"پلي اتيلن"

سلام به همه ي دوستان...
هدف از ايجاد اين تاپيك اين بود كه در يك مكان خاصي به فرآيندهاي توليد و خوراك مورد نياز و موارد استفاده ي پلي اتيلن بپردازيم....
در اين تاپيك ما قصد داريم باهم راجب توليد و مصرف پلي اتيلن بحث كنيم و شايد بتوان يك فرآيند جديد براي توليد پلي اتيلن طراحي كنيم...
از تمام علاقه مندان و آگاهان اين زمينه دعوت به همكاري ميشود...

براي توليد پلي اتيلن به اتيلن نياز داريم اينو تقريبا" اكثر ما ميدونيم....
اول فرآيندهاي توليد اتيلن رو بررسي كنيم بهتر نيست؟

اتیلن

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد

اتیلن، ساده‌ترین هیدروکربن غیر اشباع بوده و اولین عضو از گروه آلکنها می‌باشد. فرمول شیمیایی آن C2H4 بوده، بین دو اتم کربن پیوند دوگانه وجود دارد. به دلیل وجود این پیوند دوگانه، اتیلن ایزومر صورت‌بندی ندارد، یعنی دو نیمه مولکول نمی‌توانند با چرخش حول پیوند دوگانه، صورت‌بندی خود را تغییر دهند.

اتیلن دارای ساختمان مسطح بوده، زاویه بین دو اتصال کربن-هیدروژن، 117 درجه می‌باشد. یعنی مقداری بسته‌تر از زاویه 120 درجه که برای هیبریداسیون sp2 مناسب می‌باشد. اتیلن گازی بیرنگ و آتش گیر بشمار می‌رود و در ترکیب نفت و گاز طبیعی یافت می‌شود.

تاریخچه

در سال 1795، اتیلن را گاز اولفین می‌نامیدند. اولین سنتز ترکیبات اتیلن (دی کلرو اتان) در سال 1795 توسط شیمیدان هلندی انجام شد. در اواسط قرن 19 به علت اینکه C2H4 یک هیدروژن از C2H5 اتیل کم داشت، پسوندهای ene (از ریشه یونانی) به آخر اتیل اضافه کرده و از آن به بعد گاز اولفین را اتیلن می‌نامند. تا سال 1852 در متون علمی واژه اتیلن استفاده می‌شد.

در سال 1866 "هافمن" شیمیدان آلمانی، سیستم نامگذاری هیدروکربنها را بر پایه آلکان بنا نهاد. در این سیستم، هر هیدروکربنی که از آلکان مربوطه دو هیدروژن کمتر داشت، آلکن با فرمول CnH2n و اگر چهار هیدروژن از آلکان مربوطه کم داشت آلکین CnHn نامیده می‌شود. طبق این نامگذاری، اتیلن به اتن تغییر نام یافت. انجمن بین‌المللی شیمیدانها در سال 1892 این نام را وارد نامگذاری IUPAC کردند و از آن تاریخ تا امروز، این نام در متون علمی و کتابهای درسی و ... مورد استفاده قرار می‌گیرد. جرم مولکولی این ترکیب 05/28گرم بر مول ودانسیته آن26/1 گرم برلیتر می‌باشد. قابلیت انحلال آن 250mL در یک لیترآب صفر درجه است. نقطه ذوب آن °41.04K و نقطه جوش آن °169.4K و حد انفجارش 2.7 تا 36% در هواست.

روشهای تولید

اتیلن در صنایع پتروشیمی با روش کراکینگ با بخار آب تولید می‌شود. در این فرآیند هیدروکربنهای گازی و محلولهای سبک هیدروکربن حاصل از نفت به مدت بسیار کوتاه در دمای 950 - 750 درجه سانتی‌گراد حرارت داده می‌شوند. عموماً در این واکنش هیدروکربنهای بزرگ به هیدروکربنهای کوچک شکسته شده، هیدروکربنهای اشباع با از دست دادن هیدروژن به هیدروکربنهای غیر اشباع تبدیل می‌شوند.

