاتر از 300 smm ماشین کاری شوند. عبارتی که اغلب برای پوشش دادن به هر دو مبحث HSM و HTM به کاری می رود، ماشین کاری با راندمان بالا (High Efficiency Machining) می باشد. به عبارت دیگرHEM به معنای بار برداری با نرخی سریعتر نسبت به کاربردهای معمولی می باشد. در پایان توجه شما را به چند نمونه ای که با تکنولوژی ماشینکاری سریع ساخته شده اند، جلب می نماییم. به زمان ها و تفاوت های آنها توجه کنید!
    زمان ماشین کاری:
    ماشین کاری معولی: 131 دقیقه
    ماشین کاری سریع: 78 دقیقه
    زمان ماشین کاری:
    ماشین کاری معولی: 97 دقیقه
    ماشین کاری سریع: 42 دقیقه
    چند شرکت معتبر جهانی در زمینه ماشین کاری سریع: • BIG Kaiser Precision Tooling
    • CGTech
    • Carpenter Technology Corp.
    • Cincinnati Machine, A UNOVA Company
    • Delcam Inc.
    • Fadal Machining Centers
    • Gibbs and Associates
    • BIG Kaiser Precision Tooling
    • CGTech
    • Carpenter Technology Corp.
    • Cincinnati Machine, A UNOVA Company
    • Delcam Inc.
    • Fadal Machining Centers
    • Gibbs and Associates
    • Giddings & Lewis Machine Tools
    • Giddings & Lewis Machine Tools






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  6. تشكر از اين پست


  7. #44
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض آلیاژهای حافظه دار

    مقدمه
    موادي که باعث سازگاري سازه با محيط خود مي شوند، مواد محرک ناميده مي شوند. اين مواد مي توانند شکل، سفتي، مکان، فرکانس طبيعي و ساير مشخصات مکانيکي را در پاسخ به دما و يا ميدان هاي الکترومغناطيسي تغيير دهند. امروزه پنج نوع ماده محرک به طور عمده استفاده مي شود که شامل آلياژهاي حافظه دار، سراميکهاي پيزوالکتريک2، مواد مغناطيسي سخت3 و مايعات الکترورئولوژکال4 و مگنتورئولوژيکال5 مي باشند. اين مواد از زمره مواد هوشمند محرک مي باشند. مواد هوشمند آن دسته از موادي هستند که مي توانند به تغييرات محيط به بهترين شکل ممکن پاسخ داده و رفتار خود را نسبت به تغييرات تنظيم نمايند.

    2-معرفي آلياژهاي حافظه دار
    آلياژهاي حافظه دار عنوان گروهي از مواد محرک مي باشند که خواص متمايز و برتري نسبت به ساير آلياژها دارند. عکس العمل شديد اين مواد نسبت به برخي از پارامترهاي ترموديناميکي و مکانيکي و قابليت بازگشت به شکل اوليه در اثر اعمال پارامترهاي مذکور به گونه اي است که مي تواند رفتار سيستم را بهبود بخشد. وقتي يک آلياژ معمولي تحت بار خارجي بيش از حد الاستيک قرار مي گيرد؛ تغيير شکل مي دهد. اين نوع تغيير شکل بعد از حذف بار باقي مي ماند. اما آلياژهاي حافظه دار، منجمله آلياژهاي Ni-Ti، Cu-Zn، Cu-Zn-Al، Cu-Zn-Ga، Cu-Zn-Sn، Cu-Zn-Si، Cu-Al-Ni، Cu-Au-Zn، Cu-Sn، Au-Cd، Ni-Al، Fe-Pt و... رفتار متفاوتي از خود ارائه مي نمايند. در دماي پايين، يک نمونه حافظه دار مي تواند تغيير شکل پلاستيک چند درصدي را تحمل کند و سپس به صورت کامل به شکل اوليه خود در دماي بالا برگردد. در فرآيند برگشت به شکل اوليه، آلياژ مي تواند نيروي زيادي توليد کند که اين نيرو براي تحريک مفيد مي باشد. اين فرآيند اولين بار در سال 1938 مشاهده شد و براي مدت زمان طولاني در حد کنجکاوي آزمايشگاهي باقي ماند. در سال 1961 اثر حافظه داري شکل در آلياژ نيکل- تيتانيوم با درصد اتمي مساوي (50-50%) توسط بوهلر و در آزمايشگاه ناوال اوردنانس (Naval Ordanance Lab) کشف و تحت نام نيتينول (Nitinol) مشهور شد. دو حرف اول نيتينول در ارتباط با نيکل، دو حرف بعدي مربوط به عنصر تيتانيوم و سه حرف آخر در رابطه با آزمايشگاه ناول اوردانس مي باشد. از اوايل سال 1980 استفاده از آلياژهاي حافظه دار در بين محققان و مهندسان مورد توجه قرار گرفت و اين آلياژ هوشمند در زمينه هاي وسيعي از جمله تعديل رفتار آئروالاستيسيته آنتن ماهواره ها، کنترل ارتعاش سازه هاي فضايي، کنترل ارتعاش سطوح کنترلي هواپيماها و حتي در شبيه سازي هاي پزشکي مورد استفاده قرار گرفته است و کشف مزاياي اصلي و علمي آن هر روز افزايش يافته است.
    مکانيزم اصلي که خواص آلياژهاي حافظه دار را کنترل مي کند در رابطه با تغيير کريستالي آلياژ است. به اين معني که ساختار مارتنزيتي در دماي پايين با افزايش دما به ساختار آستنيتي تبديل مي شود و در هنگام سرد کردن؛ فرآيند عکس رخ خواهد داد. بسياري از مواد، استحاله مارتنزيتي دارند اما برتري که آلياژهاي حافظه دار را نسبت به آلياژهاي ديگر متمايز مي نمايد قابليت دو قلو شدن اين آلياژ در فاز مارتنزيت مي باشد. در حاليکه مواد ديگر به وسيله لغزش و حرکت نابجائيها تغيير شکل مي يابند، آلياژهاي حافظه دار به وسيله تغيير جهت ساده ساختار کريستالهاي خود و از طريق مرزهاي دو قلوئي به تنشهاي اعمال شده، عکس العمل نشان مي دهند. اگر در اين آلياژها در دماي پائين، هنگاميکه فاز مارتنزيت حاکم است، تغيير‌فرم پلاستيکي روي ‌دهد، ساختار کريستالي دو قلو شده اي براي آلياژ ايجاد مي شود که ناشي از تغيير فرم پلاستيک مي باشد. با گرم‌کردن آلياژ تغيير فرم يافته تا دماي شروع فاز آستنيت مي‌توان شکل اوليه را بازگرداند. اين توانائي بعنوان اثر حافظه- شکل خوانده مي‌شود و حاصل از تغيير فاز مارتنزيت در دماي پائين به فاز آستنيت در دماي بالا مي‌باشد. در شکل 1-3 اين قابليت بصورت شماتيک نشان داده شده است. همانگونه که در شکل ملاحظه مي گردد، در اثر خم کردن ميله حافظه دار در دماي پايين و جايي که فاز مارتنزيت حاکم است، تغيي فرم پلاستيک در ميله رخ داده و طول آن زياد مي شود. حال اگر ميله خم شده، گرم شود و فاز آستنيت حاکم گردد، ميله به بهينه ترين حالت به شکل اوليه خود بر مي گردد. وقتي هم که ميله سرد شود و به فاز مارتنزيت برگردد، نيز کرنشهاي پلاستيک کاملا حذف شده اند و به حالت اوليه درخواهد آمد. در حقيقت در اثر فرآيند برگشت به شکل اوليه، تنشهايي در آلياژ توليد ميشود که اين تنش باعث تحريک ميشود. اين تنشهاي حاصل شده، تنش بازيافتي خوانده مي شود و بهبود توزيع تنش و کرنش، بهبود خواصي چون مدول يانگ و تنش تسليم و توانائي کنترل رفتار سيستم، از جمله آثار مفيد تنشهاي بازيافتي مي‌باشد. بعنوان مثال اگر در نوعي از اين آلياژ کرنش 8 درصدي رخ دهد، با گرم کردن مي توان اين کرنش را کاملا از بين برد.


