صفحه 4 از 7 نخستنخست ... 23456 ... آخرينآخرين
نمايش نتايج 31 تا 40 از 61

تاپیک: دانشنامه مکانیک

  1. #31
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض ساچمه زنی

    فرایند دیگری که لازم است در مورد آن توضیح داده شود، فرایند Stress-Peening یا اصطلاحا تنش زنی با وجود یک تنش کششی قبلی است. در شرایطی که قطعات تنها در یک جهت تحت تنش قرار دارند، فرایند تنش زنی بکار می رود و در آن قطعاتی که تحت یک کشش قبلی قرار دارند ساچمه زنی می شوند. در طی این فرایند، تنش فشاری درونی بسیار بیشتر از ساچمه زنی معمولی ایجاد شده و در حقیقت درست تا حد سیلان تنش فشاری درونی ماده پیش می رود. تنش زنی، صرفه جویی بیشتر در وزن و افزایش عمرکاری را در پی دارد. این افزایش عمر کاری در قطعات مختلف متفاوت می باشد، مثلا برای چرخ دنده ها و فنرهای مارپیچی بیش از ۱۰۰۰ درصد، درزهای جوش ۲۰۰ درصد و برای میله های تحت تنش پیچشی بین ۱۴۰ تا ۶۰۰ درصد است. به منظور افزایش مقاومت و دوام قطعه و اجتناب از ترک خوردگی تنشی(SCC)، باید تمام سطوح بحرانی و حساس کاملا ساچمه زنی شوند. برای کنترل این موضوع می‌توان از عدسی با بزرگنمایی x۱۰ استفاده کرد یا مایع خاصی را روی سطح قطعه پاشید یا رنگ کرد؛ در طی فرایند خشک کردن این مایع به شکل الاستیک در آمده و تنها توسط شکست سطح کنده می شود. برای کنترل این موضوع که آیا تمام سطحی که باید ساچمه زنی شود، با فیلم نازک پوشیده شده است یا نه، می توان از تابش پرتو فرابنفش استفاده کرد. یک دستگاه ساچمه زنی معمولا‌ از اجزاء زیر تشکیل شده است: چرخ دوار پرتاب کننده ساچمه، بخش جداکننده ساچمه که ساچمه های ساییده و فرسوده و خرد شده را از ساچمه های قابل استفاده جدا می کند، و جمع کننده گرد و غبار که برای تکمیل کار بخش قبلی ذرات ریز موجود در انبوه ساچمه ها را می گیرد. برای رسیدن به شدت مورد نیاز در ساچمه زنی نیازمند اجزاء مناسب در دستگاه هستیم. اصل کار ساچمه زنی با کمک چرخهای دوار پرتاب کننده ساچمه بر مبنای استفاده از انرژی جنبشی بالای ساچمه ها قرار دارد؛ این انرژی از سرعت و جرم ساچمه ناشی می شود. بنابراین عملکرد دستگاه ساچمه زنی به مقدار زیادی به بازدهی چرخ های پرتاب بستگی دارد. معمولا این چرخهای دوار بصورت Patent بوده و در انحصار سازندگان اندک خود قرار دارند. استفاده از یک یا چند چرخ بر روی ماشین، مزیت های بیشماری را در پی دارد، مانند: ضربه با انرژی زیاد، کنترل جهت و سطح پاشش، توان عملیاتی بالای ساچمه های ساینده، پاشش یکنواخت با شدت بهینه، و زمان مناسب پرداخت سطحی. بهبود استحکام خستگی: می دانیم که در فناوریهای جدید پرداخت سطحی و عملیات مربوط به سطح، ساچمه زنی از طریق پرتاب ساچمه بر روی قطعات با استفاده از چرخهای بزرگ دوار جایگزین دیگر فرایندهای گران قیمت و زمان بر شده است و امروزه به اثبات رسیده است که این عملیات در جهت افزایش استحکام خستگی فنرها موثر است. این فرایند هم از لحاظ زیست محیطی و هم از لحاظ اقتصادی مناسب بوده و همانطور که گفته شد امکان طراحی قطعات سبکتر و با هزینه کمتر را فراهم می آورد. این فرایند تاثیر اندکی بر روی قطعات تحت تنشهای پیچشی و فشاری غیر متناوب (مستقیم) دارد، اما برای قطعاتی که تحت تنش های خمشی یا پیچشی متناوب قرار دارند، مثل شیرها، سیستمهای تعلیق، فنرهای کلاچ، فنرهای مارپیچی بسیار مناسب هستند. چگونه خواص خستگی فنرها بهبود می یابد؟ در فرایندهای ساچمه زنی، به منظور دستیابی به توزیع موضعی تنشهای فشاری و کششی، قبل از آنکه فنرها تحت هیچ تنشی قرار بگیرند ساچمه های ساینده روی سطح فنرها پاشیده می شوند. ساچمه های ساینده که گاها با سرعت تا ۱۰۰ مایل بر ثانیه به سطح آنها برخورد می کنند، باعث به وجود آمدن دندانه های کروی شکل دائمی برروی آنها می شوند. سطح فلز زیر سطوح ساچمه زنی شده تغییر شکل می یابند. موازنه نیروها تنشی فشاری را در فلز ایجاد می کند. فرورفتگی ایجاد شده روی سطح بالایی مماسی و عمود بر سطح است. اما در لایه های زیرین کشش باعث تغییر شکل دائمی می شود. در نتیجه فنرهای ساچمه زنی شده قبل از آنکه در شرایط کاری واقعی قرار بگیرند، تحت تنشهای اولیه ای قرار می گیرند. تنشهایی که فنرها در طول عمر کاری خود آنها را تحمل می کنند، مشابه تنشهای اولیه ای هستند که در اثر ساچمه زنی در قطعه ایجاد می شوند. به ویژه در شرایطی که تنش کششی داریم، فشار سطحی که از قبل ایجاد شده، قله های کشش (تنشهای کششی ماکزیمم در سیکل خستگی) را کاهش می دهد و به این ترتیب استحکام خستگی فنر با ساچمه زنی افزایش می یابد. اتوماسیون خطوط ریخته گری: در صنایع ریخته گری امروز، مدرنیته کردن فرایند تمامکاری و پرداخت سطحی قطعات ریختگی، به دلیل تراکم بالای نیروی کار و هزینه بالایی که برای تمیزکاری قطعه صرف می شود، از اهمیت بالایی برخوردار است. فرایند تمامکاری و پرداخت سطحی قطعات ریختگی شامل مراحل زیر می باشد: ساچمه زنی، سنگ زنی، بریدن لبه‌های زائد، فرزکاری، مته کاری و تست کیفیت. هنگام طراحی سیستمهای پیشرفته تمامکاری در ریخته گری، موارد زیر باید در نظر گرفته شوند: ●زمان تمیزکاری جریان مواد درون خط: در کارگاه یا کارخانه ریخته گری، باید جریان مواد متناسب با نیازمندیهای انواع تولیدات مختلف (مثلا آهن، آلومینیم، سری قطعات کوچک یا بزرگ) باشد و این مسئله منجر به بروز تنگناها و مشکلاتی در هنگام مراحل مختلف تمامکاری قطعات ریختگی می شود. کیفیت تمامکاری: کیفیت تمامکاری امروزه با دقت بالا بدست می آید و اگر دقت کار در حین انجام مراحل متغیر باشد (مانند حالتی که تمیزکاری بطور دستی انجام می‌شود)، کنترل کیفیت دچار مشکل می شود. زبازیافت برگشتی ها: برای برگرداندن مقادیر بالای برگشتی ها به فرایند ذوب، قطعه برگشتی نباید برنده و دارای لبه های نوک تیز باشد. در ماشینکاری مکانیکی، میزان تراشه های تولید شده می تواند بسیار راحتتر از تمیزکاری دستی کاهش پیدا کند. ▪انعطافپذیری: تغییرات سریع امروزه در برنامه ها و طراحی‌های خطوط تولید و زمانهای کوتاه تولید نیازمند تغییرات سریع در میان محصولات مختلف است. رتبه نیروی انسانی: برای کاهش هزینه ها و بهبود شرایط کارگران معمولا کارخانه ها مایل به کم نگه داشتن نیروی کار خود هستند. ارزش و اعتبار کارگران نزد خودشان هم بالا می رود وقتی بدانند بعنوان اپراتور در کارخانه استخدام شده اند نه بعنوان تمیزکننده! عمق اتوماسیون: یعنی درجه بهم پیوستگی و اجرای مراحل مختلف هر فرایند در کل عملیات. همه مراحل ماشینکاری ترکیب شده و بطور مستقیم توسط انواع روشهای ترابری و نگهداری به هم مرتبط می شوند. هنگامی که روشها و تکنیکها در عملیات خودکار، انتخاب شد هم تنوع محصول و هم مراحل دستی باقیمانده باید بطور دقیق ترکیب شوند. ضوابط و معیارهای لازم عبارتند از: میزان تولید، پیچیدگی عملیاتهای انجام شده روی هر قطعه، میزان استفاده از هر کدام از اجزاء خط تولید، پیچیدگی وظایف و در نتیجه خطرهایی که بخاطر عدم شایستگی اپراتور بوجود می آید. امکانات ساختمانی درون کارخانه، محدودیت در سرمایه گذاری، ترکیب اجزاء موجود کارخانه و تطبیق اجزاء. در هنگام تعیین نیازها، موارد فوق باید با دقت در نظر گرفته شوند. ●مدلهای طرح بندی نیازمندیهای فرایندهای مختلف: سلولهای مجزا: راه حل سلولی به شکل ایجاد سلولهای مجزا به مفهوم اهمیت بالای تخصص گرایی به همان اندازه اهمیت انجام مراحل کار می باشد؛ اما به دلیل داشتن انبار موقت قطعات و جابجایی و حمل و نقل درونی به تلاش و مدیریت بیشتری نیاز دارد. استفاده از چنین سلولهایی امکان تغییر سریع در هر مرحله از فرایند را در یک شرایط ثابت فراهم می آورد. مفاهیم استانداردسازی و طبقه بندی به راحتی وارد شده و طراحی های جدید در خط تولید تسهیل می شود. مراحل مختلف ساخت همراه، با زمان کوتاه اصلاح و تغییر و تضمین قابل استفاده بودن سلول حذف شده، می تواند اضافه یا کم شود. تعداد سلولها بدون آنکه تغییری در طراحی کل کارخانه بوجود آید، می توانند اضافه شوند و خروجی را افزایش دهند. هنگامی که یک محصول اصلاح شود و تغییراتی در آن داده شود و یا تعداد قطعات محصول کاهش یابد، می توان یک سلول از خط برداشت یا مکان نصب آن را عوض کرد. طراحی سلولها همراه با محافظت کامل و کنترل دقیق، آنها را تبدیل به نقاط عطف کارخانه که به راحتی قابل تعویض هستند، می نماید. استفاده از روبوت نیز در این سلولها امکان پذیر است. پر و خالی کردن این سلولها توسط سیستمهایی با صفحه چرخان و متحرک انجام می شود.در این سیستم ماشینکاری و کنترل در یک زمان انجام شده و کل سیکل کوتاه تر می شود. هزینه قطعات به دلیل حذف تکنولوژی چندگانه حمل بار کاهش می یابد. در ضمن ایمنی کارگر نیز با استفاده از تجهیزات ایمن و پیشرفته (حصارهای ایمنی و پرده های ایمنی در مقابل نور) تامین می شود. حجم برگشتی ها به دلیل ماشینکاری کم شده و تراشه ها و برگشتی های قابل استفاده از هم جدا می شوند. دقت ماشینکاری توسط روباتهای صنعتی تامین می شود. در هر سلول کارهای متنوعی می تواند انجام شود که به نوع قطعه بستگی دارد. این سلولها، بهترین سیستم برای ترکیب چندین مرحله از کار برای محصولات مشابه است. مخصوصا سلولهای ریخته گری در قالب تحت فشار معمولا ساختمان پایه یکسانی دارند و قادر خواهند بود برای تولید تقریبا همه قطعات در یک دسته ابعاد یکسان انعطاف‌پذیری داشته باشند. انعطاف پذیری بوسیله کنترل با کمک روباتها و مهارت کارگران به دست می آید. جمع کردن چندین مرحله از کار در یک سلول فواید زیر را دارد: ▪ استفاده بهتر از امکانات موجود ▪ موقعیت سلول در جهت بهبود زمان سیکل است. ▪ تغییرات سریعتر برای انواع محصولات مشابه، تنوع در استفاده از مراحل کاری را در پی دارد. ▪ترکیب مراحل تست و کنترل با تمامکاری و کنترل بهتر قطعه. ▪فضای کاری کمتر ▪کاهش حمل و نقلهای میانی با ماشینکاری مستقیم در سلولهای ساخت و تولید. انتخاب مراحلی که باید ترکیب شوند، بسته به خواسته مشتری و احتیاجات داخلی او انجام می شود. روباتهای صنعتی: هر دو روبات یک قطعه ریختگی را بلند کرده و به مرحله بعدی منتقل می کند. در کل باید اذعان داشت که با اتوماسیون و خودکار کردن خطوط ریخته گری و استفاده از روباتهای صنعتی، هر گونه تغییر در خط تولید، نقل و انتقال برگشتی‌ها، خارج کردن قطعات تمامکاری شده، تست نفوذ هوا و عملیات مختلف چون فرزکاری آسانتر انجام می شود.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  2. #32
    عضو فعال آواتار ansarweb
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    فوق دیپلم
    تاريخ عضويت
    2010/4
    محل سكونت
    زیر گنبد کبود
    امتیاز
    272
    پست ها
    319