محصول این واکنش مخلوطی از انواع هیدروکربنهاست که اتیلن عمده‌ترین آن می‌باشد. مخلوط را به‌وسیله متراکم سازی و تقطیر جز به جز جداسازی می‌کنند. روشهای دیگر، هیدروژن‌دار کردن استیلن با استفاده از کاتالیزور و آبگیری از اتانول می‌باشد.

واکنشهای شیمیایی مربوطه

آلکنها به علت داشتن پیوند دوگانه در واکنشهای افزایشی شرکت می‌کنند. هالوژنها با اتیلن واکنش داده و تولید هالو اتان می‌کند. با افزودن آب به پیوند دوگانه اتانول تولید می‌شود، اما سرعت واکنش بدون حضور کاتالیزگر پایین می‌باشد. در حضور کاتالیزگرهای فلزی نظیر پلاتین، نیکل و ... و فشار بالا، اتیلن، هیدروژن‌دار شده، به اتان تبدیل می‌شود. اتیلن در حضور پراسیدها به اتواکسید که یک ترکیب حلقوی است تبدیل می‌شود. اتیلن در حضور رادیکالهایی که واکنش بسپارش را آغاز می‌کنند، به پلی اتیلن پلیمریزه می‌شود.


کاربردها

اتیلن ماده اولیه مهم برای تولید بسیاری از ترکیبات آلی پر مصرف در صنعت بشمار می‌رود. اتیلن به صورت گسترده در صنعت پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرد. اتیلن با پلیمریزه شدن، پلی اتیلن را تولید می‌کند که یک پلاستیک بسیار مهم است. با تکرار شدن، پیش ماده پلی وینیل کلرید (PVC) را تولید می‌کند. با ترکیب شدن، بنزن، اتیل بنزن ایجاد می‌کند که ماده اصلی پلی استر می‌باشد.

اتیلن، نوعی هورمون گیاهی است که باعث رسیدن میوه‌ها، باز شدن شکوفه‌ها و گلها و همچنین ریزش برگها در پاییز می‌شود. به دلیل این خاصیت در کشاورزی مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای جلوگیری از خراب شدن میوه‌هایی مانند سیب، گلابی و موز، در حمل و نقل یا انبار، آنها را کمی نارس می‌چینند و قبل از وارد کردن به بازار، تحت تأثیر اتیلن قرار می‌دهند تا رسیده شود.

نحوه شناسایی

اتیلن، رنگ قهوه‌ای محلول برم در تتراکلرید کربن را بی‌رنگ می‌کند و رنگ بنفش محلول سرد و رقیق پرمنگنات پتاسیم را از بین می‌برد و در نتیجه واکنش رسوبات قهوه‌ای MnO2 حاصل می‌شود. در اسید سولفوریک سردو غلیظ حل می‌شود.