    شکل1-3) اثر حافظه- شکل آلياژهاي حافظه دار

    رفتار ترموديناميکي آلياژهاي حافظه دار به دما، تنش و ترکيب شيميايي و ساختار آلياژ بستگي دارد. در فرآيند گرم کردن آلياژ و در دماي پايين تر از دماي آغاز فاز آستنيت ماده 100% در فاز مارتنزيت مي باشد و در دماي پايان فاز آستنيت ماده 100% در فاز آستنيت مي باشد. و در فرآيند سرد کردن و در دماي بالاتر از دماي آغاز فاز مارتنزيت ماده 100% در فاز آستنيت مي باشد در حاليکه در دماي پايين تر از دماي پايان فاز مارتنزيت ماده کاملا در فاز مارتنزيت مي باشد. اما در دماي مابين و و همچنين مابين دماهاي و ماده بصورت دو فازي است و بخشي از آن در فاز مارتنزيت و بخشي از آن در فاز آستنيت مي باشد. حالت ماده در دماهاي مختلف توسط درصد حجمي فاز مارتنزيت بيان مي شود که در دماي پايينتر از در فرآيند گرم کردن و دماي پايين تر از در فرآيند سرد کردن برابر مقدار 1 مي باشد و در دماي بالاتر از در فرآيند گرم کردن و بالاتر از در فرآيند سردکردن برابر مقدار صفر مي باشد. اما در دماي مابين دماهاي تغيير فاز بسته به نوع فرآيند سرد و گرم کردن به دما وابسته مي باشد در شکل 2-3 چگونگي اين ارتباط بر حسب دما نشان داده شده است.
    در دماي پايين و به ازاي مدول الاستيسيته آلياژ برابر با مدول فاز مارتنزيت و در دماي بالا و به ازاي مدول الاستيسيته آلياژ برابر به مدول فاز آستنيت مي باشد. اما در دماي مابين دماهاي تغيير فاز، تغييرات مدول الاستيسيته تابعي بر حسب دما و بصورت شکل 3-3 مي باشد. همچنين تنشهاي بازيافتي توليد شده نيز به دما وابستگي دارد که اين ارتباط در شکل 4-3 آورده شده است. بايستي توجه شود که تنشهاي بازيافتي به مقدار کرنش اوليه بستگي داشته و در حالتي که آلياژ تحت هيچگونه کرنش اوليه اي نباشد، در اثر تغيير فاز، تنش بازيافتي توليد نمي شود.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  8. تشكرها از اين پست


  9. #45
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض آزمونهای غیر مخرب ( Non Destructive Testing)

    مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یك ماده را روی نمونه‌های مخصوصی كه از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی كنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید كه شامل خواص كششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای كه با آزمونهای استاندارد تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات كارایی قطعه‌ای نیست كه بخش پیچیده‌ای از یك مجموعه مهندسی را تشكیل می‌دهد.
    در طی تولید و حمل و نقل امكان دارد كه انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند تركهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممكن است در طی كار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشكار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.

    منشا بعضی عیوب كه در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از: - عیوبی كه ممكن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، تركهای تنشی و ... )
    - عیوبی كه ممكن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینكاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشكاری، تركهای ناشی از تنشهای پسماند و ...)
    - عیوبی كه ممكن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (كم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، تركهای ناشی از تنش اضافی و ...)
    - عیوبی كه در مدت كاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)
    روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار متفاوتی در عیب یابی به كار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از كارایی آن روش در رابطه با آشكارسازی نوع و شكل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن كه بازرسی تكمیل شد، احتمال معینی وجود دارد كه یك قطعه عاری از یك نوع عیب با شكل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به كار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت كه بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یك كار تكراری مشابه را بطور دقیق همانند یكدیگر انجام دهند. از این رو باید یك ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

    نقش بازرسی غیرمخرب این است كه با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید كه در زمان بكارگیری قطعه برای بار طراحی، تركهایی به اندازه بحرانی شكست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممكن است لازم باشد كه با اطمینان، عدم وجود تركهای كوچكتر از حد بحرانی را نیز ضمانت كند. اما رشد تركهای كوچكتر از حد بحرانی. بویژه در مورد قطعاتی كه در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیطهای خورنده كار می‌كنند، اهمیت دارد، بطوریكه این گونه قطعات، قبل از این كه شكست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به یك حداقل عمر كار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای مرتب و متناوب جهت اطمینان از نرسیدن تركها به اندازه بحرانی ممكن است ضروری باشد.

    بكارگیری ایده‌های مكانیك شكست در طراحی، برای توانایی روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در آشكارسازی تركهای كوچك، حد و مرز تعیین می‌كند. اختلاف بین كوچكترین ترك قابل آشكارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان ایمنی یك قطعه است.
    در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با تعداد واقعی آنها مطابقت پیدا نمی‌كند، بنابراین احتمال شناسایی یك قطعه سالم و بدون عیبهای با اندازه‌های گوناگون كاهش می‌یابد. اما هنگامی كه قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امكان عیبهای بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیبها زیاد است.

    زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی شود، بهتر از آن است كه هنگام استفاده منجر به شكست فاجعه آمیز شود. مسلم است مهندسی كه ایده‌های مكانیك شكست را مورد استفاده قرار می‌دهد، علاقه‌مند است كه بداند به چه اندازه عیبها را در هنگام بازرسی مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند. برای مثال بازرسی تركهای مربوط به خستگی قطعات فولادی به روش فراصوتی كه نسبتاً براحتی قابل اجرا است، در مقابل تجزیه و تحلیل به روش جریان گردابی برای آشكارسازی تركهایی به طول 5/1 میلیمتر، كنار گذاشته می‌شود زیرا احتمال آشكارسازی این تركها با فراصوتی 50 درصد و با جریان گردابی 80 درصد است.
    یكی از فایده‌های بدیهی و روشن به كار بردن صحیح آزمونهای غیرمخرب، شناسایی عیوبی است كه اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شكست فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارتهای مالی و جانی فراوان خواهند شد. استفاده از این روشهای آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت ، در بر داشته باشد.

    بكارگیری هر یك از سیستمهای بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهای بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلكه مراحل بكارگیری آن نیز مهم است. بكارگیری روشهای آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و آهنگری كوچك بعد از آنكه كلیه عملیات ماشینكاری روی آنها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد بود. در اینگونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینكاری پرهزینه قطعات بدقت بازرسی شوند و قطعاتی كه دارای عیوب غیرقابل قبول هستند، كنار گذاشته شوند. باید توجه داشت كلیه معایبی كه در این مرحله تشخیص داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند. ممكن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگیها و تركهای سطحی بسیار ریز باشد كه در مراحل ماشینكاری از بین بروند.

    آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم Radiographic Testing and Film Interpretation
    تابش الكترومغناطیسی با طول موجهای بسیار كوتاه، یعنی پرتو ایكس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌كند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یك فیلم یا كاغذ حساس آشكار شده و روی صفحه فلورسنت مشاهده شود، یا این كه توسط دستگاههای حساس الكترونیكی نشان داده شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است كه در نتیجه آن ، تصویری روی فیلم ایجاد شود، بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.

    بعد از این كه فیلم عكس گرفته شده پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم كه بیشترین مقدار تابش را دریافت كرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانكه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشكار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به كار رود.
    استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت كنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

    آزمایش فراصوتی (Ultrasonic Testing)
    در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین كرد. حال اگر یك عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد كه اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌كند.
    روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشكارسازی عیوب داخلی مواد به كار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشكارسازی تركهای كوچك سطحی نیز استفاده كرد.

    بازرسی با ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing)
    بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی كه یك قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی كه تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یك میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشكارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشك یا ذرات مرطوب با یك مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشكیل شده، موقعیت، اندازه و شكل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.
    یك قطعه را می‌توان با به كاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الكتریكی و یا عبور یك جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس كرد. با توجه به این كه با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد كرد، این روش به صورت گسترده‌ای در كنترل كیفی محصول به كار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشكارسازی آنها عرضه می‌دارد

    بازرسی با مایعات نافذ ( Liquid PenetrantTesting)
    بازرسی با مایعات نافذ یكی از روشهایی است كه می‌تواند برای عیب یابی تعداد وسیعی از قطعات مورد استفاده قرار گیرد، به شرطی كه عیبها به صورت ترك در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر این است كه مایع نافذ بر اثر جاذبه مویینگی به درون تركهای سطحی نفوذ كرده و پس از یك مرحله ظهور، هر عیبی كه به شكل ترك یا شكستگی در سطح قطعه وجود دارد، با چشم رویت می‌شود. برای بهتر دیده شدن این تركها، مایع نافذ معمولاً به رنگهای روشن و قابل دید بوده و یا به ماده فلورسنت آغشته می‌شود. در حالت اول معمولاً برای رنگین نمودن مایع از رنگ قرمز استفاده می‌شود كه با نور روز یا نور مصنوعی قابل دید باشد، ولی در حالت دوم برای دیدن تركها و درزها باید از نور فرابنفش استفاده شود.
    امروزه، بازرسی با مایع نافذ، یكی از مهمترین روشهای صنعتی است كه برای مشخص نمودن انواع مختلف عیبهای سطحی مواد و قطعات، مانند تركها، بریدگی‌ها و نواحی مك‌های سطحی، مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش تقریباً برای هر نوع ماده و در هر اندازه‌ای، چه بزرگ با شكل پیچیده و چه ساده، قابل استفاده است و معمولاً برای بازرسی تولیدات ریختگی و كار شده فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، سرامیك‌ها، ظروف شیشه‌ای و مواد پلیمر به كار می‌رود.

    بازرسی فنی (Industrial Inspection )
    بازرسین فنی معمولاً مسئولیت بازرسی تجهیزات مكانیكی، الكتریكی و ... را با انجام مراحل مختلف بعهده می‌گیرند. بعضی از این مراحل عبارتند از:
    بازرسی و كنترل براساس نقشه‌های ساخت، بررسی و تنظیم برنامه‌های نظارت بر ساخت و تولید محصول، پیگیری انجام تعهدات تولیدكننده، كنترل مقادیر در كیفیت مصالح و تجهیزات بكار رفته و پیشرفت كار، كنترل جوشكاری، كنترل رنگ آمیزی، كنترل حفاظت كاتدیك، مطابقت نقشه‌های ساخت و مونتاژ با استانداردهای مورد نظر، بازرسی از مراحل بسته‌بندی جهت اطمینان از استحكام لازم و در نهایت ارسال تائیدیه بازرسی كالا برای كارفرما.

    آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)
    اساس روشهای آزمون الكترومغناطیسی بر این است كه وقتی یك سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیك ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند كرد كه در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یك نیروی ضد محركه الكتریكی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و تركیب شیمیایی یكنواخت باشد.
    مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ كاوشگر نزدیك سطح قطعه در كلیه نقاط سطح قطعه یكسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندكی كه نزدیك لبه‌های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر می‌كند و در نتیجه كاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریانهای گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ كاوشگر تغییر خواهد كرد.

    از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد كیفیت و شرایط قطعه كار نتیجه‌گیری كرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشكارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به كار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین می‌توان خواص فیزیكی مانند رسانایی الكتریكی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیكی را تعیین كرد.

    بازرسی به روش چشمی (VisualTesting)
    بازرسی چشمی: در بیشتر اوقات، اولین مرحله در آزمون یك سازه، بازرسی چشمی است. بازرسی با چشم غیر مسلح فقط عیبهای نسبتاً بزرگی را كه به سطح قطعه راه دارند، نمایان خواهد كرد. با به كار بردن یك میكروسكوپ می‌توان كارایی بازرسی چشمی را افزایش داد. مناسبترین نوع میكروسكوپ برای بازرسیهای سطح قطعه، میكروسكوپ استریو است. در این نوع بازرسیها، بزرگنمایی بسیار زیاد ضرورتی ندارد و بیشتر میكروسكوپهای كه بدین منظور در دسترس هستند، بزرگنمایی در حدود 5 تا 75 برابر دارند. بازرسی چشمی منحصر به سطح خارجی نمی‌شود. حساسه‌های بازرسی نوری، از هر نوع صلب و انعطاف پذیر، جهت بازرسی سطوح داخلی ساخته شده‌اند. حتی این حساسه‌ها را می‌توان در داخل حفره‌ها، لوله‌ها و كانالها قرار داد

    بازرسی جوشی (WeldingInspection)
    كنترل كیفیت عملیات جوشكاری از زمان تنظیم دستورالعمل تا انتهای كار (شامل مواردی نظیر تجهیزات، الكترود، پرسنل جوشكار و ... ) بعهده بازرسی جوش می‌باشد كه در صورت مشاهده ایراد در هر مرحله از كار، با جلوگیری از روند ایجاد كار معیوب، راهكارهای بهبود كیفیت را ارائه می‌كند و تا نتیجه كار، مطلوب و طبق استاندارد درخواستی كارفرما، ایجاد گردد. انواع ترك از عیوبی هستند كه در صورت مشاهده باید كاملاً از سطح كار حذف شوند.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  10. تشكر از اين پست


  11. #46
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض بررسی علل ایجاد عیوب سطحی و شکست در قطعات ریخته گری خودرو