    پيش فرض دانشنامه مکانیک

    Threadlocker ها چسب های هستندکه در صنعت وارد استفاده فراونی دارند و از دلایل استفاده اون ها میتوان به:
    دليل استفاده از چسب Threadlocker ها:
      1. جلوگيري از زنگ زدگي : چسب ها در محيطي كه هوا وجود ندارد خشك مي شود بعنوان مثال بين رزوه ها در پيچ و مهره . بدين منظور فقط دو رزوه اول پيچ را كافي است(البته در بعضي محصولات بايستي تمامي رزوه را چسب بماليم بهتر است به دستعورالعمل بستن هر چسب مراجعه نمود ) چسب بزنيد مقداري از مايع لاكتايت بين خلل وفرج قرار ميگيرد و هوا را خارج مي كند. (چسب چون حالت مايع دارد خلل وفرج را پر ميكند) همانطور كه ميدانيد دو عامل زن زدگي آب و هوا مي باشد كه عملا با چسب زدن هوا خارج ميشود آب هم كه وجود ندارد پس پيچ زنگ نخواهد زد
      2. استفاده در بيرينگ ها و بوشها ( بجاي خار، جوش وپين ......) : خار باعث تمركز تنش ميشود . جوش درجه حرارت بالا ايجاد مي كند كه باعث تغيير حالت فاز وساختار فلز مي شود(مثلا آستنيت به مارتنزيت كه ترد وشكننده است تبديل مي شود) و هم ممكن است باعث تغيير شكل يا تاب برداشتن شفت مي شود. ولي اگر چسب استفاده شود اولا سرد مي باشد و ثانيا چون در سطح بيرينگ و سطح بيرينگ پخش مي شود و مثل بار گسترده عمل مي كند
    این چسب ها دارای کد بندی و رنگ بندی مخصوص میباشند که میتوان به سری کد 200 که برای مقاوم در برابر لرزش -استفاده درگيربكس ها موتورها جهت جلوگيري از باز شدن پيچ هاو همچنين جهت آببندي و سری کد 500 که به عنوان آب بندي لوله ها و رزوها ( فشار كم و آببندي فوري اتصالات) استفاده میشه نام برد


    حالا کسی اطلاعات بیشتری داره تا بتونیم ازش بهره ببریم
    گر نشان زندگی جنبندگیست** خار در بیابان سراسر زندگیست
    هم جعل زندست هم پروانه لیک
    ** فرق ها از زندگی تا زندگیست

    خداياحکمت قدمهايي که برايم برميداري بر من آشکار کن تا درهايي که به سويم مي گشايي ندانسته نبندم...و درهايي را که به رويم مي بندي به اصرار نگشايم...
    محرم و صفر زمان بالیدن است نه نالیدن،بساطش آموزه است نه موزه،تمرین خوب نگریستن است نه خوب گریستن،نماد شعور مذهب است نه شور مذهب،منتظران واقعی مهدي عج به هوش باشند كه حسین ع را منتظرانش كشتند.

  3. #33
    عضو فعال آواتار ali hoseini
    رشته
    مهندسی مکانیک
    تاريخ عضويت
    2010/7
    امتیاز
    7727
    پست ها
    12,556

    پيش فرض

    چشم آقای مدیر. دی
    پریفرم تا اونجایی که من متوجه شدم به پیش فرم قطعات تولیدی تزریق پلاستیک گفته میشه. پریفرم هایی رو که من باهاشون آشنا شدم قطعاتی هستند شبیه لوله های آزمایش که بوسیله ی تزریق دمشی در قالبهای تزریق پلاستیک تولید میشوند. از این لوله ها که به پریفرم نامیده می شوند پیش ساخته ی قطعاتی چون ظروف یکبار مصرف مانند بطری های آب و نوشیدنی های دیگر و یا بطری های روغن نباتی و ... می باشند و پس از تولید آنها در قالبهای تزریق پلاستیک بصورت یک لوله ی آزمایشگاهی همراه با رزوه ی دقیقی که برای بستن درب این ظروف استفاده می شود، تولید میگردند.




    فرصت خوبی میدانم تا آشنایی مختصری با اوناع قالب گیری های دمشی تزریق پلاستیک نیز آشنا بشیم.

    قالب گیری دمشی( یا بادی ) ، یك فن آوری پیشرفته قالب گیری است. قالب گیری دمشی، مناسب ترین روش برای ساخت قطعات توخالی، مانند بطری های پلاستیكی محسوب می شود.یعنی جایی كه ضخامت دیواره ی ظرف در همه جا یكسان است و شكل خارجی اهمیت زیادی دارد. حدود 10 درصد از قطعات پلاستیكی به این روش تولید می شوند.
    سه نوع فرآیند قالب گیری دمشی وجود دارد.

    • قالب گیری دمشی فشاری ( Extrusion Blow Molding )
    • قالب گیری دمشی تزریقی ( Injection Blow Molding )
    • قالب گیری دمشی كششی ( Stretch Blow Molding )




    شماتیک فرآیند قالب گیری بادی


    قالب گیری دمشی فشاری :
    قالب گیری دمشی فشاری، ساده ترین نوع قالب گیری دمشی است. ماده پلاستیكی به شكلی لوله مانند، از روزنه ی اكسترودر، با فشار خارج شده و در محفظه ی یك قالب كه دیواره ی آن با آب خنك می شود، قرار می گیرد. وقتی كه قالب بسته می شود، هوا از قسمت بالایی یا گردنه ی محفظه به درون لوله ی پلاستیكی تزریق می شود. این مرحله درست مثل باد كردن بادكنك است. وقتی كه ماده پلاستیكی داغ، باد كرده و به دیواره قالب می رسد، منجمد می شود . و حالا ظرف پلاستیكی تولید شده، شكل صلب خود را حفظ می كند.
    قالب گیری دمشی فشاری برای گستره ی متنوعی از ظرف ها با شكل ها و اندازه ها و دهانه های مختلف كاربرد دارد. بعضی از ماشین های اكستروژن، می توانند در هر ساعت 300 تا 350 بطری، تولید كنند. ظروف تولید شده با روش دمشی فشاری، می توانند با وزن های متفاوتی تنظیم شوند. به طور كلی این قالب ها بسیار ارزان تر از قالب های دمشی تزریقی هستند و زمان ساخت آنها نیز كوتاه تر است.
    از مزایای قالب گیری دمشی فشاری، می توان به نرخ بالای تولید، هزینه ی كم ابزار و تولید وسیع ماشین های آن اشاره كرد. معایب آن هم معمولا شامل نرخ ضایعات بالا، كنترل محدود روی ضخامت دیواره و مشكلات اصلاح و برش پلاستیك های اضافه است.

    • قالب گیری دمشی فشاری، می تواند برای انواع مختلفی از پلاستیك ها مثل HDPE،PC, PP و PETG استفاده شود.
    • قالب گیری دمشی فشاری، سرمایه گذاری اولیه نسبتا كمی برای تجهیزات نیاز دارد.
    • قالب گیری دمشی فشاری، برای تولیدات كوچك بسیار مناسب است.





    مراحل قالب گیری دمشی فشاری: 1)اكسترود پریزون ( Parison )، 2) همزمان با بسته شدن دو صفحه قالب، قسمت بالای پریزون قطع شده و قسمت پایینی آن دور نازل دمنده می چسبد. 3) پیش فرم آنقدر باد می شود تا شكل محفظه ی قالب را به خود بگیرد. 4) قالب باز می شود تا قطعه ی جامد شده برداشته شود.

    قالب گیری دمشی تزریقی:
    قالب گیری دمشی تزریقی، قسمتی از آن قالب گیری تزریقی و قسمتی قالب گیری دمشی است. قالب گیری دمشی تزریقی به طور كلی برای ظروف كوچك و البته بدون دسته مناسب است. قالب گیری دمشی تزریقی اغلب برای ظروفی كه گردنه های رزوه شده با تولرانس دقیق داشته و گردنه های بزرگ دارند، استفاده می شود : مثل دسته های صلب و شكل های فرم دار. ظروفی كه با این روش ساخته می شوند معمولا وزن ثابتی دارند كه برای تغییر وزن آن می بایست دسته ی كاملا جدیدی از ساقه ها ساخته شود. عموما ماده ی ظروف دمش تزریقی، در سراسر آن به طور یكنواخت و هموار توزیع می شود و همچنین احتیاجی به برش اضافات ندارد. هوا ی تزریق شده به پلاستیك فشاری در حدود 75 تا 150 psi دارد.
    قالب گیری تزریقی را به سه مرحله می توان تقسیم كرد.
    در مرحله ی اول، پلاستیك مذاب از روزنه تزریق، به حفره ی یك قالب فولادی دو تكه، تزریق می شود.
    قالب یك پریزون( Parison ) پیش فرم تولید می كند كه شبیه یك لوله آزمایش است كه رزوه كاملی در قسمت بالایی آن دارد.
    سپس پیش فرم( perform ) روی میله ای تو خالی، منتقل می شود تا دومین مرحله ی قالب گیری دمشی تزریقی انجام شود. آنگاه پیش فرم، درون یك قالب دمشی سرد كه معمولا جنس آن از آلومینیوم است، قرار می گیرد.
    در اینجا هوا از میان میله ی تو خالی تزریق می شود تا پیش فرم شكل حفره را به خود بگیرد.
    سپس در حالی كه هنوز ظرف، روی میله ی تو خالی است به مكانی دیگر انتقال داده می شود تا در مرحله ی سوم از ماشین بیرون انداخته شود.



    قالب گیری دمشی تزریقی : 1) ماده دور میله ی دمش تزریق می شود. 2) قالب تزریق باز می شود و پیش فرم به قالب دمشی انتقال می یابد. 3) در پلیمر نیمه گرم دمیده می شود تا شكل قالب دمشی را به خود بگیرد. 4) قالب دمشی باز شده و محصول نهایی برداشته می شود.

    قالب گیری دمشی كششی:
    قالب گیری دمشی كششی، رایج ترین روش تولید بطری های برای آب، آبمیوه، و محصولات متنوع دیگر است . قالب گیری دمشی كششی برای اولین بار در سال های آغازین دهه1970 برای بسته بندی مواد شوینده به كار برده شد. و همزمان با حفظ كاربرد اصلی توسعه یافته و در ساخت بطری نوشابه های گازدار استفاده شد.
    یكی از مهم ترین مزایای قالب گیری كششی دمشی توانایی كشش پیش فرم در هر دو جهت مقطعی و محوری است. كشش همزمان ماده از دو جهت، باعث افزایش استحكام كششی، خواص سختی ( Barrier Properties)، ضربه قطره ای ( Drop Impact ) ، وضوح( Clarity ) و حد بالای بارگذاری در ظرف می شود. با افزایش این خواص، معمولا می توان بین 10 تا 15 درصد از وزن كلی قطعه تولید شده با این روش نسبت به روش های مشابه كاست.
    قالب گیری دمشی كششی، به دو دسته متفاوت تقسیم می شود: یك مرحله ای و دو مرحله ای.
    در یك مرحله ای، از اكسترودر برای تزریق پریزون به داخل یك قالب پیش فرم استفاده می شود. در آنجا پلاستیك به سرعت خنك شده و پیش فرم شكل داده می شود. بعد از آن، پیش فرم دوباره گرم شده و در قالب بطری قرار داده می شود. سپس پریزون نرم شده تا حدود دو برابر طول اولیه كشیده می شود. در مرحله ی بعد، درون پریزون كش آمده، دمیده می شود تا به اندازه و فرم قالب بطری، منبسط شود. این روش در جایی كه نرخ تولید خیلی بالا نباشد، بسیار مناسب است. مثلا در كاربردهای خاص و قوطی های دهان گشاد.
    قالب گیری دمشی كششی دو مرحله ای، مشابه یك مرحله ای است. به جز اینكه در این روش، پیش فرم ها از قبل آماده شده اند. فرآیند یك مرحله ای معمولا تنها از یك ماشین استفاده می كند، در حالی كه فرآیند دو مرحله ای پیش فرم هایی را استفاده می كند كه از قبل ساخته و سرد شده اند. این ویژگی، اختیار را به شركت سازنده می دهد كه پیش فرم های مورد نیازشان را از بیرون خریداری كرده یا خود تولید كنند.



    قالب گیری دمشی كششی: 1) قالب گیری تزریقی پریزون 2) كشش و 3) دمش.
    ترجمه شده از سایت : [مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ]

    http://milkyway.mihanblog.com/post/3
    باشد؛
    از تنهاییم بیرون میزنم..
    اما به کجا بروم؟


    ادونیس (شاعر عرب)





  4. تشكر از اين پست


  5. #34
    مدیر بازنشسته آواتار khosroshahiy
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2010/8
    محل سكونت
    وطنيم ايران آنا يوردوم آذربايجان
    امتیاز
    2462
    پست ها
    1,482

    پيش فرض

    کارخانه‌ی ساخت بطری


    پلاستیک‌ها یکی از اختراع‌های مفید بشر هستند که از ابتدا عمدتاً از نفت تهیه می‌شوند. این مواد پلی‌مری ضدآب بوده و به راحتی شکل می‌گیرند. پلاستیک‌ها از نظر مقاومت به گرما دو نوع‌اند. نوع اول کم‌تر مقاوم بوده و پس از شکل‌گیری نخست، در صورت گرم شدن مایلند به حالت اولیه‌ی خودشان که معمولاً یک صفحه‌ی صاف است برگردند (به این حالت حافظه‌ی پلاستیک می‌گویند). نوع دوم به گرما بسیار مقاوم است و در صورتی که دوباره گرم شود ذوب نمی‌شود و نمی‌توان آن را دوباره شکل داد.


    بیش‌تر بطری‌ها از جنس پلی اتیلن و پلی اتیلن ترفتالات (PET) هستند و دلیل آن مقاومت بالا، نفوذپذیری بسیار کم و فرآیندپذیری این ماده می‌باشد. بطری‌ها در بسته‌بندی موارد زیادی از جمله آب معدنی، نوشابه‌های گازدار، لوازم آرایشی- بهداشتی و... مصرف دارد.

    بازار ساخت بطری‌های PET بسیار داغ بوده و در سال‌های گذشته روندی رو به رشد داشته است. این بطری‌ها به علت شفاف بودن و نفوذ پذیری کم‌تر، مرغوب‌تر بوده و به لحاظ میزان مصرف با بطری‌هایی از جنس پلی‌وینیل کربن یا پلی‌وینیل اتانول (PVC) رقابت می‌کنند. ولی اقبال عمومی از بطری‌هایPET به علت توان بازیافت آن‌ها رو به رشد است. با توجه به روند رو به افزایش مصرف و کاربرد زیاد این نوع بطری‌ها، خوب است با ساخت آن‌ها در واحدهای تولیدی آشنا شوید. برای این هدف شما را به بازدید از کارخانه‌های تولید ظروف پلاستیکی دعوت می‌کنیم.