پلی‌اتیلن
از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد








پلی‌اتیلن‌ها خانواده‌ای از گرمانرم‌هاhttp://fa.wikipedia.org/wiki/%DA%AF%D8%B1%D9%85%D8%A7%D9%86%D8%B1%D9%85 می‌باشند که از طریق پلیمریزاسیونhttp://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D9%84%DB%8C%D9%85%D8%B1%DB%8C%D8%B2%D8%A7%D8%B3%DB%8C%D9%88%D9%86 گاز اتیلن ( C۲H۴ ) بدست می‌آیند . از طریق کاتالیستhttp://fa.wikipedia.org/wiki/%DA%A9%D8%A7%D8%AA%D8%A7%D9%84%DB%8C%D8%B3%D8%AA و روش پلیمریزاسیون این ماده می‌توان خواص مختلفی همچون چگالی، شاخص جریان مذاب (MFI)، بلورينگي، درجه شاخه‌ای و شبکه‌ای شدن، وزن مولکولیhttp://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%88%D8%B2%D9%86_%D9%85%D9%88%D9%84%DA%A9%D9%88%D9%84%DB%8C و توزیع وزن مولکولیhttp://fa.wikipedia.org/w/index.php?title=%D8%AA%D9%88%D8%B2%DB%8C%D8%B9_%D9%88%D8%B2%D9%86_%D9%85%D9%88%D9%84%DA%A9%D9%88%D9%84%DB%8C&action=edit&redlink=1&preload=%D8%A7%D9%84%DA%AF%D9%88:%D8%A7%DB%8C%D8%AC%D8%A7%D8%AF+%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D9%87/%D8%A7%D8%B3%D8%AA%D8%AE%D9%88%D8%A7%D9%86%E2%80%8C%D8%A8%D9%86%D8%AF%DB%8C&editintro=%D8%A7%D9%84%DA%AF%D9%88:%D8%A7%DB%8C%D8%AC%D8%A7%D8%AF+%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D9%87/%D8%A7%D8%AF%DB%8C%D8%AA%E2%80%8C%D9%86%D9%88%D8%AA%DB%8C%D8%B3&summary=%D8%A7%DB%8C%D8%AC%D8%A7%D8%AF+%DB%8C%DA%A9+%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D9%87+%D9%86%D9%88+%D8%A7%D8%B2+%D8%B7%D8%B1%DB%8C%D9%82+%D8%A7%DB%8C%D8%AC%D8%A7%D8%AF%DA%AF%D8%B1&nosummary=&prefix=&minor=&create=%D8%AF%D8%B1%D8%B3%D8%AA+%DA%A9%D8%B1%D8%AF%D9%86+%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D9%87+%D8%AC%D8%AF%DB%8C%D8%AF را در آنها کنترل کرد. پلیمرهای با وزن مولکولی پائین را به عنوان روان کننده(Lubricant) به کار می‌برند. پلیمرهای با وزن مولکولیhttp://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%88%D8%B2%D9%86_%D9%85%D9%88%D9%84%DA%A9%D9%88%D9%84%DB%8C متوسط واکس‌هایی امتزاجhttp://fa.wikipedia.org/wiki/%D8%A7%D9%85%D8%AA%D8%B2%D8%A7%D8%AC پذیر (مخلوط پذیر) با پارافین می‌باشند و نهایتا پلیمرهایی با وزن مولکولی بالاتر از ۶۰۰۰ در صنعت پلاستيك بیشترین حجم مصرف را به خود اختصاص می‌دهند. پلی اتیلن شامل ساختار بسیار ساده‌ای است، به طوری که ساده تر از تمام پلیمرهای تجاری می‌باشد . یک مولکول پلی اتیلن زنجیر بلندی از اتم‌های کربن است که به هر اتم کربن دو اتم هیدروژن چسبیده‌است .