    چکیده
    چدن خاکستری از پر مصرف ترین فلزات ریختگی در جهان است. قطعات ریخته شده چد نی درکاربرده ا و مص ارف
    گوناگون ازجمله صنعت خودروسازی توسعه و گسترش بسیار یافته اند. از این رو تهیه و تولید قطعات سالم ، مطمئن و
    بدون عیب بسیار حائز اهمیت است . از آن جا که صنعت ذوب و ریخته گری بسیار حساس به حضو ر ناخالصی ها و مواد
    ناخواسته در ذوب و قطعه نهایی است ، کنترل مواد اولیه ذوب، مواد افزودنی به مذاب و ممانعت از آلوده شدن مذاب به
    ناخالصی ها، بسیار لازم و ضروری به نظر می رسد.
    پژوهش حاضر با هدف بررسی علل پیداش عیوب سطحی و شکست در قطعات ریخته گری خودرو انجام ش د. از آن جا
    که مذاب چدن درحین انجام عملیات ذوب و ریخته گری در معرض پارامترهای متعدد و متغیری قرار دارد، از این رو
    کنترل مواد ورودی به مذاب نظیر جوانه زا ، فروژن(خالص ساز )، سلاکس (سرباره ساز ) و موادی که با مذاب در تماسند
    مانند سرباره، بسیار اهمیت دارد.
    در آغ از انجام پژوهش ، پس از جمع آوری قطعات ریخته شد ۀ معی وب که دارای عیوب سطحی بودند ، به بررسی
    و (SEM) مرفولوژی و آنالیز عنصری عیوب، پرداخته شد. آزمون های متعدد توسط میک روسکوپ الکتروی رو ب شی
    بر روی عیوب انجام گرفت. آنالیزهای به دست آمده نشان دهندۀ حضور ، (EDX) آنالیز توزیع انرژی پرتو ایکس
    عناصری خاص مانند کلسیم و آلومینیوم در ریز مک های سطحی ایجاد شده بود. در مرحله بعد، از تمامی اجزای درگیر
    با مذاب از جمله جوانه زا ، فروژن ، س لاکس، سرباره و ماسه نیز آنالیز عنصری به عمل آمد . نتایج نشان دهند ۀ عدم
    تطابق آنالیز جوا نه زا ی مصرفی (فروسیلسیس سمنان)، با استاندارد معمول جوا نه زا و حضور بیش از حد آلومینیوم در
    آن بود . آنالیز فروژن نیز که به کمک آزمون های متعدد پراش پرتو ایکس و آنالیز توزیع انرژی پرتو ایکس به دست آمد ،
    نشان دهندۀ وجود کلسیم و ترکیبات آن به عنوان اجزای اصلی این ماده بود.
    با توجه به نتایج بدست آمده و با استفاده از جوانه زا با درصد کم آلومینیوم (جوانه زای استرانسیم دار ) و مصرف
    کنترل شده فروژن در فرآیند ریخته گری قطعات، به میزان قابل توجهی از عیوب و ریزمک های سطحی کاسته شد.
    مقدار جوانه زا و طریقۀ افزودن آن به مذاب نیز از عوامل مؤثر بر انحلال کامل جوانه زا و جلوگیری از ایجاد عیوب در
    قطعات نهایی است.
    مقدمه
    یکی از مهم ترین صنایعی که در سال های اخیر رشد چش مگیری داشته و با شتاب فزایند ه ای به
    سوی توسعه و گسترش پیش می رود، صنعت خودروسازی است . واحدهای صنعتی در زمینه های
    متفاوت برای ساخت و تولید قطعات و مجموعه های خودرو فعالیت می کنند و پیشرفت های بسیاری در
    .[ دهۀ گذشته حاصل شده است[ 1
    در بین واحدها و مراکز تولیدی قطعه ساز و مجموعه ساز، واحدهای ریخته گری و همچنین فرایند
    ریخته گری از اهمیت، به سزایی برخور دارند. ریخته گری روشی برای تولید بسیاری از قطعات خودرو
    مانند پوستۀ موتور، گلدانی گیربکس، پوستۀ گیربکس ، کاسه چرخ ، دیسک ترمز، پوستۀ واتر پمپ و
    امثال این هاست. قدمت، تجربه و تبحر صنعت ریخته گری در ایران، امکان تولید قطعات برای مصرف
    داخلی و نیز صدور آن ها به خارج از کشور را میسر ساخته است.
    جنس اکثر قطعات خودرو که توسط صنعت ریخته گری تولید می شوند، چدن است . صرفۀ اقتصادی
    و خواصی مکانیکی و فیزیکی مناسب برای تولید قطعات خودرو از طریق ریخته گری ، چدن را به یکی
    از پر مصرف ترین مواد اولیه تبدیل کرده است [ 1و 2]. تهیه و فرآوری مذاب مناسب از یک سو و حصول
    .[ اطمینان از تولید قطعه ای بدون عیب و با کیفیت مناسب از سویی دیگر، بسیار اهمیت دارد[ 3
    یکی از مشکلات عمده در صنعت ریخته گری، آلوده شدن مذاب فلزات به انواع ناخالصی و آخال های
    غیر فلزی و نامطلوب است [ 1و 4]. قطعاتی که از مذاب های به اصطلاح کثیف تولید می شوند، قطعاتی
    معیوب اند که عیوب آن ها عمدتاً به صورت ترک، حفره و مک در قطعات خود نمایی می کند[ 5]. وجود
    ناخالصی های ناخواسته در مذاب چدن، از علل اصلی ایج اد این عیوب در قطعات تولیدی است . کنترل
    مذاب حاصل و جلوگیری از ورود ناخالصی ها به آن از یک سو و تصفیه و پاک سازی مذاب آلوده از
    .[ سوی دیگر، دو راهکار اصلی برای مقابله با آلوده شدن مذاب و تولید قطعات معیوب است[ 2و 5و 6
    در این پژ وهش، شناسایی ناخالصی های موجود در مذاب و قطعه و عیوب ناشی از آن انجام شد . محل
    تشکیل عیوب و علت آن، ارتباط حضور ناخالصی ها با مواد اولیه و فرآیند تهیه و تأمین مذاب و سیستم
    راهگاهی ذوب رسان مورد بررسی قرار گرف ت. امکان سنجی تصفیه مذاب چ دن خاکستری و نیز راهکار
    جلوگیری از ورود ناخالصی ها به محفظۀ قالب و قطعه نیز بررسی گردید.
    آزمون های فراوان بر روی مواد مصرفی و قطعات ر یخته شده نهایی انجام گرفت و نتایج به دست آمده
    تحلیل و بررسی شد.
    به طور کلی هدف از اجرای این پروژه تحقیقاتی، کاهش ضایعات و بهبود زمان بندی تحویل و
    مشکلات مرتبط با آن از طریق شناسایی علل و سرچشمۀ حضور ناخالصی ها در قطعات چدنی ریختگی
    مصرفی در صنایع خودرو است. در نتیجه از طریق حذف عوامل ایجاد و ورود ناخالصی ها به مذاب و از
    جمله تصفیۀ مناسب مذاب ، کنترل تهیه مذاب و کنترل ورود مواد اولیه و سیستم ذوب رسانی می
    توان کاهش عیوب و ضایعات را فراهم نمود.
    روش تحقیق
    -1 مواد
    -1-1 مواد فلزی
    قطعات ریختگی معیوب چدن خ اکستری جهت ارزیابی آزمون های آزمایشگاهی مورد استفاده قرار
    گرفت.
    الف) از چدن خاکستری با ترکیب شمیایی مذاب برای تولیدات قطعات ریختگی استفاده شد و بعد از
    آماده سازی تحت آزمون های آزمایشگاهی قرار گرفت.
    0/4-1/2 و مقدار مصرف 1 پیمانه 70 گرمی mm ب) مواد مصرفی؛ جوانه زا ( 75 % فروسیلیس) با سایز
    به ازای هر قالب برای ذوب ریز بود.
    پ) فروژن 8 برای سرباره گیری از پاتیل و سلاکس برای سرباره گیری از کوره استفاده شد.
    -2-1 شرایط آزمون
    1460 درجه سانتیگراد و هنگام (+10, - الف) دمای ذوب کور ه هنگام تخلیه پاتیل پیش گرم شده ( 10
    1430 درجه سانتیگراد بود. (+10, - تخلیه توسط ذوب ریز( 10
    12 ثانیه برای ذوب ریز است. - ب) زمان ریخته گری؛ زمان ریخته گری هر قالب 14
    % زمینه عمدتاً پرلیتی با حداقل فریت و کاربید ها کمتر از 2 ، A پ) شرایط ریز ساختار؛ گرافیت نوع
    207 برنیل اندازه گیری شد. - بود. سختی قطعات نیز 217
    0، ماسه کهنه 1200 / 4، استحکام فشاری تر 92 /7 + 0/ ث) شرایط ماسه سازی؛ درصد رطوبت ماسه 2
    8/ 2 کیلوگرم و مواد سوختنی 7 / کیلوگرم، بتتونیت 4 کیلوگرم، گرد زغال یک کیلوگرم، مواد فرار 6
    کیلوگرم.
    -2 روش ها
    - آماده سازی نمونه های آزمایشگاهی : با ا نتخاب قطعات معیوب نمونه هایی از عیوب مورد نظر در
    کف و کناره های قطعات ریخت هگری به اندازه مورد نظر بریده شد. آزمون های آزمایشگاهی مشتمل بر
    مشخصه یابی ساختاری و شناسایی عیوب آخال ها و آنالیز عناصری ناخالصی محبوس در حفره ها بود.
    - ارزیابی منابع آخال ها: ارزیابی منابع آخال ها مشتمل بر ارزیابی منابع اصلی ناخالصی ها مانند
    سرباره، مواد دیر گداز، جوانه زا، مواد افزو دنی برای سرباره گیری و مواد تلقیحی غیر قابل حل
    می باشد.
    - مشخصه یابی ساختاری : تکنیک پراش پرتو ایکس برای شناسایی ساختار و فازهای موجود در
    Kα سرباره ، فروژن، سلاکس، خاک نسوز و جوانه زا مورد استفاده قرار گرفت . تیوب به کار رفته پرتو
    1 آ نگستروم را تامین کرده و *****ی از نیکل داشت. نرخ روبشی معادل نیم / مس با طول موج 542
    0) بر دقیقه ، ولتاژ اعمالی برابر 30 کیلوولت و جریان معادل 30 میلی آمپر بود ه و زاویه / درجه ( 5
    فازها و اجزای سازنده ، X پراش 20 تا 100 درجه انتخاب گردید . پس از حصول الگوی پراش پرتو
    تخمین زده شد.
    برای مطالعه مرفولوژی عیوب به کار رفت . میکرو (Philipsxl میکروسکوپ الکترونی روبشی ( 30
    آنالیز عنصری نیز به کمک تکنیک آنالیز توزیع انرژی پرتو ایکس برای ارزیا بی ذرات آخا ل ها انجام
    شد.
    نتایج
    میکرو آنالیز عنصری از سرباره که با تکنیک طیف سنجی توزیع انرژی پرتو ایکس حاصل شده است
    در شکل 1 مشاهده می شود. در نتایج آنالیز انجام شده وجود عناصر آلومینیوم، سیلیسیم، منگنز،
    کلسیم و اکسیژن که طبیعت سربا ره است به وضوح دیده می شود. شکل 2 نیز الگوی پراش پرتو ایکس
    سرباره را نشان م یدهد. در الگوی پراش، پیک های منگنز و اکسید سیلسیم مشهود است.
    میکرو آنالیز عنصری از جوانه زای فروسیلیس، سلاکس، خاک نسوز و فروژن به ترتیب در شکل های
    6 و 7 مشاهده می شود. عناصری مانند کلسیم و آلومینیم در فرو سیلیس، عناصر پتاسیم ، ،5 ،3
    آلومینیم، کلسیم و سیلسیم در سلاکس و همچنین عناصری مانند سدیم، کلسیم و سیل ی سیم در
    فروژن به وضوح دیده می شود. شکل 4 ترکیب شیمیایی استاندارد برای فرو سیلیس را نشان می دهد.
    همان طور که مشاهده می شود، میزان کلسیم و آلوم ینیوم فروسیلیس مصرفی تا حد زیادی با
    استاندارد متفاوت است.
    الگوی پراش پرتو ایکس فروژن در شکل 8 مشاهده می شود. شکل 9 نیز تصویر گرفته شده با
    میکروسکوپ الکترونی از قطعات ریختگی و منطقه معیوب را نشان می دهد. ساختار دندریتی و آخال ها
    در شکل های مذکور دیده م یشود. میکرو آنالیز عنصری از ذرات آخال در شکل 10 نشان داده شده و
    عناصری مانند آلومینیوم، کلسیم ، اکسیژن و حتی سیلسیم در حفره مشاهده م یشود.
    بحث و نتیجه گیری نهایی
    به طور کلی و باتوجه به آزمون های انجام شده و نتایج ب ه دست آمده و با عنای ت به تصاویر گرفته
    مشاهده می شود که مرفولوژی تمام عیوب و ،(SEM) شده توسط میکروسکوپ الکترونی روب شی
    ریزمک های ایجاد شده در قطعات با هم مشابه است که این امر وجود ناخالصی در سیستم را به عنوان
    علت اصلی این عیوب تأیید می کند.
    منشأ این ناخالصی ها عمدتاً، مواد افزودنی به مذاب بوده و یک منشاء داخلی است . کلسیم،
    آلومینیوم و منگن ز از عوامل اصلی ناخالصی وارد شد ه به سیستم هستند که منابع اصلی ورود آن ها به
    ترتیب جوانه زا، فروژن و سرباره تشخیص داده شدند . تصفیه مذاب توسط ***** و *****گذاری تا حد
    زیادی قادر به جداسازی ا ین مواد ناخالصی از سیستم مذاب خواهد بود ولی با توجه به قیمت بالای
    ***** و عدم توانایی آن در جدا سازی ناخالصی های بسیار ریز، استفاده از آن جز در برخی موارد، به
    صرفه نخواهد بود . کنترل مواد اولیۀ ورودی به مذاب از جمله جوانه زا، فروژن و سلاکس و نیز ممانعت
    از تداخل بیش از حد مذاب و سرباره، به عنوان راه کار اصلی حصول یک مذاب تمیز و عا ری از
    ناخالصی مطرح می شود.
    استفاده از جوانه زای استرانسیوم دار ب ه جای جوانه زای سمنان با درصد بالای آلومینیم ، تا حد زیادی
    از ورود آلومینیوم اضافی به سیستم خواهد کاست . حضور کلسیم در مذاب نیز به کمک استفاده از
    جوانه زای مناسب و نیز استفادۀ کنترل شدۀ فروژن، تحت کنترل قرار خواهد گرفت . در نهایت و با
    توجه به اینکه قطعاتی که در ریخته گری آن ها از جوانه زای استرانسیوم دار به میزان مناسب و در
    سیستم راهگاهی استفاده شده بدون هیچ گونه عیوب و ر یزمک بودند، لذا نوع، میزان و محل افزودن
    جوانه ز ا از عوامل اصلی در ایجاد این عیوب تشخیص داده شدند که با بهینه سازی هر سه پارامتر،
    قطعاتی سالم و بدون عیب قابل تولید خواهند بود. مطالب فوق را می توان در 3 بند زیر خلاصه کرد:
    -1 با توجه به آنالیز عنصری جوانه زای سمنان و بالا بودن میزان آلومینیم آن ( 2 تا 3 درصد بیش از
    استاندارد)، می توان این جوانه زا را منشأ حضور آلومینیم در عیوب دانست.
    -2 فروژن با داشتن 21 درصد وزنی کلسیم، می تواند عامل ورود این عنصر در مذاب و قطعات نهایی
    باشد. لذا کاهش مصرف فروژن و مصرف کنترل شدۀ آن ضروری به نظر می رسد..
    -3 آنالیز عنصری سرباره وجود منگنز را در آن نشان می دهد. منگنز همچنین درعیوب ایجاد شده
    توسط سرباره نیز به چشم می خورد. پس سرباره را می توان منشأ حضور منگنز در عیوب دانست.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  12. تشكر از اين پست


  13. #47
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض متالوژی پودر


    فرآیند قالب گیري قطعات فلزي از پودرھاي فلزي و غیر فلزي توسط فشارھاي بالا براي دقیق شدن اشكال وتف جوشی(sientering) در درجه حرارتی زیر نقطه ذوب را متالوژی پودر میگوییم.