    بطری‌های PET در کشورهایی مثل چین، هند و پاکستان و به تازگی در کشور ایران به میزان زیاد تولید می‌شوند.

    تکنولوژی تولید PET در ایران
    پری‌فرم‌های تولید کشور چین
    رایج‌ترین شکل تولید بطری در دو مرحله انجام می‌شود: تولید پری‌فرم: مواد اولیه‌ی PET به صورت دانه‌های بسیار ریزی از پلی‌اتیلن به نام گرانول موجود است که به وسیله‌ی دستگاه مکنده‌ (شامل یک قیف و یک محور مارپیچ گردان شبیه چرخ گوشت)، به درون دستگاه تولید پری‌فرم کشیده می‌شود.
    [مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ]


    پس از گرم شدن گرانول‌ها در دمای بالا، آن‌ها به شکل خمیر در آمده و رنگ‌های مختلف در این مرحله به پلاستیک اضافه می‌گردند. سپس با فشار در قالب‌های مخصوص تزریق می‌‌گردند. پس از انجام این فرآیند پری‌فرم از قالب بیرون می‌آید و با سردکردن سفت می‌شود. آن‌گاه برای شکل‌گیری نهایی به مقاصد گوناگون که شامل کارگاه یا کارخانه‌های بسته‌بندی مواد غذایی هم هست، فرستاده می‌شود.


    شکل‌دهی: قالب‌گیری تزریقی یکی از رایج‌ترین روش‌های شکل‌دهی بطری‌ها است. در این حالت پری‌فرم تولید شده داخل قالب قرار گرفته و دوباره گرم شده و نرم می‌شود اما نه به اندازه‌ای که ذوب شود. سپس توسط دستگاه‌های مخصوص، باد به درون پری‌فرم‌ها تزریق می‌شود و بطری‌ها به شکل قالبی که در آن قرار گرفته‌اند در می‌آیند. پس از سرد و جامد شدن بطری‌ها، قالب را باز کرده و قطعات تولید شده را از آن جدا می‌کنند. سپس قالب دوباره بسته شده و فرآیند تکرار می‌شود و به این ترتیب تعداد زیادی بطری در زمانی کوتاه از پری‌فرم‌ها تولید می‌شود. (لینک تصویر gif)


    این دو مرحله می‌تواند یک‌جا و پشت‌سرهم انجام شود. اما جداسازی این دو مرحله برای این است که انتقال بطری‌های خالی با حجم زیاد به مقاصد به صرفه نیست و به‌تر است که ابتدا پری‌فرم‌ها با حجم کم به مقصد حمل شوند و در آن جا شکل نهایی به آن‌ها داده شود. (لینک تصویر gif)


    حرارت بالا و میکس مواد و تولید پریفرم
    بسته بندی وآماده سازی
    تزریق گرانول
    حرارت ملایم و تزریق هوا
    سرد شدن و قالب گیری
    بازگشت ضایعات به خط تولید

    مراحل ساخت بطری PET در کارخانه



    روش‌های شکل‌دهی پلاستیک‌ها متنوع بوده و بسته به نوع مصرف متغیرند. برای آشنایی با دیگر روش‌های تولید بطری‌ها و سایر محصولات پلاستیکی می‌توانید به کارخانه‌ی تولیدکننده‌ی آن‌ها مراجعه کنید و مراحل یادشده را از نزدیک ببینید.

    منابع:
    [مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ]

    بخش پژوهش های تبیان،

    تهیه: سمانه محبوب

    تنظیم: نسرین صادقی
    [مشاهده ی لینک ها فقط برای اعضا امکان پذیر است. ]

    بیزه آنا یوردوموزون مدنیتین بیلماق، ایگیتلرین تانیماق، آنا دیلیمیزده یازیب اوخوماق موهوممودی سنی بیلمیرم بولاری یاوا دمیرم یاسا دییر بوردان گددوخ آما آنا دیلیمیزده یازیب اوخوماقین اویرنمه سین باشلادوخ بو بیر باخیشدی فیکیرلش

    ایستیرسن اورگه شه سن قیزیللی پیامدا ده دیم آنا دیلیمیزین بی
    لیم یوردی هارادی


  6. تشكر از اين پست


  7. #35
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض شکل دادن فلزات در مقیاس نانو

    مقدمه
    بخش اول از این مجموعه‌ مقاله‌‌‌‌‌ها، به شکل‌دهی و شکل‌پذیری مواد و مصالح صنعتی اختصاص داشت. گفتیم مواد بسته به خواص گوناگون آن‌‌‌‌‌ها، کارکردهای مختلفی دارند. یکی از مهم‌‌‌‌‌ترین خواص برای شکل‌دهی، خواص مکانیکی‌اند. به علاوه، برای به دست آوردن محصول دلخواه از راه شکل‌دهی، باید روش‌هایی را تعریف کرد که بیشترین بازده را داشته باشند. هما‌ن‌طور که برای ایجاد انرژی حرکتی در خودروها به دنبال انواع مناسب سوخت و بهینه کردن سیستم احتراق خودرو هستیم، در شکل‌دهی روش‌‌‌‌‌هایی که پُربازده‌ باشند از توجه بیشتری برخوردارند.

    خواص مکانیکی مواد
    منظور از خواص‌ مکانیکى‌، واکنش مواد در برابر نیروها و بارهاست‌. عکس‌العمل‌ مواد در برابر نیروهاى‌ واردشونده،‌ به‌ ساختمان‌ مولکولى‌ آن‌‌‌‌‌ها بستگى‌ دارد. آن‌ قسمت‌ از علم‌ مکانیک‌ که‌ صرفاً به‌ بررسى‌ نیروها و واکنش‌ها مى‌پردازد «استاتیک‌» نامیده‌ مى‌شود و بخشی از آن که‌ واکنش ماده‌ به نیروهاى‌ اعمال‌شده‌ و تغییر شکل‌هاى‌ جزئىِ‌ ناشی این از نیروها را مورد بررسى‌ قرار گیرد، «مقاومت‌ مصالح» نام دارد.
    قطعات‌ بر اثر اِعمال نیرو نباید از بین‌ بروند؛ بنابراین برای ای‌‌‌‌‌نکه مطمئن بشویم قطعه مورد نظر خواص فیزیکی لازم را دارد، باید هنگام انتخاب‌ جنس‌، شکل‌، اندازه‌ و طرز ساخت‌، محاسبه‌‌‌‌‌هایی انجام دهیم. مثلاً برای تولید رینگ‌های خودرو، باید محاسبات اولیه‌ای انجام دهیم تا شرایط مادة مورد نیاز بر حسب نوع خودرو، حداکثر سرعت و حداکثر بار قابل حمل توسط آن، مشخص شود.
    در این‌‌‌‌‌جا به برخى‌ از اصطلاحات‌ رایج می‌پردازیم که مؤلفه‌هاى‌ مؤثر در بررسى‌ خواص‌ مکانیکى را توضیح می‌دهند‌.

    1. تنش - ‌ stress‌ :
    عبارت‌ است‌ از «مقدار نیروى‌ وارد‌ بر واحد سطح‌». مقدار تنش‌ از تقسیم‌ نیروى‌ وارد‌ بر جسم‌ بر مساحت‌ سطح‌ مقطع‌ جسم‌ به دست‌ مى‌آید. شاید فکر کنید این تعریف به مفهوم فشار در فیزیک دبیرستان خیلی نزدیک است، اما همان‌طور که دقت کرده‌اید، در این‌‌‌‌‌جا شرط عمود بودن مؤلفه‌‌‌‌‌ی نیروی وارد بر سطح، وجود ندارد.

    2. خستگى - fatigue :
    گاهی در قطعه‌ای از یک ماشین کارخانه، شکستگی‌هایی به وجود می‌آید. ولی پس از بررسی مشخص می‌شود که میزان تنش وارد بر قطعه، از حد مجاز کمتر بوده. اما چرا گسیختگی ایجاد شده است؟ علت این پدیده آن است که بطور پیوسته مقدار بار معینی بر قطعه وارد می‌شود. یعنی مقدار تنش خاصی، به‌دفعات بر آن وارد شده است. به این گسیختگی‌ها، «گسیختگی خستگی» می‌گویند.

    3. کُرنش - ‌ strain:
    به طور کلى، تمام‌ مواد بر‌ اثر نیرویی هرچند ناچیز، دچار تغییر شکل‌ (تغییر ابعاد) مى‌شوند. به تغییر ابعاد یا اندازه‌های جسم، بر اثر تنش‌ «کُرنش»‌ مى‌گویند؛ مثل فنری که به‌‌‌‌‌واسطه وارد کردن نیرو بر آن کشیده یا فشرده می شود.

    تعریف‌‌‌‌‌های ذکر شده، اصلی‌ترین مفاهیمِ خواص مکانیکی‌اند. گروهی دیگر از اصطلاحات هستند که از این تعریف‌‌‌‌‌ها ناشی می‌شوند. مثلاً به مقاومت ماده در برابر تغییر شکل «استحکام» می‌گویند و یا مقاومت ماده در برابر خراشیدن، ساییدگی، بُراده‌برداری و بُرش را «سختی» می‌نامند.

    فرایندهای شکل‌دهی
    پیش از آن‌‌‌‌‌که به فرایندهای شکل‌دهی بپردازیم، باید به این سؤال پاسخ دهیم که اصلاً چرا از شکل‌دهی استفاده می‌کنیم؟
    از زمانی که بشر به فکر ساختن ابزار افتاد، راه‌های بسیاری را تجربه کرد. مثلاً گاهی با بُراده‌برداری از چوب، کمان ساخت تا به شکار بپردازد. زمانی قطعات چوب را بُرید یا آن‌‌‌‌‌ها را سوراخ کرد. اما در نهایت، لازم داشت از مادة موجود - بدون آنکه از مقدار آن بکاهد – حداکثر استفاده را بکند. فکر اولیه‌‌‌‌‌ی شکل‌دهی از این‌‌‌‌‌جا ناشی شد. البته به مرور زمان این تعریف تغییر کرده است، بطوری‌‌‌‌‌که گاهی طول فرایند شکل‌دهی به مقدار ماده کم می‌شد.
    در زیر به طور خلاصه به تعدادی از مشهورترین و متداول‌ترین فرایندها در شکل‌دهی فلزات می‌پردازیم:

    1. خم‌کارى‌
    همة‌ عملیات‌ ورق‌کارى،‌ شامل‌ خم‌کارى‌ هم‌ مى‌شود. در اغلب موارد، خم‌کارى‌ ویژگى‌ اصلى‌ ورق‌کارى‌ به‌ شمار مى‌رود و به همین دلیل است که جنبه‌هاى‌ مختلف‌ آن‌ قابل‌ توجه است. اگر در سپرهای فلزی خودروهای قدیمی دقت کرده باشید، می‌توانید آثار خم‌کاری در محل اتصال سپر با بدنه را ببینید.

    نمونه یک شکل به دست آمده با روش خمکاری
    2. کشش‌
    فرایندى‌ است‌‌ براى‌ کاهش‌ سطح‌ مقطع‌ در ورق‌، سیم‌ یا مفتول‌ و دیگر مقاطع‌ استاندارد. کشش از پایه‌اى‌ترین‌ فرایندها در شکل‌دهى‌ به شمار می‌رود. در طول فرایند کشش، ماده از یک جهت کشیده می‌شود. در نتیجه، از ابعاد دیگر آن کاسته می‌گردد.

    یک دستگاه کشش

    3. نوردکاری
    نوردکارى‌ از جمله‌ فرایندهاى‌ پُرکاربرد در تولید مقاطع‌ استاندارد، مثل ورق،‌ است. در نوردکارى‌ِ صفحه‌ها، ورق‌ها و تسمه‌ها، پهناى‌ قطعة‌ کار فقط‌ اندکى ‌افزایش‌ مى‌یابد. از عوامل‌ تأثیرگذار در این‌ فرایند، مى‌توان‌ به‌ ارتفاع‌ اولیه‌ و ثانویة‌ قطعه‌، پهناى‌ آن‌، سرعت‌ چرخش ‌غلتک‌، جنس‌ غلتک‌ و نیز دماى‌ کار و جنس‌ قطعة‌ کار اشاره‌ کرد. این‌ فرایند را مى‌توان‌ با چند غلتک‌ و در چند مرحله‌ تا زمانِ رسیدن‌ به‌ ارتفاع‌ و وضعیت‌ مطلوب ادامه داد. مثلاً اگر ورقی با ضخامت 5 میلی‌متر در اختیار دارید و می‌خواهید ضخامت آن را به 1.5 میلی‌متر برسانید، می‌توانید از یک یا چند غلتک که در یک ردیف قرار گرفته‌اند استفاده کنید. باهر بار عبور هر یک از غلتک‌‌‌‌‌ها، اندکی از ضخامت ورق ‌کاسته می‌‌‌‌‌شود تا اینکه ضخامت به مقدار دلخواه برسد.


    عملیات نوردکاری در چند مرحله متوالی
    5. فورجینگ‌ یا آهن‌کوبی
    فورجینگ‌ که‌ در ادبیات‌ غیرفنى‌ به‌ آهنگرى‌ نیز ترجمه‌ شده است، به‌ فرایندى‌ گفته‌ مى‌شود که‌ در آن، فلز در فضاى‌ بین‌ قالب‌ و ضربة‌ محکم‌ِ پرس قرار می‌گیرد و پس از خارج شدن اضافه‌‌‌‌‌ها به‌ شکل‌ دلخواه درمى‌آید.

    نگاه اجمالی ما به فرایند شکل‌دهی و مسائل مرتبط با آن، در این‌‌‌‌‌جا به پایان می‌رسد. فراموش نکنید که هنوز سخنی از مقیاس به میان نیاورده‌ایم. در واقع، مطالبی که تا کنون خواندید مربوط به مقیاس‌های رایج در صنعت‌اند و در صنایعی نظیر خودروسازی، قالب‌سازی و لوله‌سازی مطرح‌اند.