گاهی اوقات به جای اتم‌های هیدروژن در مولکول(پلی اتیلن)، یک زنجیر بلند از اتیلن به اتم‌های کربن متصل می‌شود که به آنها پلی اتیلن شاخه‌ای یا پلی اتیلن سبک (LDPE) می‌گویند؛ چون چگالي آن به علت اشغال حجم بیشتر، کاهش یافته‌است. در این نوع پلی اتیلن مولکولهای اتیلن به شکل تصادفی به یکدیگر متصل می‌شوند و ریخت و شکل بسیار نامنظمی را ایجاد می‌کنند. چگالی آن بین ۹۱۰/۰ تا ۹۲۵/. است و تحت فشار و دمای بالا و اغلب با استفاده از پلیمریزاسیون رادیکال‌های آزاد وینیلی (Free radical polymerization) تولید می‌شود. البته برای تهیهٔ آن می‌توان از پلیمریزاسیون زیگلر ناتا (Ziegler-Natta polymerization)نیز استفاده کرد.
وقتی هیچ شاخه‌ای در مولکول وجود نداشته باشد آن را پلی اتیلن خطی (HDPE) می‌نامند. پلی اتیلن خطی سخت تر از پلی اتیلن شاخه‌ای است اما پلی اتیلن شاخه‌ای آسانتر و ارزانتر ساخته می‌شود. ریخت و شکل این پلیمر بسیار کریستالی شکل است. پلی اتیلن خطی محصول نرمالی با وزن مولکولی ۲۰۰۰۰۰-۵۰۰۰۰۰ است که آن را تحت فشار و دماهای نسبتاً پائین پلیمریزه می‌کنند. چگالی آن بین ۹۴۱/۰ تا ۹۶۵/۰ است و آن را بیشتر به وسیلهٔ فرآیند مشکلی که پلیمریزاسیون زیگلر ناتا نامیده می‌شود، تهیه می‌کنند. شکل این پلی اتیلن را در تصویر بالا می‌توانید مشاهده کنید. پلی اتیلنی نیز وجود دارد که چگالی آن مابین چگالی این دو پلیمر است یعنی در محدودهٔ ۹۲۶/۰ تا ۹۴۰/۰؛ و آن را پلی اتیلن نیمه سنگین یا متوسط می‌نامند. پلی اتیلن با وزن مولکولی بین ۳ تا ۶ میلیون را پلی اتیلن با وزن مولکولی بسیار بالا یا UHMWPE می‌نامند و با پلیمریزاسیون کاتالیست متالوسن تولید می‌کنند. مادهٔ مذبور فرآیند پذیری دشوارتری برخوردار بوده ولی خواص آن عالی است. هنگامی که از طریق تشعشع یا استفاده از مواد افزودنی شیمیایی، این پلیمر تماما شبکه‌ای شود، پلی اتیلن یاد شده دیگر گرما نرم نخواهد بود. این ماده با پخت حین قالب گیری یا بعد از آن یک گرما سخت واقعی با استحکام کششی، خواص الکتریکی و استحکام ضربهٔ خوب در دامنهٔ وسیعی از دماها خواهد بود. از آن برای ساخت فیبرهای بسیار قوی استفاده می‌کنند تا جایگزین کولار (نوعی پلی آمید)در جلیقه‌های ضد گلوله کنند؛ و همچنین صفحات بزرگ آن را می‌توان به جای زمین‌های اسکیت یخی استفاده کرد. به وسیلهٔ کوپلیمریزاسیون مونومراتیلن با یک مونومر آلکیل شاخه دار، کوپلیمری با شاخه‌های هیدروکربن کوتاه بدست می‌آید که آن را پلی اتیلن خطی با چگالی کم یا LLDPE می‌نامند و از آن اغلب برای ساخت اشیاءای شبیه فیلم‌های پلاستیکی ( کسیه فریزر ) استفاده می‌کنند.