    عملیات ساخت دراین روش به دو گروه اصلی تقسیم می شود:


    پروسه ھای اولیه ، شامل :


    تولید پودر


    مخلوط کردن


    تراکم ( خشته سازی)


    پیش زینتر کردن


    زینترینگ




    پروسه ھای ثانویه ، شامل:


    اندازه کردن (تصحیح اندازه)


    فشرده سازی


    ماشینکاری


    آغشته سازی و اشباع روغن


    فلز آغشتگی ( نفوذ دادن فلز)


    آبکاری ( پوشش دھی)


    عملیات حرارتی


    تولید پودر:


    رنج بسیار گسترده ای از پودرھای فلزی دارای محدوده بسیار بزرگی از خواص هستند که از نظر


    تجاری توصیه شده و مورد استفاده قرار می گیرند.رایج ترین پودرھای استفاده شده ، مواد پایھ مس و پایه آھن میباشند .




    فلزات و آلیاژھایی نظیر آلومینیوم ، آنتیموآن ، برنج ، برنز ، کادمیم ، کبالت ، مس ، طلا ، آھن ، سرب ، منگنز ، مولیبدن ، نیکل ، پالادیم ، پلاتین ، سلیسیم ، نقره ، تانتالیم ، قلع ، تیتا نیم ، وانادیم ، روی ، کربورھا ، بُر ، تنگستن و .... به شکل پودر تولید شده اند.


    روشھای تولید پودر:


    اتمیزاسیون


    الکترولیز


    خرد کردن و آسیاب کردن


    احیای گازی (شیمیایی)


    اتمیزاسیون (ذره سازی)


    فلز مذاب از یک نازل تحت جریانی از ھوا یا آب حرکت داده می شود و فلز به ذرات جامد کوچک با شکلھای متفاوت (منظم و غیر منظم ) تبدیل میگردد.


    اندازه ذرات و یکنواختی آنھا تغییرات قابل توجھی داشته و تابع اندازه نازل ، دما ، ویسکوزیته سرعت جریان فلز و فشار دمای گاز می باشد.




    این روش معمولاً برای فلزاتی بکار می رود ک دارای نقطه ذوب پایینی ھستند مانند : قلع ، سرب ، کادمیم ، روی ، برنج ، برنز ، آلومینیوم




    البته این روش برای پودرھای آھن بسیار خالص نیز بکار می رود.




    اتمیزاسیون با گاز:


    Click this bar to view the full image.



    Click this bar to view the full image.












    اتمیزاسیون با آب:

    Click this bar to view the full image.



    Click this bar to view the full image.







    Click this bar to view the full image.



    Click this bar to view the full image.









    الکترولیز


    ته نشین سازی یا رسوب دھی الکترولیتی برای تھیه پودرھای بسیار خالص بویژه مس و آھن بکار میرود فرآیند الکترولیتی اقتباسی است از روکشکاری الکترولیتی و با تولید یک آند (بوسیله ریخته گری در حالت مس و یا نورد کردن در حالت آھن) شروع میشود.


    چگالی جریان ، درجه حرارت ، نوع الکترولیت ، دوران ، بر روی فلز رسوب یافته بر روی کاتد موثرند.







    رسوب حاصله ممکن است ماده ای نرم و اسفنجی یا فلزی سخت و شکننده باشد که برای کارھای قالب گیری مناسب نیست پس از آنکه رسوب فلزی متخلخل بر روی کاتد تا ضخامت مورد نظر تشکیل شد آن را شستھ تا محلول الکترولیت آن رفع شود. سپس آنرا خشک کرده و تا اندازه مورد نظر آسیاب می کنند و بالاخره بر روی آن یک عمل احیا و بازپخت انجام می دھند.


    غربال کردن و مخلوط کردن پودر ، فرآیند را تکمیل می کند پودر حاصله بسیار نرم و خالص و شکل ذره ھای آن دندریتی می باشد


    به این روش خالص ترین نوع پودر تولید می شود اما ھزینه آن بسیار بالاست.




    Click this bar to view the full image.



    Click this bar to view the full image.












    خرد کردن و آسیاب کردن (پودر سازی مکانیکی) :




    بوسیله پودر سازی مکانیکی مانند آسیاب کردن یا سنگ زدن در آسیاھای گلوله ای میتوان پودرھای فلزی تقریباً با ھر درجه ریزی از فلزات شکننده یا چکش خوار تھیه کرد.


    ذرات پودرھایی کھ از فلزات شکننده تھیه می شوند دارای شکل نامنظم و گوشه دار میباشند


    ذرات کربور تنگستن را میتوان بدین روش بصورت پودردر آورد.


    این روش مناسبترین روش برای مواد شکننده میباشد




    Mechanical


    Comminution/pulverization




    Click this bar to view the full image.








    a)roll crushing, (b) ball mill, and (c) hammer milling







    Click this bar to view the full image.



    Click this bar to view the full image.


    احیای گازی(شیمیایی) :


    احیای گازی ترکیبات فلزی یکی از مناسبترین و اقتصادی ترین روشھای تھیه پودر است


    این روش تھیه پودر مورد استعمال وسیعی دارد زیرا در این روش کنترل خواص پودر بنحو احسن امکان پذیر است در این فرآیند اکسیدھای تولید شده شیمیایی با منو اکسید کربن یا ھیدروژن احیاء شده و بعداً پودر احیاء شده دانه بندی می گردد ھرگاه اکسیدھا قبل از احیاء درجه بندی شوند میزان یکنواختی بدست آمده در پودر احیا شده بیشتر است ذراتی که بوسیله احیاء اکسید تھیه می شوند دارای طبیعت اسفنج مانند بوده و برای قالب گیری بسیار مطلوبند.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  14. #48
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض خوردگی

    خوردگی یکی از مسایل جدی و حائز اهمیت است که صنایع پیشرفته بشر امروزی با آن دست به گریبان می باشد. نوع و میزان خوردگی بر حسب نوع صنعت و محل متفاوت می باشد. یکی از خورنده ترین محیط های شناخته شده، محیط های دریایی می باشد. جهت حفاظت در برابر خوردگی روش های گوناگونی وجود دارد. رنگ آمیزی یکی از معمولترین این گونه روش ها می باشد. جهت حصول کیفیت مناسب رنگ آمیزی، لازم است آماده سازی سطوح به شکل مناسب صورت گیرد. در این مقاله به بررسی برخی از روش های معمول آماده سازی سطوح می پردازیم.