    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  8. تشكر از اين پست


  9. #36
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض چرخدنده سیاره ای

    چرخدنده سیاره ای



    قبل از اینکه به سراغ چرخدنده س یارهای برویم لازم است تعریفی از سیستم انتقال قدرت داشته باشیم.
    در اینجا به تعریفی از سیستم انتقال نیرو در سیستم اتوماتیک اتومبیل می پردازیم :
    سیستم انتقال نیرو چیست؟
    سیستم انتقال نیرو مجموعه ای است که به انتهای موتور متصل است و قدرت موتور را به چرخ های محرک می رساند. هر اتومبیل در محدوده ی خاصی از دور موتور RPM (Reudution PER Minute) به حداکثر کارکرد خود می رسد. یک سیستم انتقال نیروی مناسب ضمن نگهداشتن دور موتور در این محدوده قدرت موتور را به چرخ های محرک انتقال می دهد تا اتومبیل به بهترین وجه رانده شود. این کار به وسیله ی ترکیب دنده ها و محورهای متعدد صورت می گیرد. زمانی که اتومبیل روی دنده ی یک است، دور موتور بسیار بالا تر از دور چرخ های محرک است. در حالی که در دنده های بالا موتور حتی در سرعت های بالا تر از 70 MPH (110km/h ) آزاد کار می کند. به غیر از دنده های جلو هر گیر بکس اتوماتیک دارای یک وضعیت خلاص است که سیستم انتقال نیرو را از چرخ های محرک جدا می کند. دنده ی عقب باعث می شود که چرخ های محرک در جهت معکوس گردش کنند که اجازه ی عقب رفتن به اتومبیل می دهد. در نهایت در این گیربکس ها یک وضعیت پارک (park position) نیز وجود دارد. در این وضعیت یک مکانیزم قفل کننده درون شفت اصلی وارد می شود و چرخ های محرک را قفل می کند تا آن ها را از چرخش باز دارد.
    دو نوع سیستم انتقال نیرو وجود دارد:
    1) دفرنسیال عقب (rear wheel drive)
    2) دفرنسیال جلو(front wheel drive)
    در اتومبیل های دیفرانسیل عقب سیستم انتقال نیرو معمولا پشت موتور ، زیر برآمدگی وسط کف اتومبیل در امتداد پدال گاز سوار می شود. برای اتصال محور محرک که عقب اتومبیل قرار دارد به سیستم انتقال قدرت از یک میل گردان (drive shaft) استفاده می شود تا قدرت را به محور انتقال دهد. شار قدرت در این سیستم ها ساده است؛ به صورتی که قدرت به صورت مستقیم از اتومبیل به مبدل گشتاور (torque converter) و سپس سیستم انتقال قدرت و میل گردان(drive shaft)منتقل می شود تا جایی که به محور محرک (final drive) برسد و در آن جا تقسیم شده و به دو چرخ فرستاده می شود.
    در یک اتومبیل دیفرانسیل جلو ، سیستم انتقال قدرت و محور جلو با هم ترکیب شده و قطعه ای به نام ترانس اکسل (transaxle) ساخته می شود. در اتومبیل های دیرانسیل جلو موتور اصولا به صورت عرضی سوار می شود و اکسل در پایین، جلوی موتور قرار دارد. محور های جلو مستقیما به اکسل متصلند و نیروی رانشی چرخ ها را فراهم می کند. در چنین ساختاری شار قدرت از موتور به سمت مبدل گشتاور جاری می شود و سپس توسط سلسله شاره گر هایی پس از تغییر جهت °180 به سمت سیستم انتقال نیرو که در کنار موتور است می رود. در این قسمت قدرت از طریق سیستم انتقال قدرت مستقیما به محور محرک فرستاده می شود و پس از تقسیم به چرخ ها منتقل می شود.
    چینش های دیگری در اتومبیل های دیفرانسیل جلو که موتور آن ها به صورت طولی قرار می گیرد، وجود دارد. همچنین خودرو هایی موجود است که هر دو محور عقب و جلو در آن ها محور محرک است؛ اما دو سیستم فوق الذکر معمول ترین چینش های انتقال قدرت هستند. از جمله ی دیگر چینش ها می توان به مدلی اشاره کرد که موتور، سیستم انتقال و تبدیل نیرو و محور محرک همگی در قسمت عقب ماشین قرار دارند. این چینش یشتر در ماشین های پورشه(Porsche) معمول است.
    اجزای سیستم انتقال نیرو:
    سیستم های انتقال نیروی اتوماتیک مدرن از قطعات بی شماری تشکیل شده اند که همه به صورت یک سیستم مکانیکی، هیدرولیکی، الکترونیکی هوشمند کار می کنند. این تکنولوژی در طول سال های گذشته توسط افراد مستعد رشد و نمو داشته است. در این جا با توضیحات ساده و به دور از پیچیدگی های خاص به شرح کار می پردازیم. برای تصور کردن نحوه ی کار قطعات باید در تصور خود آن ها را مجسم کنید.
    قطعات اصلی تشکیل دهنده ی یک سیستم انتقال نیروی اتوماتیک عبارت اند از:
    a) گروه دنده های سیارکی ( (set planetary gearسیستم هایی مکانیکی اند که نسبت دور موتور و چرخ ها را تنظیم می کنند.
    b) سیستم هیدرولیکی (hydraulic system) که با فشار روغن را توسط پمپ روغن از طریق محفظه ی سوپاپ به گیربکس می فرستد تا کلاچ ها و رشته ها عمل کنند و در نتیجه گروه دنده های سیارکی کنترل می شوند.
    c) آب بند ها و واشرها (seals & gaskets) که برای جلوگیری از نشت روغن پر فشار استفاده می شوند.
    d) مبدل گشتاور پیچشی (torque Converter) که شبیه به یک کلاچ عمل می کند و به اتومبیل در حالی که در دنده است و موتور در حال گردش با دور بالاست ، اجازه ی ایست یا کم کردن سرعت می دهد.
    e) گاورنور ((governor و تعدیل کننده (modulator) که سرعت اتوموبیل ، وضعیت پدال گاز را کنترل می کند تا زمان تعویض دنده را محاسبه کند. در ماشین های جدید تر تعویض دنده توسط کامپیوتر کنترل می شود. کامپیوتر از بوبین های کوچک برای ارسال روغن در زمان مناسب به جزء مناسب برای تعویض دنده استفاده می کند.
    دستگاه دنده خورشیدی:
    تعریف اولیه: یکی از جالب ترین چرخ دنده هایی که اختراع شده است، چرخ دنده خورشیدی است. فرض کنید می‌خواهید دو چرخ دنده داشته باشید که سرعت یکی n برابر دیگری باشد، اما جهت چرخش آنها با هم یکی باشد. برای این کار از چرخ دنده خورشیدی استفاده می شود.
    مجموعه چرخدنده سیاره ای
    یک مجموعه خورشیدی و یا سیاره ای مطابق شکل شامل یک دنده خورشیدی یا دنده مرکزی (زرد) که با دنده های هرز گرد سیاره ای یا پنیونها که روی محور نگهدارنده ان به طور یکپارچه روی قفسه یا حامل سیاره ای(سبز) قرار گرفته و قفسه هم در داخل دنده داخلی یا رینگی(ابی) احاطه شده است. محور چرخ دنده خورشيدي ثابت و محور چرخ دنده هاي سياره اي متحرک است . مجموعه چرخ دنده هاي اپي سيكليك (سياره اي)اغلب زماني مفيد هستند كه نسبت سرعت به گشتاور زيادي در يك مجموعه فشرده از چرخ دنده ها مورد نياز باشد.
    تنش های محرک روی دندانه های زیادی وارد میشود و بنابراین بار متعادل میگردد درنتیجه این طرح دوام زیادتری پیدا میکند . دنده های خورشیدی نسبت به دنده های استاندارد میتوانند مقاومتر باشند وگشتاورهای زیاد را انتقال دهند.
    عضوهای مجموعه خورشیدی (رینگی ،خورشیدی ،قفسه )در گیربکسهای اتوماتیک به وسیله ی کلاچ ها و باندهایی ثابت و یا محرک میشوند. در حالت کلی میتوان پنج حالت مختلف را در مجموعه مورد بررسی قرار داد.البته باید دانست که مجموعه نمیتواند پنج حالت را در گیربکس داشته باشد.در گیربکس ها برای ایجاد نسبت دنده ی مناسب از دو و یا سه مجموعه استفاده میکنند.
    برای بررسی حالت ها باید به چند نکته توجه کرد
    تعداد دنده های خورشیدی < تعداد دنده های رینگی < تعداد دنده های قفسه
    منظور از محرک ،عضوی است که گشتاور ورودی به ان وارد میشود و نیرو را به عضو متحرک منتقل میکند.
    نسبت دنده برابر است با تعداد دنده های متحرک تقسیم بر تعداد دنده های محرک
    حالت های مختلف موجود در دستگاه :
    1)قانون خلاص : هیچ عضوی درگیر نمی باشد.
    2)قانون مستقیم که کافی است دو عضو با هم یکپارچه شوند.
    3) دنده عقب : در این حالت قفسه ثابت می شود و دو حالت خواهیم داشت که حالت مطلوب ان این است که خورشیدی محرک باشد و رینگی متحرک باشد. چون در این حالت افزایش گشتاور خواهیم داشت .حالت دوم افزایش نسبت دنده خواهیم داشت که برای دنده عقب مناسب نیست.
    4) قانون دنده سنگین : که دو حالت دارد
    (قفسه متحرک – رینگی محرک – خورشیدی ثابت)
    ( قفسه متحرک– رینگی ثابت – خورشیدی محرک )بیشترین افزایش گشتاور
    5)قانون اور درایو:
    (قفسه محرک – رینگی ثابت – خورشیدی متحرک )بیشترین افزایش نسبت دنده
    (قفسه محرک – رینگی متحرک – خورشیدی ثابت)
    بررسی انتقال قدرت در مجموعه خورشیدی
    برای بررسی حالت ها باید ادراک خوبی داشت تا جهت دور اجزا را مجسم کرد. اگر ماکت این مجموعه را داشته باشید درک آن آسان تر خواهد بود .
    برای هر دنده باید جهت دور خورشندی ،رینگی ، قفسه و پنیون ها را باید درنظر گرفت.
    جهت چرخش رینگی و پنیون همواره موافق یکدیگرند به علت دنده داخلی بودن رینگی و جهت چرخش خورشیدی و پنیون مخالف یکدیگرند همانند دو چرخ دنده ی خارجی
    بررسی یکی از حالت ها (قانون دنده سنگین )خورشیدی محرک - قفسه متحرک - رینگی ثابت
    همانطور که مشاهده میکنید قدرت (دور) از خورشیدی که موافق عقربه های ساعت میچرخد به قفسه منتقل میشود ،چون رینگی ثابت است در نتیجه پنیون ها مخالف میچرخند. جهت چرخش قفسه (خروجی ) در جهت موافق خواهد بود چون راه گریزی ندارد.
    در جدول زیر حا لت های کلی انتقال نیرو در مجموعه ی چرخدنده به نمایش در آمده است :
    حالات مختلف
    دنده رینگی
    قفسه
    خورشیدی
    1
    خروجی
    ورودی
    قفل
    2
    ورودی
    خروجی
    قفل
    3
    خروجی
    قفل
    ورودی
    4
    ورودی
    قفل
    خروجی
    5
    قفل
    خروجی
    ورودی
    6
    قفل
    ورودی
    خروجی
    7
    دو جزء قفل است=>حالت 1:1
    8
    هیچ جزئی قفل نیست=>حالت خلاص
    کاربرد چرخدنده سیاره ای:
    یک مورد کاربرد چرخدنده سیاره ای در سيستم تعويض دنده طراحي شده براي گيربكس‌هاي اتوماتيك موسوم به سيستم تعويض دنده آنتونو مي‌باشد. در گيربكس‌هاي اتوماتيك مرسوم، تعويض دنده از يك دنده به دنده ديگر به صورت پله‌اي اتفاق مي‌افتد و اين باعث تغيير لحظه‌اي سرعت مي‌گردد. در سيستم آنتونو، در حالت گذر از يك دنده به دنده ديگر، سيستم كلاچ وظيفه انتقال قدرت را بعهده مي‌گيرد، لذا هيچ وقت انتقال نيرو از موتور به چرخ منقطع نمي‌شود. همين امر موجب مي‌شود كه احساس رانندگي بهتري بوجود آيد. سيستم تعويض دنده خودكار آنتونو (AAD) از يك ايده كاملاً واضح و ساده استفاده مي‌كند. تغيير دنده‌ها بوسيله دو نيرويي كه بطور طبيعي در حين انتقال قدرت بوجود مي‌آيند صورت مي‌گيرد. دو نيرويي كه جايگزين المانهاي مصرف كننده انرژي در گيربكسهاي اتوماتيك موجود مي‌شوند. يكي از اين دو نيرو، نيروي محوري ايجاد شده در اثر درگيري چرخ‌دنده‌هاي مارپيچ است كه تمايل دارد چرخ دنده‌هاي درگير را در امتداد شفت‌هايشان از يكديگر دور كند. ديگري نيروي گريز از مركز ايجاد شده بوسيله اجسام دوار مي‌باشد. اگر تعادل بين اين دو نيرو يعني نيروي گريز از مركز و نيروي محوري در يك نمونه كلاچ بررسي شود، عملكرد اين سيستم بهتر درك مي‌شود. كاملاً باز مي‌شود. بدين ترتيب نسبت تبديل كاهنده (دنده يك) بطور يكنواخت ايجاد مي‌گردد.در حين شتاب، گشتاور از طريق شفت ورودي اعمال مي‌شود. نيروي محوري ايجاد شده از درگيري چرخ دنده‌هاي مارپيچ، چرخ‌دنده حلقه‌اي را به سمت باز شدن كلاچ رانده و آن را در وضعيت باز نگه مي‌دارد و در نتيجه انتقال قدرت از طريق مجموعه چرخ دنده سياره‌اي اتفاق افتاده و يك نسبت تبديل كاهنده دور كه اولين نسبت تبديل است شكل مي‌گيرد. در اين حالت چرخ دنده خورشيدي مجموعه سياره‌اي با كمك يك سيسم جانبي قفل است. در وضعيت انتقالي (حالت گذر از دنده يك به دو) نيروي محوري با نيروي گريز از مركز برابر مي‌شود و كلاچ شروع به لغزش مي‌كند به محض اينكه اين لغزش افزايش مي‌يابد نيروي محوري كاهش خواهد يافت. بخشي از توان از طريق كلاچ انتقال مي‌يابد كه باعث مي‌شود نيروي محوري بطور تصاعدي حذف شده و كلاچ بطور كامل بسته شود. در اين حين، نسبت تبديل بصورت پيوسته تا لحظه يكي شدن دور شفت ورودي و خروجي كه نسبت تبديل دوم است، كاهش مي‌يابد. در حين حركت در دنده دو كه هيچ نسبت تبديلي از طريق چرخ‌دنده‌ها صورت نمي‌گيرد، نيروي گريز از مركز از نيروي محوري كه در اين حالت مقدار آن صفر است بزرگتر بوده و كلاچ را همواره بسته نگه مي‌دارد. در اين حال به منظور كاهش استهلاك چرخ‌دنده‌هاي مجموعه سياره‌اي مي‌توان قفل چرخ‌دنده خورشيدي مجموعه را برداشت.
    در فرايند دنده معكوس، در اثر افزايش بار روي شفت خروجي يا كاهش گشتاور روي شفت ورودي دور پايين مي‌آيد. با پايين آمدن دور، نيروي گريز از مركز كاهش يافته و ديگر براي بسته نگه داشتن كلاچ كافي نبوده و بنابراين لغزش كلاچ شروع خواهد شد. به محض شروغ لغزش مجموعه، چرخ‌دنده خورشيدي مجدداً فعال شده و در اثر نيروي محوري درگيري چرخ‌دنده‌هاي مارپيچ، كلاچ كاملاً باز مي‌شود. بدين ترتيب نسبت تبديل كاهنده (دنده يك) بطور يكنواخت ايجاد مي‌گردد.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  10. تشكر از اين پست