[h=2]پلی اتیلن در یک نگاهموارد استفاده : به صورت ترموپلاستیک، الیاف، لوله، فیلم و ...[/h]روشهای پلیمریزاسیون : زنجیر رادیکالی آزاد
ریخت‌شناسی : بسیار بلورین(پلی اتیلن خطی)، بی نظم(آمورف) با درصد تبلور پایین (پلی اتیلن شاخه‌ای)
دمای ذوب : در حدود ۱۲۰-۱۳۰ درجه سانتیگراد
دمای انتقال شیشه‌ای : در حدود ۸۰- درجه سانتیگراد( با توجه به درصد تبلور پلیمر تغییر می‌کند)
[h=2]برخی ویژگیهای پلی اتیلن[/h]مهم‌ترین ویژگی‌های ذاتی پلی اتیلن‌های تجاری برای کاربردهای اصلی عبارت‌اند از:
۱) چگالی ۲) نمایهٔ مذاب ۳) توزیع وزن مولکولی
[h=3]چگالی[/h]همان طور که قبلا اشاره شد چگالی انواع پلی اتیلن‌ها در محدودهٔ ۹۱۰/۰ تا ۹۶۵/۰ دارد و علت اینکه آن را تا سه رقم اعشار ذکر می‌کنند این است که ۰۰۳/۰ تغییر در چگالی باعث تغییر قابل توجه‌ای در ویژگی‌ها می‌شود. به طور کلی با افزایش چگالی، خطی بودن، سفتی، استحکام کششی، استحکام پارگی، دمای نرم شدن، شکنندگی، عمر خمشی، تمایل به ترک برداشتن افزایش می‌یابد. پلی اتیلن‌ها بسته به چگالی، به چهار گونه پلی اتیلن با چگالی کم (LDPE)، پلی اتیلن با چگالی کم خطی (LLDPE)، پلی اتیلن با چگالی متوسط (MDPE) و پلی اتیلن با چگالی زیاد (HDPE) تقسیم می‌شوند.
[h=3]نمایه مذاب یا شاخص جریان مذاب Melt Flow Index) MFI)[/h]کاربردی‌ترین نشانهٔ ارتباط دهندهٔ ویژگی‌های پلی اتیلن به متوسط وزن مولکولی است. نمایهٔ مذاب وزن (گرم) پلی اتیلنی است که در عرض ده دقیقه از میان یک روزنهٔ ثابت در دمای ۱۹۰ درجه سانتیگراد بیرون می‌آید، و این در حالی است که وزنهٔ استانداردی بر روی پیستون محفظهٔ رانش که حاوی سه گرم پلی اتیلن است، قرار دارد. نمایهٔ مذاب تا حدودی (اما نه دقیق ) نسبت معکوس با گرانروی مذاب دارد. بنابر این با افزایش وزن مولکولی متوسط، کاهش می‌یابد. نمایهٔ مذاب بیشتر، نشان دهندهٔ روانی بیشتر در دماهای فرآورش است. این نماد در اصل برای نشان دادن ویژگی‌های سیلانی (روانی) به عنوان معیاری از قابلیت اکسترود شدن است. به طور کلی با افزایش نمایهٔ مذاب، استحکام کششی، مقاومت پارگی، دمای نرم شدن و چقرمگی پلی اتیلن کاهش می‌یابد.
[h=3]توزیع وزن مولکولی[/h]توزیع وزن مولکولی (Mw/Mn) نیز اثر بارزی بر روی ویژگیها دارد. با افزایش نسبت Mw/Mn استحکام کششی، دمای نرم شدن و چقرمگی کاهش می‌یابد و شکنندگی و تمایل به ترک برداشتن افزایش می‌یابد.