    خوردگی و عوامل تشدید آن:
    تخریب فلزات با روش های شیمیایی یا الکترو شیمیایی را خوردگی فلزات می گویند. جهت وقوع این امر دو مکانیسم دخیل هستند:
    الف: ایجاد مدار الکتریکی در سطح
    ب: واکنش شیمیایی
    جهت محافظت سازه های فلزی در برابر خوردگی، لازم است ما از وقوع این مکانیسم ها جلوگیری کنیم. لذا جهت کنترل خوردگی لازم است این دو مکانیسم کنترل شوند. روش های مختلفی برای این امر وجود دارد ولی اقتصادی ترین و آسان ترین این روش ها رنگ آمیزی می باشد.
    جهت ایجاد مدار الکتریکی ،لازم است دو ناحیه کاتد و آند روی سطح فلز ایجاد شود و سپس به وسیله یک محمل یا مدیای هادی جریان الکتریسیته به یکدیگر متصل شوند. این محمل را الکترولیت می گویند. این محمل به هنگام خوردگی به یون های باردار مثبت و منفی تجزیه شده و موجب انتقال الکترون از آند به کاتد می شود. این الکترون از فلز از ناحیه آند جدا می شود سپس از طریق الکترولیت که تجمعی از یون های مثبت و منفی می باشد، به ناحیه کاتد می رود. در این حالت ناحیه کاتدی سطح فلز که در حال حاضر ناپایدار شده است، جهت رسیدن به حالت پایدار ، این الکترون را به الکترولیت داده و در آنجا یون های نا پایدار تبدیل می شوند .به عنوان مثال یون های هیدروژن به گاز هیدروژن تبدیل می شوند. در این حالت ناحیه آندی سطح فلز به علت از دست دادن الکترون تخریب می شود. یون های مثبت در ناحیه آندی نیز با یون های منفی الکترولیت واکنش داده و ترکیبات پایدارتری از نظر شیمیایی روی سطح آند ایجاد می کنند. این گردش حرکت الکترون رامی توان بصورت مثلثی موسوم به مثلث خوردگی نشان داد.
    این ترکیبات از نظر مقاومت های مکانیکی ضعیف تر از مقاومت مکانیکی فلز اولیه بوده و در نتیجه مقاومت کل سازه مکانیکی کاهش یافته و همچنین از ضخامت موثر فلز این سازه ها کاسته می شود. ایجاد نواحی آندی و کاتدی یا به عبارت دیگر ایجاد اختلاف پتانسیل روی سطح فولاد ناشی از وجود لایه اکسیدی نورد فلز و یا تفاوت ترکیبات آلیاژی و یا فراروی اولیه فولاد ناشی می گردد.
    در راستای عوامل محیطی نظیر دما، ایجاد تاول های جاذب آب، غلظت بالای اکسیژن در محیط، وجود باکتری ها و میکروب های خورنده فلز، اسیدها و قلیاها، تماس با فلزات از جنس دیگر و قدرت الکتروشیمیایی بالاتر، تشدید کننده خوردگی می باشد.
    برخی استانداردها نظیر ISO 12944 و SSPC محیط های خورنده را به شرح ذیل تقسیم بندی می کنند:
    این استانداردها بر اساس نواحی خورنده، سیستم های رنگ آمیزی را تعیین می نماید.
    سیستم های رنگ آمیزی:
    سیستم های رنگ آمیزی بر حسب شرایط محیطی و مقاومت مورد انتظار ، وضعیت لایه های رنگ قبلی تعیین می گردد. خواص رزین های بکار رفته در رنگ، اثر اصلی را در خواص نهایی فیلم رنگ دارند. این سیستم ها معمولاً بر اساس رزین بکار رفته شناخته می شوند.
    آماده سازی سطوح:
    همانطور که قبلاً اشاره شد روش های گوناگونی جهت محافظت سازه های فلزی در برابر خوردگی وجود دارد. اعمال رنگ های حفاظتی یکی از ساده ترین و مرسوم ترین این روش ها می باشد. اینگونه رنگ ها زمانی کارایی بهینه خود را نشان می دهند که سطوح قبل از رنگ آمیزی به صورت مناسبی آماده سازی شده باشند.آماده سازی مناسب سطوح ناخالصی ها را زدوده و سطح موثر تماس فیلم رنگ و سطح را بدون عامل بازدارنده در کنار یکدیگر قرار می دهد و از این طریق موجب افزایش چسبندگی رنگ روی آنها می گردد. همچنین اثر خورندگی گالوانیکی لایه اکسیدی و زنگ زده نیز با این روش ها حذف می شود.
    پیش از انجام عملیات آماده سازی سطوح سه نکته لازم است مورد توجه قرار گیرد:
    1- شرایط آب و هوایی منطقه حین و بعد از عملیات آماده سازی
    2- میزان تمیزی سطح
    3- میزان زبری سطح
    جهت آماده سازی سطوح روش های گوناگونی وجود دارد. در این میان می توان به موارد ذیل اشاره کرد:
    - زدایش بوسیله مواد ساینده خشک
    - زدایش بوسیله جریان آب
    - زدایش بوسیله مخلوط مواد ساینده و جریان آب
    - زدایش بوسیله ابزار برقی و دستی
    - زدایش بوسیله شعله آتش
    - زدایش بوسیله مواد شیمیایی
    - زدایش بوسیله بخار آب
    - زدایش بوسیله پلاسما و گاز داغ
    -زدایش بوسیله نیتروژن مایع
    - زدایش بوسیله روش های اولتراسونیک
    - زدایش بوسیله لیزر
    در این میان روش های چهار گروه اول جهت آماده سازی سازه های بزرگ صنعتی و دریایی معمول تر از بقیه می باشند. لذا ما در این مقاله با توجه به آشنایی عمومی با این روش ها ، نکات حائز اهمیت را مورد بررسی قرار می دهیم.
    روش پرتاب مواد ساینده خشک
    این روش می تواند در محیط های بسته و یا روباز و با اپراتور انسانی یا ماشینی انجام می شود. بازده این روش به نوع مواد ساینده، نوع کمپرسور، نوع نازل و مهارت اپراتور بستگی دارد. در اینجا این عوامل را بصورت اجمال بررسی می کنیم:
    الف: انتخاب نوع مواد ساینده:
    در این روش ذرات مواد ساینده تحت فشار بالا بوسیله کمپرسور ، شیلنگ ویژه و نازل مقاوم در برابر سایش به سمت سطح مورد نظر پرتاب می شوند. انتخاب مواد ساینده و فشار پرتابی بر حسب نوع سازه ،تمیزی میزان زبری، مقاومت سازه و شرایط محیطی متفاوت خواهد بود. در این راستا مواد ساینده طبق مشخصات و مولفه های زیر دسته بندی می شود:
    1- سختی
    2- اندازه
    3- شکل ذرات
    4- دانسیته
    5- میزان ذرات ساینده بسیار ریز و چسبیده روی ناصافی های سطح پس از بلاستینگ
    6- میزان و توزیع ذرات گرد و غبار حاصل از بلاستینگ
    7- نوع طبقه بندی بر حسب مقررات زیست محیطی
    چهار ویژگی اول ذکر شده تاثیر زیادی در میزان زبری، سرعت و قدرات تمیز کردن سطح دارند. علت آن است که زدودن ناخالصی ها و همچنین زبری ناشی از آزاد شدن انرژی حاصل از برخورد ذرات با سطح می باشد. این انرژی تابعی از میزان جرم ذرات پرتاب هر ذره و ضربه و نیروی برشی حاصل می باشد. از طرف دیگر هرچه ذرات حالت هندسی چند ضلعی گوشه دار داشته باشند، زبری سطحی کمتر می شود. در واقع به این وسیله عمق ذره های پروفیل ایجاد شده کمتر خواهد بود. به همین دلیل برخی اپراتورها مخلوطی از مواد ساینده کروی و یا مواد ساینده بازیافتی که حالت هندسی زاویه دار آنها به حالت کروی نزدیک تر شده است را همراه مواد ساینده زاویه دار معمول مصرف می کنند. در این حالت احتمال بروز عیوبی مانند ، Hackles، Rogue Peak، Lamination یا Slivering کاهش خواهد یافت.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  15. #49
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض

    ممنون دوست عزیز مقاله جالب بود بخصوص این عکسش[مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ][مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ][مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ][مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ][مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ]






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  16. تشكرها از اين پست


  17. #50
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض اصول فرزکاری


    طریقه عمل فرزکاریفرزکاریبوسیله بدنه و یا پیشانی تیغه فرزمقایسه تراش با بدنه و تراش با پیشانی فرزفرزکاری با حرکت همراه و معکوسانواع ماشین های فرز وساختمان آنهاابزارهای فرزکاری
    اصول فرزکاریقطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا موادمصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف ودندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکناست روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتی که احتیاج به سطح تراشیده شدهخیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها راشابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند. انواع روش‌هاي فرزكاريفرايند فرزكاري به چهار عامل وابسته است: زمان باربرداري و يا بي باري ماشين، زمان برش، زمان حركت ابزار به سمت قطعه كار و يا دور شدن از آن و زمان تعويض ابزار، در فرزكاري سرعت حركت ابزار برش به پارامترهاي بسياري وابسته است. پارامترهاي زير بر اساس جنس قطعه كار، جنس ابزار، اندازه ابزار و ديگر موارد مي‌باشد كه در اينجا به شش پارامتر مهم اشاره مي‌شود: تغذيه برش، سرعت برش، سرعت اسپيندل (كارگير دستگاه فرز)، نرخ تغذيه، عمق محوري برش، عمق شعاعي برش.در طول فرايند فرزكاري ممكن است عمليات مختلفي بر روي قطعه كار بر اساس شكل، اندازه، جنس و طرح مورد نظر انجام گيرد تا قطعه مطابق با نقشه طرح شده توليد گردد. در اينجا به 9 عمليات مختلف اشاره مي‌شود.1- End milling : اين عمليات پايان دهنده عمليات ماقبل خود مي‌باشد و قطعه فرزكاري شده را كامل مي‌كند.

    2- Chamfer milling: اين عمليات لبه‌هاي تيز قطعه كار را تراشيده و آن را از لحاظ ظاهري و ايمني كامل مي‌كند.

    3- Face milling : اين عمليات به كف تراشي يا روتراشي نيز مشهور است و سطوح قطعه‌ كار را پرداخت و يا به ميزان مورد نياز برداه برداري مي كنند.

    4- Drilling : عمليات سوراخ‌كاري از ابتدايي ترين و ضروري ترين عمليات است كه در اغلب پروسه ماشينكاري انجام مي‌شود.

    5- Boring : سوراخ تراشي عملياتي است كه سوراخ ايجاد شده توسط مته كاري، به اندازه و فرم مورد نظر در مي‌آيد و ابزار آن بصورت متصل به يك محور عمودي درون سوراخ قرار گرفته و براده برداري را آغاز مي‌كند و همانطور كه در تصوير مشاهده مي‌كنيد؛ اين ابزار فقط از يك نقطه (گوشه) با قطعه كار تماس دارد و برداه برداري مي‌كند و مانند يك محور لنگ عمل مي‌كند كه بر روي سطح داخلي سوراخ حركت مي‌نمايد.

    6- Counterboring : در اين عمليات ابزار براده برداري در سوراخ قرار مي‌گيرد ولي با اين تفاوت كه تمام قطر خارجي ابزار، تمام قطر داخلي سوراخ را مي‌تراشد. در انتهاي ابزار ميل راهنما به دقيق تراشيده شدن سوراخ كمك مي‌كند و از انحراف ابزار جلوگيري مي‌كند. اين عمليات نيز پس از عمليات مته كاري كاربرد دارد.