  11. #37
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض جوشكاري زير آب

    جوشكاري زير آب
    بيش از يك صد سال است كه قوس الكتريكي در جهان شناخته شده و بكار گرفته مي شود . اما اولين جوشكاري زير آب توسط نيروي دريايي بريتانيا انجام شد . در آن زمان يك كارخانه كشتي سازي براي آب بند كردن نشتي هاي موجود در پرچ هاي زير كشتي كه در آب واقع شده بود از جوشكاري زير آبي بهره گرفت . در كار هاي توليدي كه در زير آب انجام مي پذيرد جوشكاري زير آبي يك ابزار مهم و كليدي به شمار مي آيد .
    در سال 1946 الكترودهاي ضد آب ويژه اي توسط وان در و وبلجين (1) در هلند توسعه يافت . سازه هاي فرا ساحلي از قبيل دكل هاي حفاري چاه هاي نقت ، خطوط لوله و سكوهاي ويژه اي كه در آب ها احداث مي شوند ، در سالهاي اخير به طرز چشمگيري در حال افزايش اند . بعضي از اين سازه ها نواقصي را در عناصر تشكيل دهنده اش و يا حوادث غير مترقبه از قبيل طوفان تجربه خواهند كرد . در اين ميان هر گونه روش باز سازي و مرمت در اين گونه ساه ها مستلزم استفاده از جوشكاري زير آبي است .
    جوشكاري زير آبي را مي توان در دو دسته طبقه بندي كرد :

    بيش از يك صد سال است كه قوس الكتريكي در جهان شناخته شده و بكار گرفته مي شود . اما اولين جوشكاري زير آب توسط نيروي دريايي بريتانيا انجام شد . در آن زمان يك كارخانه كشتي سازي براي آب بند كردن نشتي هاي موجود در پرچ هاي زير كشتي كه در آب واقع شده بود از جوشكاري زير آبي بهره گرفت . در كار هاي توليدي كه در زير آب انجام مي پذيرد جوشكاري زير آبي يك ابزار مهم و كليدي به شمار مي آيد .
    در سال 1946 الكترودهاي ضد آب ويژه اي توسط وان در و وبلجين (1) در هلند توسعه يافت . سازه هاي فرا ساحلي از قبيل دكل هاي حفاري چاه هاي نقت ، خطوط لوله و سكوهاي ويژه اي كه در آب ها احداث مي شوند ، در سالهاي اخير به طرز چشمگيري در حال افزايش اند . بعضي از اين سازه ها نواقصي را در عناصر تشكيل دهنده اش و يا حوادث غير مترقبه از قبيل طوفان تجربه خواهند كرد . در اين ميان هر گونه روش باز سازي و مرمت در اين گونه ساه ها مستلزم استفاده از جوشكاري زير آبي است .
    جوشكاري زير آبي را مي توان در دو دسته طبقه بندي كرد :
    1- جوشكاري مرطوب
    2- جوشكاري خشك
    در روش جوشكاري مرطوب ، عمليات جوشكاري در زير آب اجرا شده و مستقيما ً با محيط مرطوب سرو كار دارد . در روش جوشكاري خشك ، يك اتاقك خشك در نزديكي محلي كه مي بايستي جوشكاري شود ايجاد شده و جوشكار كار خود را با قرار گرفتن در داخل اتاقك انجام مي دهد .
    جوشكاري مرطوب :
    نام جوشكاري مرطوب حاكي ازآن است كه اين نوع جوشكاري در زير آب صورت پذيرفته و مستقيما ً در تماس با محيط مرطوب قرار دارد . در اين روش از جوشكاري از نوعي الكترود ويژه استفاده شده و جوشكاري به صورت دستي درست مانند همان جوشكاري كه در فضاي بيرون آب انجام مي شود ، صورت مي گيرد . آزادي عملي كه جوشكار در حين جوشكاري در اين روش دارد ، جوشكاري مرطوب را مؤثر تر و به روشي كارا و از نقطه نظر اقتصادي مقرون به صرفه كرده است . تأمين كننده نيروي جوشكاري روي سطح مستقر شده است و توسط كابل ها و شيلنگ ها به غواص يا جوشكار متصل مي شود .
    در جوشكاري مرطوب MMA (جوشكاري به روش دستي)(2) دو مشخصه زير به كار گرفته مي شود :
    تأمين كننده نيرو : dc و قطبيت : منفي
    اگر از جريان DCو قطب مثبت استفاده شود ، برقكافت روي داده و سبب خراشيدگي و از بين رفتن سريع اجزاء فلزي نگهدارنده الكترود مي شود . براي جوشكاري مرطوب از جريان ACنيز به دليل عدم امنيت كافي و وجود مشكلاتي كه در حفاظت از قوس در زير آب وجود دارد ، استفاده نمي شود .
    منبع تغذيه مي بايستي يك دستگاه جريان مستقيم كه داراي رده بندي آمپر بين 300 تا 400 است ، باشد . دستگاه هاي جوشكاري ژنراتور موتور اغلب براي جوشكاري مرطوب مورد استفاده قرار مي گيرند.

    پيكره دستگاه جوشكاري مي بايستي در پايين ، زير كشتي قرار داده شده باشد . مدار جوشكاري مي بايستي شامل نوعي سوئيچ مثبت باشد كه معمولا ً از يك كليد تيغه اي استفاده مي شود و از جوشكار غواص فرمان مي گيرد . كليد تيغه اي در مدار الكترود مي بايستي در تمام طول جوشكاري در برابر شكست مقاوم باشد و نيز از امنيت كافي برخوردار باشد . منبع تغذيه جوشكاري مي بايستي در حين فرايند جوشكاري تنها به نگهدارنده الكترود وصل باشد . در اين روش از جريان مستقيم همراه با الكترود منفي و نيز از نگهدارنده الكترود ويژه اي كه در برابر آب عايق است استفاده مي شود . نگهدارنده هاي الكترود جوشكاري كه در زير آب بكار گرفته مي شوند از يك سر خميده براي گرفتن الكترود و نگه داشتن آن در خود بهره مي برند و ظرفيت پذيرش دو نوع الكترود رادارد .
    نوع الكترودي كه به كار گرفته مي شود بر طبق استاندارد AWS(انجمن جوشكاري آمريكا) (3) در طبقه بندي E6013قرار گرفته است اين الكترود ها مي بايستي ضد آب باشند و تمامي اتصالات نيز بايد طوري عايق بندي شده باشد كه آب نتواند با قسمت هاي فلزي كوچكترين تماسي داشته باشد. اگر عايق بندي شكستگي داشته باشد و يا قسمتي از آن ترك داشته باشد ، آنگاه آب مي تواند به فلز رسانا تماس پيدا كرده ، موجب ايجاد نقص و در نهايت كار نكردن قوس شود . به علاوه اينكه ممكن است خوردگي سريع مس در قسمتي كه عايق ترك خورده است ، ايجاد شود .
    جوشكاري بيش فشار (4) (جوشكاري خشك) :
    جوشكاري بيش فشار در اتاقك هاي پلمپ شده در اطراف سازه يا قطعه اي كه مي خواهد جوشكاري شود ، استفاده مي شود . اين اتاقك در يك فشار معمولي پر از آب مي شود (كه معمولا ً از هليوم حاوي نيم بار (5) اكسيژن است ) . اين جايگاه روي خطوط لوله قرار گرفته و با هوايي مخلوط از هليوم و اكسيژن كه قابل تنفس باشد پرذ شده و در فشاري كه جوشكاري آنجا صورت مي گيرد و يا فشاري بيشتر از آن اجرا مي شود . در اين روش در اتصالات جوش بسيار با كيفيتي ايجاد مي شود به طوري كه با اشعه ايكس و جوشكاري قوس گاز تنكستن در اين قسمت به كار گرفته خواهد شد . محوطه زير جايگاه در معرض آب قرار دارد . بنابر اين جوشكاري در محل خشكي صورت گرفته ولي در فشار هيدرواستاتيكي آب دريا كه در محيط مجاور آن قرار دارد ، انجام مي گيرد .
    خطرات بغرنج :
    براي غواص يا جوشكار خطر شوك الكتريكي وجود خواهد داشت . اقدامات احتياطي كه انجام شده اند عبارتند از عايق بندي مناسب و در حد كافي تجهيزات جوشكاري ، بسته شدن منبع الكتريسيته درست زماني كه قوس به پايان مي رسد و نيز محدود كردن ولتاژ جوشكاري قوس فلزي دستي در مدار باز دستگاه جوشكاري ، خطر ديگر توليد شدن هيدروژن و اكسيژن در جوشكاري مرطوب توسط قوس است .
    اقدام هاي احتياطي مي بايستي در مورد بلند كردن كپسول هاي گاز نيز رعايت شود . به اين دليل كه آنها به صورتي بالقوه توانايي زيادي براي منفجر شدن دارند. خطر بعدي اي كه سلامت يا جان جوشكار را تهديد مي كند نيتروژني ايست كه در فشار زياد در معرض هوا قرار گرفته و مي تواند به وي آسيب برساند . اقدامات احتياطي شامل فراهم آوري يك منبع گاز يا هواي اضطراري مي شود كه در كنار غواص قرار گرفته است و نيز اتاقك فشار زدايي براي جلوگيري از خفگي توسط نيتروژن كه بعد از اشباع شدن روي سطح پخش مي شود .
    در سازه هايي كه از جوشكاري مرطوب زير آب استفاده مي كنند ، بازرسي بعد از جوشكاري ممكن است بسيار مشكل تر از جوشكاري هايي باشد كه در محيط بيرون و در معرض هوا انجام مي پذيرد . اطمينان از بي نقص بودن چنين جوشكاري هايي به مراتب اهميت بيشتري پيدا كرده و در واقع احتمال اينكه عيب و كاستي ناشناخته اي پديدار شود ، وجود دارد .
    مزاياي جوشكاري خشك :
    1- ايمني غواص – جوشكاري در يك اتاقك صورت گرفته كه موجب مصون ماندن جوشكار از جريانات اقيانوسي و يا احتمالا ً موجودات دريايي مي شود . اين جايگاه خشك و گرم از روشنايي مطلوبي برخوردار بوده و از سيستم كنترل محيط خاصي نيز بهره مي گيرد (ESC)(6)
    2- كيفيت خوب جوش – اين روش توانايي ايجاد جوش هايي را دارد كه حتي مي توان آن را با جوش هاي موجود در فضاي باز و در مجاورت هوا مقايسه كرد . دليل اين امر اينست كه ديگر آبي وجود ندارد كه بخواهد جوش را خاموش و يا قطع كند و نيز اينكه ميزان هيدروژن توليدي آن خيلي كمتر از جوشكاري هاي مرطوب است .
    3- كنترل سطح- آماده سازي اتصال ، همترازي لوله ، بررسي تست غير مخرب (NDT) (7) و غيره به صورت عيني كنترل و تنظيم مي شوند .
    4- تست غير مخرب (NDT ) – تست غير مخرب براي محيط خشك جايگاه تسهيل شده است .
    معايب جوشكاري خشك :
    1- اتاقك يا جايگاه جوشكاري تجهيزات پيچيده و خدمات پشتيباني زيادي را مستلزم مي داند و خود اتاقك به طرز غير متعارفي پيچيده است .
    2- هزينه و ارزش مالي اين اتاقك به صورت قابل ملاحظه اي بالا بوده و بسته به عمق محل كار هزينه آن افزايش مي يابد . عمق محل جوشكاري در كار تأثير مي گذارد ، به طوري كه در اعماق بيشتر جمع كردن قوس و استفاده از ولتاژهاي بالاتر و متناسب با آن لازم و ضروري مي باشد . انجام يك كار جوشكاري بدين شكل هزينه اي بالغ بر 80000 دلار دارد . و نيز گاهي اوقات نمي توان از يك اتاقك براي چند كار مختلف استفاده كرد ، كه البته اين مشكل بستگي به نوع كارها و ميزان تفاوت آنها دارد .
    مزاياي جوشكاري مرطوب :
    جوشكاري مرطوب كه درزير آب به صورت دستي صورت مي گيرد ، در مرمت و بازسازي سازه هاي فراساحلي در سالهاي اخير به سرعت در حال رشد و گسترش است . از جمله فوايد جوشكاري مرطوب مي توان به موارد زير اشاره كرد :
    1- چند كاره بودن و داشتن هزينه كمتر در جوشكاري مرطوب باعث شده كه ميل و اشتياق بيشتري به اين روش وجود داشته باشد .
    2- برخورداري از سرعت مناسب در هنگام اجراي طرح از ديگر مزاياي اين روش است .
    3- در مقايسه با جوشكاري خشك هزينه كمتري دارد .
    4- در اين روش جوشكار مي تواند به قسمت هايي از سازه هاي فراساحلي دسترسي داشته باشد كه با استقاده از روش هاي ديگر قابل جوشكاري نيست .
    5- احتياج به هيچ نوع محصور سازي نبوده و بنابر اين زماني نيز براي آن تلف نخواهد شد و تجهيزات و دستگاه هاي استاندارد مرسوم به آساني قابل استفاده است . وسايل زيادي هم براي انجام يك كار جوشكاري مورد نياز نيست.
    معايب جوشكاري مرطوب :
    اگر چه جوشكاري مرطوب كاربرد گسترده اي پيدا كرده است ولي همچنان از وجود نواقصي رنج مي برد ، از آن جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد :
    آبديدگي سريع فلز جوشكاري :
    دليل اين آبديدگي آبي است كه در اطراف آن وجود دارد . اگر چه آبديدگي نيروي تنش پذيري را در جوشكاري افزايش مي دهد ولي ميزان كش پذيري و مؤثر بودن جوش را كاهش داده ، سختي و روزن داري آن را بالا مي برد .
    توليد زياد هيدروژن :
    حجم بسيار زيادي از هيدروژن در منطقه جوشكاري ايجاد مي شود كه بر اثر تفكيك بخار آب در منطقه قوس به وجود آمده است .هيدروزن موجود در محيط تحت تأثير گرما( (HAZ(8)در فلز جوشكاري حل مي شود كه باعث ايجاد ترك و شكاف هاي ميكروسكوپيك مي شود .
    3- از ديگر معايب آن ديد پذيري كم است . گاهي اوقات جوشكار نمي تواند به درستي منطقه مورد نظر را جوش بدهد .
    نحوه عملكرد جوشكاري مرطوب :
    پروسه ي جوشكاري مرطوب در زير آب طي مراحل زير صورت مي پذيرد :
    قطعه كاري كه قرار است جوش داده شود به يك طرف مدار الكتريكي متصل بوده و الكترود فلزي در طرف ديگر مدار . اين دو قسمت از مدار ( الكترود و قطعه كار ) كمي به يكديگر نزديك شده ولي بعد از مدتي از يكديگر فاصله مي گيرند . در حين نزديك شدن الكترود به قطعه كار ، جريان الكتريكي وارد شكاف شده و باعث ايجاد يك جرقه الكتريكي پايستار مي شود (قوس ) و باعث ذوب شدن فلز در آن ناحيه و شكل گرفتن حوضچه جوش مي شود . در اين زمان ، نوك الكترود ذوب شده و ذره هاي كوچك فلز در حوضچه مذاب جمع مي شود . در طول اين عمل جريان مذابي نوك الكترود را پوشش داده و روكش گاز محافظ را ايجاد مي كند ، كه موجب استحكام بخشيدن به قوس شده و همان طور كه گفته شد از جريان فلز مذاب محافظت مي كند . قوس در يك منطقه حفره مانند ذوب مي شود و جوش را پديدار مي سازد .
    پيشرفت هاي حاصل در زمينه جوشكاري در ايران :
    مدت هاي مديدي جوشكاري مرطوب به عنوان يك تكنيك جوشكاري ، در زير آب مورد استفاده قرار مي گرفته و هنوز هم اين روش مرسوم است . اخيرا ً با پيشرفت هايي كه در زمينه ساخت سازه هاي فراساحلي صورت گرفته ، اهميت جوشكاري زير آبي را به طرز پيش بيني نشده اي بالا برده است . اين امر منجر به توسعه يافتن روش هاي جوشكاري ديگري از قبيل : جوشكاري سايشي (9) ، جوشكاري انفجاري (10) و جوشكاري عمودي (11) شده است كه هم اكنون مطالب قابل قبول و كافي در اين زمينه براي ارائه وجود ندارد .
    گستره ي پيشرفت هاي آينده :
    جوشكاري قوس فلزي دستي مرطوب همچنان براي نوسازي و احياء سازه هاي زير آبي مورد استفاده قرار مي گيرد ، اما كيفيت آن كافي نبوده و مستع شكست هيدروژني مي باشد . ازاين رو جوشكاري هاي بيش فشار خشك كيفيت بهتري نسبت به جوشكاري هاي مرطوب دارند . امروزه گرايش و رويه ميل به سوي اتوماسيون دارد . THOR-1(12) يا ربات تحت كنترل مدار بيش فشار كه از گاز بي اثر تنگستن استفاده مي كند ، توسعه بخشيده شد تا در جاهايي كه غواص عمليات لوله كشي و نصب خط لوله را انجام مي دهد ، بقيه پروسه كار را به عهده گيرد .