به نقل از : http://www.petronet.irhttp://www.petronet.ir/

سلام و دروووود بر داداش محمد و داداش امیر همراهان قدیمیه خودم...
دستتون درد نکنه...
مصالب مفید و جالب بودن....
بپه ها هرکی میتونه PFD واحدهای پلی اتیلن داخل کشور رو جور کنه بذاره...
من هرچی با استادمون صحبت کردم بهم ندادشون!!!!

amir ghasemiyan گفت:

اتن(Ethen) مدل خطي اتيلن مدل گلوله-ميله اتيلن مدل فضايي اتيلن
نام ماده:	اتن(Ethen)
نام تجاری:	اتيلن(Ethylene)
سایر اسامی:	بيكربورات هيدروژن , اتن , اتيلن مايع , گاز الفيتات
تاریخچه:	اتيلن، ساده ترين هيدروكربن غير اشباع بوده و اولين عضو از گروه آلكنها مي‌باشد. فرمول شيميايي آن C[SUB]2[/SUB]H[SUB]4[/SUB] بوده، بين دو اتم كربن پيوند دوگانه وجود دارد. به دليل وجود اين پيوند دوگانه، اتيلن ايزومر صورت‌بندي ندارد، يعني دو نيمه مولكول نمي‌توانند با چرخش حول پيوند دوگانه، صورت‌بندي خود را تغيير دهند. اتيلن داراي ساختمان مسطح بوده، زاويه بين دو اتصال كربن-هيدروژن، 117 درجه مي‌باشد. يعني مقداري بسته‌تر از زاويه 120 درجه كه براي هيبريداسيون sp2 مناسب مي‌باشد. اتيلن گازي بيرنگ و آتش گير بشمار مي‌رود و در تركيب نفت و گاز طبيعي يافت مي‌شود. در سال 1795، اتيلن را گاز اولفين مي‌ناميدند. اولين سنتز تركيبات اتيلن (دي كلرو اتان) در سال 1795 توسط شيميدان هلندي انجام شد. در اواسط قرن 19 به علت اينكه C[SUB]2[/SUB]H[SUB]4[/SUB] يك هيدروژن از C[SUB]2[/SUB]H[SUB]5[/SUB] اتيل كم داشت، پسوندهاي ene (از ريشه يوناني) به آخر اتيل اضافه كرده و از آن به بعد گاز اولفين را اتيلن مي‌نامند. تا سال 1852 در متون علمي واژه اتيلن استفاده مي‌شد. در سال 1866 "هافمن" شيميدان آلماني ، سيستم نامگذاري هيدروكربنها را بر پايه آلكان بنا نهاد. در اين سيستم، هر هيدروكربني كه از آلكان مربوطه دو هيدروژن كمتر داشت، آلكن با فرمولC[SUB]n[/SUB]H[SUB]2n[/SUB] و اگر چهار هيدروژن از آلكان مربوطه كم داشت آلكين C[SUB]n[/SUB]H[SUB]n[/SUB] ناميده مي‌شود. طبق اين نامگذاري، اتيلن به اتن تغيير نام يافت. انجمن بين المللي شيميدانها در سال 1892 اين نام را وارد نامگذاري IUPAC كردند و از آن تاريخ تا امروز، اين نام در متون علمي و كتابهاي درسي و ... مورد استفاده قرار مي‌گيرد. جرم مولكولي اين تركيب 05/28 گرم بر مول ودانسيته آن 26/1 گرم برليتر مي‌باشد. قابليت انحلال آن 250mg در يك ليترآب صفر درجه است. نقطه ذوب آن 41.04 كلوين و نقطه جوش آن 169.4و حد انفجارش 7/2 تا 36% در هواست.
موارد مصرف:	اتيلن ماده اوليه مهم براي توليد بسياري از تركيبات آلي پر مصرف در صنعت بشمار مي‌رود. اتيلن به صورت گسترده در صنعت پلاستيك مورد استفاده قرار مي‌گيرد. اتيلن با پليمريزه شدن، پلي اتيلن را توليد ميكند كه يك پلاستيك بسيار مهم است. با تكرار شدن، پيش ماده پلي وينيل كلريد (PVC) را توليد ميكند. با تركيب شدن بنزن، اتيل بنزن ايجاد ميكند كه ماده اصلي پلي استر مي‌باشد. اتيلن ، نوعي هورمون گياهي است كه باعث رسيدن ميوه‌ها ، باز شدن شكوفه‌ها و گلها و همچنين ريزش برگها در پاييز مي‌شود. به دليل اين خاصيت در كشاورزي مورد استفاده قرار مي‌گيرد. براي جلوگيري از خراب شدن ميوه‌هايي مانند سيب، گلابي و موز، در حمل و نقل يا انبار، آنها را كمي نارس مي‌چينند و قبل از وارد كردن به بازار، تحت تأثير اتيلن قرار مي‌دهند تا رسيده شود. توليد پلي اتيلن ، اتيلن اكسايد ،‌ اتيلن دي كلرايد ، اتيلن گلايكول ، وينيل كلرايد ، استالدئيد از مهمترين كاربردهاي اتيلن است.