    7- Countersinking : اين عمليات نيز پس از سوراخ كاري كاربرد دارد. هنگامي كه بخواهيم پيچ بسته شده بر روي قطعه كار بطور كامل روي آن قرار بگيرد و بنشيند و نيز برجستگي نداشته باشد، بالاي سوراخ ايجاد شده را به زواياي مورد نظر كمي مخروطي مي‌كنند تا گل پيچ كاملا با سطح كار يكسان گردد. اين زوايا معمولا: 60 – 90 – 100 – 118 – 120 درجه مي‌باشد. البته گل پيچ نيز بايد زاويه دار باشد.

    8- Reaming : اين عمليات نيز پس از مته كاري استفاده مي‌شود. در اين عمليات ابزار بصورت محوري درون سوراخ ايجاد شده قرار گرفته و با براده برداري به ميزان بسيار كمي، سوراخ را به اندازه مورد نظر مي‌رساند. اين عمليات براي ايجاد سوراخ‌هايي با دقت بسيار بالا كاربرد دارد.

    9- Tapping : اين عمليات به قلاويزكاري نيز شناخته مي‌شود كه درون يك سوراخ ايجاد شده توسط مته كاري، پيچ تراشيده مي‌شود. طول پيچ به طول سوراخ بستگي دارد. در قلاويزكاري لازم است سوراخ كمي بزرگتر از قطر نهايي پيچ ايجاد شود و با قلاويز كاري در سه مرحله به قطر مورد نظر برسد. براي قلاويزكاري در ايجاد انواع پيچ‌هاي ميليمتري و اينچي، جداول استانداردي موجود است كه تمام مشخصات قطعه كار و ابزار قيد شده است.



    طریقه عمل فرزکاریدر موقع فرزکاری در اثر گردش تیغه فرز که لبه‌های برنده آن روی محیطدایره‌ای قرار دارند از کار براده‌هایی قطع شده و برداشته می‌شوند تیغه فرز راابزار چند لبه (دنده) نیز نامیده‌اند و برای آن که دنده‌های تیغه در کار نفوذ داشتهباشند فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری).حرکت دورانی تیغه فرز حرکت اصلی یابرش نام دارد.برای ایجاد ضخامت براده کار دارای یک حرکت مستقیم الخط و یا به اصطلاححرکت بار است. حرکت اصلی و بار بوسیله ماشین فرز صورت می‌گیرد. در فرزکاری هر یک ازدنده‌های تیغه فرز در حین گردش دروانی خود فقط مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تانوبت‌ بعدی بدون آن که براده بگیرند آزاد گردش کرده و خنک می‌شوند لذا این ابزارمثل رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم واقع نمی‌گردد. فرزکاریبوسیله بدنه و یا پیشانی تیغه فرز (فرز غلطکی و تیغه فرز ساده)موقعیکه قطعه‌ای را با بدنه فرز غلطکی می‌تراشند محور تیغه به موازات سطح کار واقعمی‌شود.تیغه فرز فرم غلطکی را داشته و با لبه‌هایی که در دورادور بدنه‌اش دارد ازقطعه کار براده جدا می‌کند و براده‌های جداشده فرم (واو) را دارند. در تراش باپیشانی تیغه فرز محور تیغه فرز عمود بر محور کار قرار می‌گیرد. در این حال تیغه فرزتنها با دندانه‌های محیط خود کار نکرده بلکه مقطع دندانه‌ها که همان پیشانی فرزباشد نیز کار می‌کنند و براده‌هایی که گرفته می‌شود دارای ضخامت یکنواخت هستند. مقایسه تراش با بدنه و تراش با پیشانی فرزوقتی بدنهتیغه فرز از کار براده بر می‌دارد چون براده‌ها ضخامت نامتساوی دارند فشار بر ماشینفرز یکنواخت نیست و در نتیجه اگر تیغه فرز لنگی محیطی مختصری داشته باشد جلوگیری ازآن به سهولت مقدور نخواهد بود. وجود این لنگی باعث می‌شود که روی سطح فرز شده کاربرای هر دور گردش تیغه یک علامت موجی (موج فرز) نقش ببندد. اما موقعی که پیشانی فرزبراده بر می‌دارد همانطور که قبلاً هم ذکر شد ضخامت براده سرتاسر یکنواخت است و بههمین جهت هم فشار وارده بر ماشین یکنواخت خواهد بود و در نتیجه قدرت براده‌گیریماشین به طور عموم در حدود 15 درصد الی 20 درصد نسبت به طریقه قبل بیشتر خواهد بودو چنانچه تیغه فرز هم لنگی محیطی مختصری داشته باشد در این حال روی هموار بودن سطحتراشیده شده هیچ اثری نداشته و به همین جهت هم سطوح بدست آمده نسبت به تراش با بدنهتیغه صافتر خواهند بود.لذا توصیه می‌شود که حتی‌الامکان سطوح هموار کار را به اینطریقه فرزکاری نمایند. فرزکاری با حرکت همراه و معکوسدر فرزکاری غلطکی یا با بدنه تیغه حرکت بار قاعد تا بر خلاف جهت گردشتیغه فرز تنظیم می‌شود لیکن ممکن است که جهت حرکت بار را نیز با جهت حرکت تیغههمراه کرد.در طریقه اول که جهت حرکت تیغه و کار یکی نیست و اکثراً کار با تیغهفرزهای غلطکی این حالت را دارند براده ابتداء از نقطه نازکتر جدا می‌گردد و قبل ازآنکه دنده‌های تیغه فرز در داخل کار نفوذ کند روی سطح کار سر می‌خورد و به این جهتاصطکاک زیادی تولید شده و نیروی برش سعی دارد که قطعه کار را به بالا بکشد.درطریقه دیگر که حرکت بار در همان جهت گردش تیغه فرز انجام می‌شود برخلاف حالت قبلدنده‌های برنده تیغه از ضخیم‌ترین نقطه شروع به براده‌گیری می‌کنند و چون در اینجالقطعه کار محکم به تکیه‌گاه خود فشرده می‌شود از این طریقه برای فرزکاری قطعات نازکاستفاده می‌نمایند بعلاوه این طریقه را نیز برای حالاتکیه عمق برش زیاد باشد بکارمی‌برند لیکن بایستی در نظر داشت که وضع ساختمانی ماشین اقتضای انجام اینگونه کار(جهت حرکت بار با جهت گردش تیغه فرز همراه باشد) را داشته باشد نکته‌ایکه قبل از هرچیز باید مراعات شود این است که میل پیچ میز نبایستی لق باشد زیرا در غیر اینصورتقطعه کار به سمت تیغه فرز کشیده می‌شود. انواع ماشین های فرز وساختمان آنهافرم و بزرگی قطعات فرزکاری از نظر مراعات نکات اقتصادیایجاب می‌کند که ماشینهای فرز انواع ساختمانی مختلف داشتهباشند:ماشین فرز افقی (ساده)این ماشین تقریباً برای انجامکلیه کارهای عادی فرز مورد استفاده واقع می‌شود و از این جهت نام فرز افقی به آنداده‌اند که میل فرز آن افقی یاطاقان بندی شده است. بدنه ماشین حامل این میل فرزکه افقی یاطاقان شده است به اضافه دستگاه حرکت اصلی و بار و همچنین میز گونیا باکشوی عرضی و میز فرز و سایر متعلقات آن می‌باشد. میل فرز معمولاً در یاطاقانساچمه‌ای یا لغزنده پایداری می شود و برای آنکه کار کاملاً بدون سر و صدا انجام شودابعاد میل فرز را به اندازه کافی بزرگ انتخاب کرده‌اند. برای محکم بستن ابزارهایفرزکاری سر میل فرز دارای یک مخروط داخلی و یک مخروط خارجی است.دستگاه حرکتاصلی به میل فرز حرکت دورانی که همان حرکت اصل باشد می‌دهد و برای آنکه تیغه فرز باسرعت برش مناسب و صحیحی بگردد عده‌گردش ماشین متغیر است. ماشینهای قدیمی دارایدستگاه حرکت پله‌ای هستند لیکن ماشین‌های مدرن بوسیله موتور فلانش (سرخود) کارمی‌کنند و با کمک جعبه‌دنده و اهرمی ممکن است با 12 سرعت مختلف و یا بیشتر آن نیزکار کرد. دستگاه بار قطعه کار را روی میز ماشین فرز محکم می‌بندند و برای عبوردادن کار از جلوی تیغه فرز میز گونیا در جهت ارتفاع و کشوی عرضی در جهت عرضی و خودمیز ماشین در جهت طولی قابل حرکت هستند برای به حرکت درآوردن آنها میله‌های پیچ شدهکه وصل به چرخهای دستی می‌باشند عمل می‌کنند بعلاوه میز ماشین بوسیله دستگاه بارنیز می‌تواند حرکت کند. این حرکت مستقیماً از دستگاه حرکت اصلی و یا غیرمستقیم توسطموتور بار مخصوصی صورت می‌گیرد و بوسیله دستگاه خار متحرک یا دستگاه جعبه‌دنده ایکهحرکت عرضی دارد می‌توان سرعت های بار مختلف و مناسب بکار برد.برای وصل دستگاه باربا میل پیچ شده میز ماشین از یک میله خاردار و یک دستگاه حلزون استفاده می‌شود وطول بار را ممکن است بوسیله بستهای مخصوص مناسب با کار محدود کرد. ماشینهای فرزبزرگ اغلب با دنده‌هایی که حرکت سریع دارند مجهز می‌شوند و با به حرکت درآوردناین دنده‌ها قطعه کار در مدت خیلی کوتاه مقابل تیغه فرز قرارمی‌گیرد. ماشین فرز عمودیبا این ماشین اغلب کارهایپیشانی تراشی انجام می‌شود میل فرز این ماشین به حال عمودی در قسمت فوقانی بدنهیاطاقان‌بندی شده و این قسمت فوقانی به دور محوری قابل گردش بوده بطوریکه ممکن استمیله فرز را که در آن یاطاقان شده در وضع مایلی نیز ثابت نگه داشت. حرکت اصلی و باردر این ماشین نیز کاملاً مطابق با ماشین فرز افقی صورتمی‌گیرد. به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد. قسمت هاي‌مهم اين دونوع‌دستگاه‌را كه از متداولترين آنهاست مي توان چنين معرفي كرد: 1- پايه ميز 2- فلكه تنظيم ارتفاع ميز (فلكه حركت عمودي ميز) 3-كشوي حركت عرضي ميز 4- فلكه تنظيم حركت عرضي ميز 5- ميز اصلي ماشين 6- دسته حركت طولي ميز ماشين 7- اهرم حركت اتومات ميز 8- سردستگاه (درفرز افقي ) وكلگي ماشين (در فرز عمودي )كه قابل تنظيم است. 9- ضامن كلگي (درفرز افقي ) وفلكه تنظيم حركت عمودي محور (درفرز عمودي ) 10- محور كار يا درن (درفرز افقي ) ومحوركار يا گلويي (درفرز عمودي ) 11- اهرم تغيير عده دوران 12- اهرم تنظيم مقدار پيشروي 13- محدود كننده هاي حركت اتومات ميز
    ماشین فرز یونیورسال
    فرق اساسی این ماشین باماشینهای فرز فوق‌الذکر اینست که میز آن بسمت راست و چپ قابل گردش بوده و در نتیجهموارد استعمال این ماشین برای انواع مختلف کارها مانند درآوردن شکافهای مارپیچ ونظایر آن ها زیاد است.ماشین فرز طولیمورد استعمالاین ماشین منحصراً برای کارهای سنگین است.ماشین فرز عرضیاز این ماشین برای انجام کارهای سری استفاده می‌شود.وضع ساختمانیماشین طوری است که میل فرز و بدنه‌اش قابلیت حرکت ارتفاعی دارند حرکت بار آن توسطمیز صورت می‌گیرد. ماشینهای فرز عرضی بزرگ اغلب دارای چندین میل فرزمی‌باشند.ماشین‌های فرز پیچ بریاین نوع فرزهاانواع ساختمانی مختلف داشته و برای پیچ‌بری آنها را بکارمی‌برند.ماشین‌های فرز چرخنده‌تراشاین ماشینها همانواع مختلف بسیار دارند.ماشین‌های فرز الگوتراشیماشینهایی هستند که برای ساختن کارهایی که دارای سطوح محدود نامنظمیمی‌باشند به کار برده می‌شوند مانند تراش قالبها طبق شابلن یاالگو. ابزارهای فرزکاریتیغه فرزها را اکثراً ازفولاد تندکار (SS) تهیه می‌کنند دلیل آن هم این است که با این فولاد سرعت برش را بهمراتب بیشتر از فولاد ابزار می‌توان انتخاب کرد. اغلب لبه برنده فرزها را از فولادسخت می‌سازند چون قیمت فولاد تند کار گران است لذا در فرزهای بزرگ بدنه آنها را ازفولاد ساختمانی تهیه کرده و لبه‌های برنده‌ای از فولاد تندکار به آن وصل می‌کنند واگر جنس کار طوری باشد که اثر سائیدگی زیادی روی لبه برنده ایجاد کند در این حاللبه برنده فرز را از فولاد سخت تهیه می‌کنند. انواع تیغه فرزهااصولاً بر حسب فرم دنده تیغه فرزها را به دو دسته یکی تیغه فرزهایدنده تیز (فرز شده) و دیگری پشت تراشیده تقسیم می‌کنند تیغه فرزهای متداول تحت نرمدرآمده‌اند.تیغه‌های فرز شدهقدرت برش تیغه فرز ومرغوبیت سطح خارجی قطعه کار تا حد زیادی ارتباط با لبه برنده تیغه دارد. لبه‌هایبرنده این ابزار نیز مانند سایر ابزارهای برنده فرم گوه‌ای داشته و از طریق فرزکاریساخته می‌شوند.
    مقدار زاویه لبه برنده متناسب با جنس قطعه کار خواهد بود. همچنینتقسیم‌بندی دنده‌های تیغه فرز هم بستگی با جنس قطعه کار دارد.موقع فرزکاری موادنرم براده‌های جدا شده بزرگ بوده و بوسیله فواصل بزرگ بین دنده‌های تیغه فرزهایدنده درشت بخار سطح کار هدایت می‌شوند در تیغه‌فرزهای نرم شده سه تیپ ابزار W , H , N وجود دارد.لبه‌های برنده فرم مارپیچ که ممکن است مارپیچ چپ و یا راست داشتهباشند موقع براده‌برداری یک نیروی قیچی شدن در جهت محور تیغه بوجود می‌آورند. ایننیرو (فشار محوری) باید بر خلاف بدنه میل فرز اثر داشته باشد والاّ درن فرز از میلهباز خواهد شد. بر حسب دین فرزی چپ براست که بر خلاف جهت حرکت عقربه ساعت (نسبتبه دستگاه اصلی حرکت) گردش کند و راست بر تیغه فرزی را گویند که در جهت حرکت عقربهساعت گردش داشته باشد.فرزهای تیغچه‌داراین تیغه‌فرزهادارای تیغچه‌های جداجدا هستند که در بدنه تیغه فرز کار گذاشته شده و چنانچه بهتیغچه‌ای صدمه‌ای وارد شود به سهولت می‌توان آن را عوض کرد این گونه تیغه فرزها رابیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ مورد استفاده قرار می‌دهند.تیغهفرزهای پشت تراشیدهبرای فرزکاری سطوح غیرتخت تیغه‌های فرز شدهنمی‌توانند مورد استفاده واقع شوند زیرا این دسته از تیغه فرزها در نتیجه تیز کردنمجدد پروفیل خود را از دست می‌دهند.لذا برای منحنی ها،قوسهای دایره و سایرپروفیلها و همچنین اغلب اوقات برای فرز کردن شکافها تیغه فرزهای پشت تراشیده فرمدار به کار برده می‌شوند عمل پشت تراشی برای این تیغه‌ها از این جهت لازم است کهزاویه آزاد پیدا کنند. زاویه براده آنها اکثراً برابر با صفر درجه است و موقع تیزکردن آنها را از سطح پیشانی سنگ می‌زنند و به این طریق در فرم یا پروفیل تیغه فرزتغییری حاصل نمی‌شود.تیغه فرزهای مرکبتیغه فرزهای مرکبعبارت از چند تیغه فرز شده و یا پشت تراشیده است که دارای قطرهای متفاوت بوده وپهلوی هم سوار شده باشند.توسط این گونه تیغه‌ها می‌توان پروفیل که شامل فرمهایمختلف باشد در یک برش بدست آورد و با بکار بردن چند تیغه مختلف که با هم روی یک درنسوار شده باشند انواع کارهای مختلف را می‌توان انجام داد و به این طریق می‌توان ازبکار بردن تیغه فرزهای فرم دار گران قیمت صرفه‌جویی کرد. تصاویر ابزارهای فرزکاری
    1- تصویر اول مجموعه ای از ابزارهای فرزکاری را نشان میدهد. ابزارهای مته و مته مرغک، شیارتراشی، کف تراشی، زاویه تراشی و روتراشی است.
    2- زاویه تراشی، کف تراشی و داخل تراشی
    3- ابزار کف تراشی زاویه دار. به لبه های برنده زرد رنگ توجه کنید. این لبه ها پیجی بوده و بر روی بدنه اصلی نصب میشوند.
    4- ابزار شیار تراشی با لبه های برنده متحرک