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  12. تشكر از اين پست


  13. #38
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض بررسی کیفیت اتصال در فرآیند جوشکاری انفجاری

    مقدمه
    در فرآیند جوشکاری انفجاری1 از هیچ گونه واسطه و گرمای خارجی استفاده نمی شود و عمل نفوذ در طول فرآیند اتفاق نمی افتد. اگر چه این حالت انفجاری گرمای قابل ملاحظه ای ایجاد می کند، ولی برای انتقال حرارت به فلزات تشکیل دهنده زمانی باقی نمی ماند؛ بنابراین افزایش درجه حرارت چشمگیری در فلزات به وجود نخواهد آمد و این امر عدم وجود منطقه متاثر از حرارت را در این فرآیند درپی خواهد داشت. همچنین در طی این فرایند،ریزساختار، خواص مکانیکی و نیز خواص خوردگی اولیه اجزاء حفظ خواهد شد.
    این روش برای اولین بار، در جنگ جهانی اول در اثر جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن پوسته فلزی گلوله ها و بمب ها به بدنه جنگ افزارها کشف شد، این حوادث شروعی بر مطالعات در زمینه جوشکاری انفجاری در دهه 1960 میلادی بود. در طول این سال ها فرایند جوشکاری انفجاری در رنج وسیعی از حالت های جوشکاری نظیر جوش های نقطه ای در مقیاس میکرونی برای صنایع الکتریکی، جوش لب به لب لوله ها برای صنایع انتقال گاز، شکل دهی و روکش دهی هم زمان قطعات و ... توسعه یافت.
    شکل 1- فصل مشترک موجی شکل ناشی از جوشکاری انفجاری.
    فصل مشترک بین دو جزء در جوشکاری انفجاری تقریباً همواره در مقیاس میکرون به صورت موجی شکل می باشد که این فصل مشترک موجی شکل، در نتیجه محصور شدن و سیلان دو ماده در یکدیگر و نیز امواج ناشی از انفجار حاصل می شود (شکل 1)؛ البته با کنترل متغییرهای فرآیند می توان حتی فصل مشترکی صاف داشت. با انتخاب مناسب پارامترهای جوشکاری انفجاری، ناحیه پیوندی را می توان به گونه ای تغییر داد که شرایط برای ایجاد محصول مورد نیاز فراهم گردد.بررسی کیفیت اتصالکیفیت جوش انفجاری وابسته به ماهیت فصل مشترک و اثرات انفجار بر روی خواص اجزای فلزی می باشد. تاثیرات جوش بر روی خواص فلزی نظیر استحکام، سختی و شکل پذیری را می توان به وسیله مقایسه نتایج تست های کشش، ضربه، خمکاری و خستگی جوش و مواد جوشکاری شده مشخص کرد. کیفیت پیوند جوش با تست های مخرب و غیر مخرب قابل تشخیص است. این تست ها می بایست منعکس کننده شرایط دوام جوش در طول سرویس دهی باشند.1- تست های غیرمخرب به موجب ماهیت جوش های انفجاری، بازرسی های غیرمخرب عموماً با روش آلتراسونیک انجام می گیرد. بازرسی از طریق رادیوگرافی تنها برای جوش هایی قابل کاربرد یا عملی می باشد که بین فلزات اختلاف چشمگیری در چگالی وجود داشته باشد و یا دارای اشتراکی با الگوی موجی بزرگ باشند.بازرسی آلتراسونیکبازرسی آلتراسونیک، به صورت گسترده ای در روش غیرمخرب برای آزمایش جوش های انفجاری مورد استفاده قرار می گیرد. از طریق روش آلتراسونیک استحکام جوشی نمی توان مورد ارزیابی قرار داد، اما به کمک آن می توان به سلامت جوش پی برد. تکنیک های پالس - اکو معمولاً برای فولادهای روکش کاری شده در مخازن تحت فشار مورد استفاده قرار می گیرد. یک فرکانس آلتراسونیک با گستره MHz 10-5/2 معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد. الزاماتی برای ایجاد امپدانس صوتی فلزات گوناگون نیاز است. ابزارهای آلتراسونیک می بایستی براساس نمونه های استاندارد که حاوی هردو مورد پیوند یافته و نواحی غیر پیوند یافته شناخته شده هستند کالیبره شوند.بازرسی از طریق رادیو گرافی رادیو گرافی می تواند در بازرسی جوش های انفجاری موادی که دارای اختلاف قابل توجهی از نظر چگالی هستند و همچنین دارای اندازه موج به مقدار کافی بزرگ، به نحوی که روی یک پوتونگار قابل رویت باشند، مورد استفاده قرار گیرد. عکس های رادیوگرافی، نواحی مختلف از ورق ها را به طور کامل نشان می دهند. عکس های رادیوگرافی عمود بر سطح از طرف فلز با دانسیته بالاتر گرفته می شوند. فیلم می بایست در تماس نزدیک با سطح، روی وجه کم دانسیته قرار گیرد. عکس های رادیو گرافی می توانند یک فصل مشترک موجی شکل به صورت خطوط فاصله دار سیاه و سفید یکنواخت ترسیم کنند. در ادامه، تعداد امواج در واحد طول شمرده می شود و کیفیت جوش به واسطه تست های مخرب قبلی بر حسب اندازه موج مشخص می گردد. علاوه بر آن نواحی که هیچ گونه الگوی موجی ندارند ترسیم می گردند، که در واقع نشان دهنده یک فصل مشترک جوشی تخت و یا عدم جوش خوردگی می باشند. 2- تست های مخرب تست های مخرب برای شناسایی استحکام جوش و تایید فرایند بر روی خواص فلزات پایه مورد استفاده قرار می گیرد. تکنیک های تست استاندارد را می توان مورد استفاده قرار داد اما با این وجود تست های طراحی شده به شکل مخصوص مورد نیاز است تا استحکام پیوند برای برخی پیکربندی ها مورد شناسایی قرار گیرد.آزمایش قلم2به طور گسترده جهت تعیین یکپارچگی و بی عیبی اتصال جوش انفجاری به کار می رود. این تست به کمک کوبش یک قلم بر سطح فصل مشترک ودر امتداد آن انجام می گیرد. توانایی فصل مشترک در مقاومت به انفصال در برابر نیروی اعمالی، میزان استحکام فصل مشترک را نشان می دهد.آزمایش های متالوگرافی :متالوگرافی می تواند اطلاعات مفیدی درباره کیفیت جوش های انفجاری ارائه می دهد. نمونه متالوگرافی باید به نحوی انتخاب شودکه فصل مشترک بتواند روی سطح موازی با جهت انفجار و عمود بر سطح قطعه جوشکاری شده مورد آزمایش قرار بگیرد. یک الگوی موجی شکل گرفته معمولا نشان دهنده یک جوش خوب است. بسته به ترکیب مواد مورد ارزیابی، شدت و فرکانس موج می تواند تا حدی بدون تاثیر قابل توجه روی استحکام جوش تغییر کند. حباب های کوچک و مجزا ذوب ناشی از جریان گردابی جت معمولا برای کیفیت جوش زیان آور نیستند. حباب های ذوبی بزرگ شامل حفرات یا حتی میکرو ترک ها در ناحیه گردابی نشان می دهند که زاویه برخورد و انرژی بیش از حد بالا بوده و چنین جوشی یک جوش ضعیف محسوب می شود. نمونه آزمایش متالوگرافی می بایست از یک ناحیه انتخاب شود که بر کل جوش دلالت داشته باشد. لذا لبه های قطعه ممکن است به همین دلیل برای انجام آزمایش مناسب نباشد.
    آزمایش کششی برشی3 این تست برای تعیین مقاومت برشی جوش به کار می رود. پیکر بندی نمونه تست در شکل 2 نشان داده شده است. طول ناحیه برش (d) می بایست به نحوی انتخاب شود که تنها خمش اندکی یا هیچ گونه خمشی در دیگر قسمت ها رخ ندهد. شکست نمونه تست می بایست به واسطه برش، به موازات خط جوش رخ دهد. چنانچه شکست در فلز پایه اتفاق بیفتد استحکام برشی جوش به طور مشهودی بزرگتر از استحکام فلز پایه است. در هر صورت نتایج تنها برای مقایسه با استفاده از یک نمونه تست مشترک مورد استفاده قرار می گیرد.
    شکل 2 - پیکر بندی نمونه تست کششی برشی.
    آزمایش کششیک تست کشش رم4 ویژه یا گسیختگی حلقه ای می تواند به منظور ارزیابی استحکام کششی جوش های انفجاری مورد استفاده قرار گیرد. همانگونه که در شکل 3 نشان داده شده است نمونه به نحوی طراحی شده است که تابعی از فصل مشترک جوش نسبت به بارگذاری کششی باشد. ناحیه مقطع عرضی نمونه بین قطر های خارجی و داخلی به صورت حلقوی است.
    شکل 3 - نوعی رم یا پیکر بندی نمونه تست گسیختگی حلقه ای.
    نمونه دارای محدوده کوچکی از طول است که به منظور ایجاد شکست به طور آنی در فصل مشترک جوش یا ناحیه مجاور انتخاب شده است. چنانچه شکست در یکی از نواحی فلز پایه رخ دهد آزمایش نشان می دهد که جوش قوی تر از فلز پایه است.تست به واسطه جایگذاری نمونه روی بلوک پایه یا رم در سوراخ هدایت می شود، در ادامه یک نیروی مقایسه ای در طول رم و پایه اعمال می شود. نیرو در لحظه شکست ثبت می شود.آزمایش صفحات پوششی : ملزومات صفحات فولاد کربنی پوشش داده شده (توسط فرآیند انفجاری) با مس، فولاد های زنگ نزن یا آلیاژهای نیکل در استانداردهایASNI/ASTM 5 به طور مناسب پوشش داده شده است. این استاندارد ها اصولاً در مورد به کارگیری تست های خمش و برش به منظور تعیین استحکام قطعه می باشد






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  14. #39
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض بررسی روشهای نمونه سازی سریع – بخش اول

    کوتاه نمودن زمان توسعه و تکوین یک محصول از طراحی تا تولید ، رمز موفقیت یک سازمان تولیدی در دنیای رقباتی کنونی به شمار می آید.برای دستیابی به این محصول امروزه فن آوریهای جدید که به روش های نمونه سازی و تولید سریع & Manufacturing ) RP&M (Rapid Prototyping معروفند معرفی شده اند نمونه سازی یک قطعه یا یک محصول طراحی شده ، به طور سنتی از طریق مدل سازی فیزیکی در کارگاه مدل با ابزارهای دستی و سعی و خطای فراوان انجام می پذیرد این فرآند کاری مشکل و بسیار وقت گیر و پرهزیده است.با بکارگیری روش های نمونه سازی سریع می توان در زمان کوتاهی (حدود چند ساعت)یک مدل سه بعدی فیزیکی از قطعه ای هر چند پیچیده را با هزینه ای کم با دقت بالایی ساخت و از آن در بررسی و ارزیابی طراحی و یا محصول و یا مصارف دیگر استفاده نمود.برتری و توانمندی این فن آوری وقتی آشکار می شود که اولا پارامتر کوتاه بودن زمان نمونه سازی برای ما اهمیت و الویت داشته باشد و ثانیا قطعه دارای شکل هندسی پیچیده ای باشد امروزه در صنایعی که نیاز به قطعات پیچیده دارند همچون صنایع هوا و فضا،خودروسازی،قالب سازی،لوازم خانگی ،ساخت استخوان ها و اعضا مصنوعی بدن و مهندسی پزشکی از این تکنولوژی استفاده می شود.
    اما تنها ساخت نمونه ای از محصول برای رقابت کافی نیست و سازمان های تولیدی همیشه به دنبال تولید سریع محصولات خود و عرضه آنها به بازار هستند.با پیشرفت سریع تکنولوژی CAD و معرفی تکنیک های قالب سازی سریع امروزه این ایده عملی شده است.ترکیب روش های ساخت سریع نمونه و قالب با تکنولوژی تف جوشی فلز توسط لیزر،این امکان را به وجود آورده که نمونه ای اصلی و فابریک قطعات را بتوان در زمان بسیار کوتاهی (مثلا چند هفته) به صورت انبوه حتی از جنس مواد اصلی تولید نمود.لذا نمونه سازی سریع عاملی در تسریع فرآیند تولید است از طرفی امکان تجسم یافتن از طراحی را قبل از تولید واقعی قطعه فراهم می آورد فقط کافی است مشتری فایل CAD قطعه را با هر میزان پیچیدگی ارائه نماید و یا از طریق شبکه اینترنت برای شما ارسال کند و پس از چند زوز محصول واقعی را در تیراژ مورد نظر دریافت کند.این تکنیک که به معنی یک گام فراتر از نمونه سازی سریع تلقی می شود،آخرین نوآوری در تولید سریع قطعات با مواد اصلی می باشدکه در این فصل به آن پرداخته می شود.به عبارت دیگر نمونه سازی سریع یک فرآیند ساخت لایه وار و یا چاپ سه بعدی است با دریافت مدل CAD قطعه ، مدل جامد جسم را از جنس موم ، پلاستیک ،پودر سرامیک در مدت زمان بسیار کوتاهی تولید می کند که به آن MASTER MODEL می گویند امروزه برای آنکه نمونه ای مطلوب از قطعه و یا محصولی جدید در دفتر مهندسی و طراحی ساخته شود،دیگر لازم نیست طراح محصول تنها به قدرت تخیل خود متکی باشد زیرا دستگاه جدید “نمونه سازی دفتری ” به بازار عرضه شده است.این دستگاه به مانند یک اجرای عملیاتی ساده و بدون آموزش تخصصی ، طرح اولیه محصول را که به صورت یک فایل CAD می باشد را در زمانی بسار کوتاه و به طور مستقیم چاپ فضایی نموده و نمونه فیزیکی را جهت ارزیابی و بررسی ظاهری تولید می نماید. مهمترین فرآیندهای نمونه سازی سریع یک قطعه یا یک محصول که در سال های اخیر معرفی شده اند عبارتند از:
    نمونه سازی لیزری SLA
    Stereo Lithography
    مدل سازی موم افشان MJM
    مدل سازی به روش رسوب جوش خورده Fused Deposition Modeling – FDM
    تف جوشی انتخاب لیزری SLS Selective Laser Sintering
    نمونه سازی به روش لایه ورقی LOM Laminated Object Manufacturing
    نمونه سازی به روش BPM Ballistic Particles Manufacturing
    نمونه سازی به روش RFP Rapid Freeze Prototype
    نمونه سازی به روش SGC Solid Ground Curing
    نمونه سازی به روش LENS Laser Engineered Shaping

    • 2-1- نمونه سازی سریع ، چرا؟
      استفاده از فن آوریهای نمونه سازی سریع در فرآیند طراحی ،تحقیق،توسعه،تولید و مونتاژ مزایای فراوانی را به دنبال دارد که ازآن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد
    • ۲-۱-۱- تجسم (Visualization)
      مهندسان و طراحان به هنگام تجسم فضایی و نقشه خوانی از قطعه و یا مجموعه ای با شکل هندسی پیچیده ممکن است گمراه شده وآن را نادرست تفسیر وتحلیل نمایند.این مشکل صرف نظر از میزان تجربه طراح حتی ممکن است با دردست داشتن مدل CAD قطعه نیز برطرف نشود.زیرا تجسم به حالت روانی و قدرت تخیل فرد مربوط می شود و ممکن است یک نقشه به چندین حالت تفسیر گردد و تصور درستی از طرح حاصل نشود.بخصوص زمانی که قطعات پیچیده و مرکب مطرح باشند که در این حالت انسان در تجسم آنها با مشکلات زیادی روبرو خواهد شد.ساخت یک مدل فیزیکی در اسرع وقت با استفاده از فن آوری نمونه سازی سریع و مشاهده آن از بروز چنین خطاهایی جلوگیری می کند.


    • ۲-۱-۲- تصحیح طرح(Verification)
      با استفاده از فن آوری نمونه سازی سریع می توان بلافاصله پس از طراحی،نمونه فیزیکی را مشاهده و بررسی نمود و مورد اریابی قرار داد.از آنجا که هر طراحی همیشه به دنبال کیفیت بهتر است،چنین نمونه ای می تواند برای تصحیح طراحی و ارزیابی ویژگی های مطلوب در محصول طراحی به کار گرفته شود.به طور خلاصه می توان گفت که در دست داشتن یک نمونه واقعی فیزیکی از جسم کمک شایانی به اطمینان بخشی طراحی،کاهش آزمون و خطا و در نهایت افزایش کیفیت بهره وری فرآیند طراحی و تولید می نماید.
    • ۲-۱-۳- تکرار طرح(Iteration)
      تمامی فعالیت های طراحی دارای یک طبیعت تکرار هستند وطراحی مجدد (Redesign) از کارهای همیشگی طراحان است.از آنجا که یک محصول معین ممکن است از ترکیب چند جزء توسط طراح تشکیل شده باشد.می توان در یک روش آزمون و خطا و یا طراحی مجدد و یا بهره گیری از CAD در چندین حالت مختلف این اجزاء را با یکدیگر ترکیب نمود تا شکل هندسی مورد نظر ایجاد شود.سپس ان را تحت آنالیز تنش نیرو و … مورد ارزیابی و بررسی قرار داد.در صورتی که مدل این محصول از روش سنتی ساخته شده باشد، بعد از اتمام کار مدل سازی ممکن است نتوان کوچکترین تغییراتی را در آن ایجاد کرد.اما با استفاده از فرآیند نمونه سازی سریع بعد از انجام این مراحل تکراری،نمونه فیزیکی قابل لمس محصول برای بررسی در اختیار طراح قرار خواهد گرفت.
    • ۲-۱-۴- بهینه سازی(Optimization)
      بهینه سازی طرح می تواند کارایی محصول،کیفیت و قابلیت اطمینان آن را بهبود بخشد.فن آوری نمونه سازی سریع توام با تکنیک ها و نرم افزارهای قدرتمند طراحی و آنالیز ،این امکان را به طراح می دهد که بدون صرف هزینه ای گزاف جهت ساخت قالب و نمونه و بدون اتلاف وقت و با دقت بسیار بالا طرح خود را آنالیز و بهینه نماید.چنین نمونه ای می تواند برای اصلاح و بهینه سازی طراحی و ارزیابی ویژگی های مطلوب در محصول طراحی به کار گرفته شود.به طور خلاصه می توان گفت که در دست نگه داشتن یک نمونه فیزیکی از محصول کمک شایانی به افزایش کیفیت و بهره وری فرآیند طراحی و تولید می نماید.
    • ۲-۱-۵- آزمایش های عملکردی (Functional Tests)
      با استفاده از فن آوری نمونه سازی سریع نمونه فیزیکی قابل لمس از محصول در اختیار طراح قرار خواهد گرفت.بنابراین امکان انجام آزمایش های عملکردی مانند مونتاژ پذیری،سهولت تولید و آسانی تعمیر و نگهداری در مورد محصول طراحی فراهم می گردد و از این طریق هزینه های طراحی و تولید کاهش می یابد.بعد از اتمام مراحل تجسم تحقیق،تکرار پذیری،بهینه سازی،مونتاژپذیری و ساخت مدل اولیه به دنبال ساخت یک نمونه واقعی از محصول نهایی خواهیم بود.در این راستا تکنیک های زیادی موجود هستند که به طور موفقیت آمیزی برای دستیابی از یک نمونه RPM به یک قطعه دارای عملکرد واقعی FTM با یک روش نسبتا سریع و کم هزینه استفاده می کنند.بعضی از این تکنیک ها عبارتند از،ریخته گری خلایی، قالبگیری با رزین های قبل انتقال ،استفاده از قطعات ماهیچه ای یونیلیت و … لذا تحقیقات زیادی جهت بکار گیری این فن آوری در تولید سریع یک نمونه واقعی از محصول برای ارسال به بازار انجام شده است.با توجه به اینکه در حال حاضر قالب سازی سریع نیازمند به MASTER MODEL نمونه سازی سریع می باشد بنابراین در اینجا مروری بر روش های نمونه سازی سریع خواهیم داشت.
      برای آنکه طراح بتواند مدل فیزیکی قطعه طراحی شده را لمس کند و اشکالات ان را برطرف نماید و همچنین شرایط مونتاژی قطعه نیز بررسی گردد از روش های نمونه سازی سریع جهت ساخت نمونه اولیه قطعه با مواد خاصی استفاده می شود.

    نکته:عموما روش های نمونه سازی سریع از این الگوریتم استفاده می کنند که:
    ابتدا مدل سه بعدی توسط نرم افزار های موجود مدلینگ ترسیم می گردد
    سپس یک نرم افزار دیگری مدل را به لایه لایه (با توجه به ضخامت لایه ها) تقسیم می کند.
    در واقع فایل Slice آن تهیه می گردد این فایل شامل مختصات X,Y هر لایه می باشد
    مختصات Z نیز با توجه به ضخامت لایه تعیین شده به دستگاه معرفی می گردد.
    در نهایت با توجه به نوع روش، مدل فیزیکی سه بعدی ساخته می شود.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  15. تشكر از اين پست


  16. #40
    عضو فعال آواتار -->ali<--
    رشته
    مهندسی مکانیک
    مقطع
    لیسانس
    تاريخ عضويت
    2011/9
    محل سكونت
    پایتخت صنعتی ایران
    امتیاز
    2109
    پست ها
    1,878