    ويرايش شده توسط -->ali<-- در 2011/12/29 در ساعت 01:49 PM






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  18. تشكر از اين پست


صفحه 5 از 7 نخستنخست ... 234567 آخرينآخرين

تاپیک های مشابه

  1. نرم افزار تخصصي جهت مهندسي مكانيك
    توسط PATRIOT در تالار نرم افزار های مهندسی
    پاسخ ها: 62
    آخرین ارسال: 2014/4/06, 07:36 PM
  2. مكانيك سيالات
    توسط مهندس مكانيك در تالار مکانیک سیالات
    پاسخ ها: 7
    آخرین ارسال: 2013/8/19, 12:43 PM
  3. لينك دانلود چند كتاب مهندسي مكانيك
    توسط پرشيا در تالار کتاب های مهندسی مکانیک
    پاسخ ها: 2
    آخرین ارسال: 2013/7/27, 11:48 PM
  4. درخواست مهندس مکانیک در زمینه فروش
    توسط aca_eng در تالار آگهی استخدام
    پاسخ ها: 1
    آخرین ارسال: 2012/2/12, 02:52 PM
  5. مكانيك يا هوافضا؟
    توسط sharif در تالار سوالات و درخواست های هوافضا
    پاسخ ها: 5
    آخرین ارسال: 2008/8/29, 04:26 PM

برچسب های اين تاپیک

ثبت اين صفحه

ثبت اين صفحه

قوانين ارسال

  • شما نمی‌توانيد تاپيک جديد ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانيد پاسخ ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانید فایل ضمیمه ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانيدنوشته‌های خود را ويرايش كنيد
  •