    پيش فرض بررسی روشهای نمونه سازی سریع – بخش دوم

    بررسی روشهای نمونه سازی سریع – بخش دوم این روش اولین باردرسال ۱۹۹۸ توسط شرکت ۳D معرفی شد. سیستم مربوطه دارای یک برنامه نرم افزاری به نام Slicer می باشد که لایه هایی به ضخامت ۱۲۷, ۰ تا ۰,۰۰۵ میلیمتررا تولید می کند. دستگاه SLA شامل یک حمام photo Polymer پلیمرحساس به نور شدید است که هنگام برخورد لیزرجامد می شود, سیستم های مکانیکی دراین دستگاه حرکت لیزردرصفحه y ,x و محور Z را برای ساخت لایه ها امکان پذیر می کند.در این فرآیند از طریق تابانیدن پرتو لیزری به سطح مقطع ترسیم شده قطعه در حال ساخت(سطح پلیمر مایع), آن لایه نازک از پلیمر مایع به حالت جامد درمی آید هرلایه توسط لیزرجامد می شود تا در نهایت قطعه مورد نظر ایجاد شود حسن این روش اینست که قطعات توخالی و دارای هندسه بسیار پیچیده را می توان با آن تولید کرد. یکی از معایب این دستگاه این است که مدل ایجاد شده ترد و شکننده است و تحمل نیروی زیاد را ندارد و اینکه قطعه نمونه ایجاد شده از مواد اصلی قطعه نهایی نمی باشد. قیمت دستگاه بسته به ابعاد مدل $۱۰۰-$۴۵۰است. از طرف دیگرمدل ایجاد شده به دلیل اینکه لایه به لایه ایجاد می شود سطوح صاف ایجاد نمی کند بلکه پله پله می شود که درمرحله بعد عملیات پرداخت کاری باید روی آ ن انجام گیرد. مدل ایجاد شده را می توان به عنوان مدل اصلی در قالب های پلاستیکی سیلیکونی بکاربرد تا قطعه ای با سطح صاف و جنس اصلی داشته باشیم.به عبارتی در این سیستم , با بکارگیری تابش پرتوی از لیزر برروی پلیمر مذاب اولین لایه مدل فیزیکی سه بعدی از جنس مواد پلیمری ساخته می شود . مدل های ساخته شده در مراحل بعد قابلیت چسب کاری, سنگ زنی, سوهان کاری, پولیش کاری و پوشش های رزینی را دارند به همین دلیل احساس واقعی از حجم و شکل هندسی قطعه به طراح می دهند.علاوه بر این مدل فوق را می توان در مجموعه مونتاﮋی مورد بررسی و آزمون و ارزیابی قرار داد.
    یک دستگاه استریولیتوگرافی از داده های مدلCAD که به سطو ح مقطع خیلی باریک قاچ
    بندی شده اند استفاده می کند . منبع لیزرانرﮋی پایین هلیوم- کادمیوم تولید می کند که در بالای سطح یک پاتیل رزین فتوپلیمر به وسیله یک سیستم نوری که دارای آینه های دینامیک می باشد و یه وسیله کامپیوترکنترل می شود حرکت داده می شود وبه نقاط مورد نظرتابانده می شود ولیزرمایع فتوپلیمررا به حالت جامد در می آورد. بدین ترتیب سطح مقطع چاپ شده با دقت بالائی سخت می گردد وسپس یک سیستم بالا بر عمودی,لایه شکل گرفته جدید را پایین می آورد به طوری که به ضخامت یک لایه پایین ترازسطح رزین قراربگیرد سطوح مقطع هر کدام به صورت مسلسل وار تولید شده و به لایه پایین ترازخود می چسبد وجسم لایه به لایه تولید می شود لذا دراین روش شکل قطعه از پایین به بالا ساخته می شود. پس ازاینکه آخرین لابه ساخته شد, قطعه از دستگاهSLA برداشته می شود و برای کامل شدن فرآیند پلیمریزاسیون, تحت نور ماوراء بنفش (UV )با شدت بالا قرارمی گیرد. وسپس مراحل کار روی قطعه به وسیله روش هایی مانند سمباده زدن,ماسه زنی, نقاشی یا رنگ زنی پرداخت انجام خواهند شد.

    • مراحل فرآیند استریولیتو گرافی SLA
    • تهیه مدل
      همانطور که مشاهده می شود اولین قدم طراحی و آماده سازی مدل توپرقطعه (Solid Model )با استفاده از یک نرم افزار CADمی باشد. البته مدل مورد نیاز می توانه در بعضی موارد مدل سطح هم باشد, اما به دلیل نیاز قطعات پیچیده به مختصات دقیق سه بعدی ,مدل توپر ترجیح داده می شود . چون برای سیستم SLAباید مفاهیم و اضحی از مرزها وسطوح جسم ارائه گردد بنابراین مدل باید داخل, خارج, و مرزهای جسم را مشخص نماید واضح است که هر چه دقت ساخت مدل کامپیوتری بالاترباشدSLA نمونه ای با دقت ترارائه خواهد داد.دراین راستا نرم افزارهای زیادی ساخت و طراحی مدل های توپرراانجام می دهند.همانطور که می دانیم درسیستمCADسطوح منحنی به وسیله تعداد زیادی ازچند ضلعی ها ویا پخ ها جهت کاهش زمان تقریب زده می شوند و هرچه تعداد چند ضلعی ها زیاد ترباشد سطح تقریبا صاف ترخواهد بود ولی زمان ساخت آن افزایش می یابد. در این مرحله,با تهیه مدل رایانه ای , اطلاعات موجودبه داده هایی از مقاطع منفرد,تفکیک کی گردد با استفاده ازهمین داده ها در تکنیک نمونه سازی سریع مدل به صورت لایه لایه ساخته می شود از طرفی داده های فوق را می توان از هر نوع نرم افزارCADاستخراج نمود ( از جمله نرم افزارهایCADمی توان…,SOLDWORKS.CATIAاشاره کرد)این مدل کامپیوتری معمولا به یکی از فرمت هایIGES ,VDAFS , STLتهیه می شود . این داده ها به تنها برای نمونه سازی سریع وقالب سازی سریع به کار می رود بلکه درساخت قالب وابزارنهایی برای تولید نیزقابل استفاده هستند.
    • تبدیل مدل CADبه فرمت SLA
      دراین مرحله به کمک مدل کامپیوتری, اطلاعات هندسی به داده هایی ازمقاطع یالایه های منفرد,تفکیک می گردد با استفاده از همین داده ها جسم به صورت لایه لایه های به ترتیب روی هم قرارگرفته ساخته می شوند.داده های فوق را می توان از هر نوع نرم افزارCADاستخراج نمود تنها با این فرض که برای انتقال داده های مقاطع استفاده شود. معمولا یک فایلCADباید جهت تبدیل به فرمت SLAاز مترجمCADبهRPMعبور داده شود.این مرحله موجبات وارد شدن داده هایCADرا به ماشینSLA به شکل یک فایل با فرمتSTLفراهم می سازد که این فایل به عنوان یک فایل استاندارد برای نمونه سازی سریع معرفی شده است.در نتیجه این عمل سطوح مرزی جسم به صورت مثلث های نازک بسیار زیادی درمی آید. البته پسوندSTLمی تواند درمیان تبدیل های(Interface )مختلف متفاوت باشد.
    • طراحی تکیه گاهها
      قدم بعدی به وجود آوردن تکیه گاه ها در یک فایلCADبه طورجداگانه می باشد. طراحان ممکن است این کار مهم را به طورمستقیم یا با استفاده از نرم افزار های مخصوص مانندBridgeworkانجام دهند. به چهار دلیل در یک فرآیند نمونه سازی سریع از تکیه گاه استفاده می شود.
      ۱-به منظورحصول اطمینان از اینکه پرده تسطیح کننده رزین مایع به پایه ای که در حال ساخته شدن روی آن است به خصوص در مراحل اولیه شروع ساخت قطعه, برخورد ننماید.
      ۲-به منظور حصول اطمینان از اینکه هر لرزش کوچکی در سکو و دستگاه ,مشکلاتی را ضمن ساختن قطعه به وجود نخواهد آورد.
      ۳-به منظور مهیا ساختن روش ساده ای جهت برداشتن قطعه کاری از روی سکو بعد از اتمام کار. قبل از اتمام این مرحله قطعه و تکیه گاه ها نسبت به یکدیگرتنظیم می شوند به طوری که قطعه کاملا در یک چهارم مثبت سیستم مختصاتیz ,y ,xازفضایCADقراربگیرد.
      ۴- به منظور حفظ تعادل قطعات پیچیده ای که در حین ساخت, احتمال افتادن آنها از سکو وجود دارد.
    • قاچ بندی قطعه کار
      در این مرحله, قطعه و تکیه گاه باید در مقطع متعدد برش داده شوند.قطعه توسط کامپیوتر به یک سری لایه های موازی افقی مانند طبقات یک ساختمان بلند مقطع زده می شود. به طوری خلاصه اینکه قطعه از پایین به بالا به چندین مقطع قاچ می شود. همچنین در این مرحله کلفتی لایه ها,روش ساخت مورد نظر, فواصل بین هاشورها , عمیق پخته شدن, مقدار جبران پهنای خط و فاکتور جبران انقیاض(shrinkage ) وجبران قطر اشعه لیزر توسط طراح انتخاب می گردند.
    • ادغام مدل CADقطعه و تکیه گاه ها
      در این مرحله چندین قطعه و تکیه گاه هایشان نیز که یک فایل جداگانه دارند در صورتی که بخواهند به طور همزمان ساخته شوند ترکیب شده وتشکیل یک فایل واحد را می دهند. بدین ترتیب بعد ازمدل نمودن چند قطعه, با توجه به حجم آنها و ظرفیت جایگاه ساخت دستگاه استریولیتوگرافی و استفاده از توان کامل دستگاه می توان چند قطعه را به طور همزمان و در روی یک سکو ساخت.
    • تنظیم پارامترهای سیستمSLA
      در مرحله آماده سازی و تنظیم دستگاه , پارامترهای عملیاتی متعددی مانند دفعاتی که پرده تسطیح کننده سطح پلیمرباید درهرلایه سطح مورد نظر را جاروب کند,پریود جاروب کردن سطح مایع پلیمر , مدت توقف محورZ وامثالهم انتخاب می شوند.بعد از این مورد , فایل SLI . از روی فایلSTLایجاد می گردد و ترکیب آنها فایل های چهار تایی داده هاراتشکیل می دهد. این فایل ها دارای پسوندهای(Rpm ,V .,R .L ) هستند. این چهار فایل, اصلی ترین فایل ها برای عملیات نمونه سازی سریع قطعه مورد نظر می باشند.
    • ساخت
      مرحله ساخت هنگامی است که در داخل محفظه دستگاهSLAعمل پلیمریزاسیون رزین آغاز شده و یک قطعه سه ( ۳D-Prototype ) ساخته می شود. در این مرحله با کنترل همزمان ارتفاع سطح رزین وآینه های انعکاس دهنده لیزرمطابق سطح مقطع قاچ مورد نظر,لایه مر بوطه سخت خواهد شد.
    • جدا سازی، تمیز کردن، شستشوی قطعه
      سکو، با قطعه ای که هنوز به آن چسبیده است, اکنون می تواند از روی دستگاه SLAبرداشته شود. برای جلوگیری از تماس رزین با دست,معمولا از دستکش های لاستیکی استفاده می شود. بعد از بیرون آوردن قطعه ازدرون پاتیل پلیمر مایع,پایه از قطعه جدا می شود و قطعه درون دستگاه حلال رزین قرارمی گیرد. در نتیجه قطعه از رزین اضافی تمیز گردیده و همچنین جهت زدوده شدن حلال تمیز کننده قطعه از داخل پاتیل با توجه به مشخصات رزین فرق می کند. در این مرحله ار ابزارهای پزشکی(چاقوهای لب تیز,قیچی و…)استفاده می شود.
    • پخت نهایی قطعه
      تا اینجا قطعه به صورت جزئی پلیمریزه شده و هنوز خام است و حالت خیس دارد. بیشتر استحکام یک قطعه SLAبه زمان نوردهی خوب به وسیله لیزر بستگی دارد. اما جهت کامل شدن فرآیند پلیمریزاسیون و بهبود استحکام مکانیکی نمونه, قطعات باید پخته شوند. عمل پخت توسط تشعشع پیوسته ماوراء بنفش دریک دستگاه خاص(PCA )انجام می شود.
    • پرداخت قطعه
      بسته به کاربرد مورد نظر, سطوح مختلفی از پرداخت نهائی قطعه ممکن است نیاز باشد. برای تجسم فکری و ارزیابی ومدل سازی,تنها جدا کردن تکیه گاه ها کافی است. برای بهینه کردن و تکرارپذیری ومونتاﮋ,روی مدل باید پرداخت سطح بهتری صورت گیرد وبرای این کار روش هایی مانند سمباده زنی دستی و پرداخت با پاشش سریع خورده شیشه ویاترکیبی از این دو مناسب هستند. در قطعاتی که به عنوان نمونه های تست اصلی استفاده می شوند عملیاتی مانند پولیش کردن, نقاشی کردن,روکش کردن با پاشش فلزبه کار گرفته می شوند. به علاوه برخی رزین هایی که اخیرابه بازار آمده است تحمل چندین عملیات ماشین کاری و پرداخت از قبیل سوراخ کاری,برقوزنی,فرزکاری,…رادا را بوده ولی کلا بسته به کاربرد نمونه تولید شده انتخاب می گردند.






    اری از پشت کوه امده ام چه میدانستم اینورکوه باید برای ثروت حرام خورد.برای عشق خیانت کرد.برای خوب دیده شدن دیگری را بدنشان دادبرای به عرش رسیدن دیگری را به فرش کشاند.وقتی هم با تمام سادگی دلیلش را می پرسم می گوینداز پشت کوه امده.ترجیح میدهم به پشت کوه برگردم و تنها دغدغه ام برگرداندن گوسفندان ازدست گرگها باشد تا اینکه اینور کوه باشم و گرگ

  17. تشكر از اين پست


صفحه 4 از 7 نخستنخست ... 23456 ... آخرينآخرين

تاپیک های مشابه

  1. نرم افزار تخصصي جهت مهندسي مكانيك
    توسط PATRIOT در تالار نرم افزار های مهندسی
    پاسخ ها: 62
    آخرین ارسال: 2014/4/06, 07:36 PM
  2. مكانيك سيالات
    توسط مهندس مكانيك در تالار مکانیک سیالات
    پاسخ ها: 7
    آخرین ارسال: 2013/8/19, 12:43 PM
  3. لينك دانلود چند كتاب مهندسي مكانيك
    توسط پرشيا در تالار کتاب های مهندسی مکانیک
    پاسخ ها: 2
    آخرین ارسال: 2013/7/27, 11:48 PM
  4. درخواست مهندس مکانیک در زمینه فروش
    توسط aca_eng در تالار آگهی استخدام
    پاسخ ها: 1
    آخرین ارسال: 2012/2/12, 02:52 PM
  5. مكانيك يا هوافضا؟
    توسط sharif در تالار سوالات و درخواست های هوافضا
    پاسخ ها: 5
    آخرین ارسال: 2008/8/29, 04:26 PM

برچسب های اين تاپیک

ثبت اين صفحه

ثبت اين صفحه

قوانين ارسال

  • شما نمی‌توانيد تاپيک جديد ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانيد پاسخ ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانید فایل ضمیمه ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانيدنوشته‌های خود را ويرايش كنيد
  •