مجتمع های تولیدکننده:	پتروشيمي اميركبير پتروشيمي بندرامام
خواص فیزیکی و شیمیایی:	Molecular formula: C[SUB]2[/SUB]H[SUB]4[/SUB] Molar mass: 28.05 g/mol Appearance colourless gas Density 1.178 kg/m3 at 15 °C, Melting point: -169.2 °C (104.0 K, -272.6 °F) Boiling point -103.7 °C (169.5 K, -154.7 °F) Solubility in water 3.5 mg/100 ml (17 °C) Acidity (pKa) 44 Structure Molecular shape D2h Dipole moment zero
مواد مرتبط:	پلي اتيلن
روشهای تولید:	اتيلن در صنايع پتروشيمي با روش كراكينگ با بخار آب توليد مي‌شود. در اين فرآيند هيدروكربنهاي گازي و محلولهاي سبك هيدروكربن حاصل از نفت به مدت بسيار كوتاه در دماي 950 - 750 درجه سانتي‌گراد حرارت داده مي‌شوند. عموماً در اين واكنش هيدروكربنهاي بزرگ به هيدروكربنهاي كوچك شكسته شده، هيدروكربنهاي اشباع با از دست دادن هيدروژن به هيدروكربنهاي غير اشباع تبديل مي‌شوند. محصول اين واكنش مخلوطي از انواع هيدروكربنهاست كه اتيلن عمده ترين آن مي‌باشد. مخلوط را به‌وسيله متراكم سازي و تقطير جز به جز جداسازي ميكنند. روشهاي ديگر، هيدروژن‌دار كردن استيلن با استفاده از كاتاليزور و آبگيري از اتانول مي‌باشد.
دياگرام فرآيند (PFD):
واکنشهای شیمیایی:	آلكنها به علت داشتن پيوند دوگانه در واكنشهاي افزايشي شركت ميكنند. هالوژنها با اتيلن واكنش داده و توليد هالو اتان ميكند. با افزودن آب به پيوند دوگانه اتانول توليد مي‌شود، اما سرعت واكنش بدون حضور كاتاليزگر پايين مي‌باشد. در حضور كاتاليزگرهاي فلزي نظير پلاتين، نيكل و ... و فشار بالا، اتيلن، هيدروژن‌دار شده، به اتان تبديل مي‌شود. اتيلن در حضور پراسيدها به اتواكسيد كه يك تركيب حلقوي است تبديل مي‌شود. اتيلن در حضور راديكالهايي كه واكنش بسپارش را آغاز ميكنند، به پلي اتيلن پليمريزه مي‌شود.
اطلاعات ایمنی:	اتيلن تحريك كننده پوست و چشم نيست ولي تماس با اتيلن مايع ممكن است سبب يخ زدگي شديد شود. اتيلن بشدت اشتعال پذير است.
فايل ايمنی:	petronet-safety-ethylene-25.pdf

به نقل از : http://www.petronet.ir

کلیک کنید تا باز شود...

سلام
اقا عالی بود
ظاهرا اینطور که از فرایندش متوجه شدم
یک واحد اتیلن محصولات جانبی مانند پروپیلن ، اتان، متان، پروپانول، مازوت(Fuel oil) ، بنزین و گاز مایع( LPG ) دارد.

که این محصولات نیز ارزش بالائی دارند. پس یک واحد اتیلن خود یک پالایشگاه نیز میتواند محسوب شود. البته در رده پائین دستی.

حالا فرض میکنیم یک واحد تولید پلی اتیلن با ظرفیت یک میلیون تن میخواهیم طراحی کنیم (یک واحد تولید یک میلیون تنی در کشور در دست احداث است)

محاسبه میکنیم ببینیم یک واحد یک میلیون تنی چقدر خوراک نیاز دارد؟
یک میلیون تن در سال را اگر به 365 روز تقسیم کنیم تقریبا روزانه 2800 تن میشود که اگر هر یک تن را معادل پنج بشکه در نظر بگیریم روزانه معادل 14 هزار بشکه محصول تولید میشود.
حال اگر سایر محصولات مانند اتان، متان، بنزین، مازوت، گاز مایع و پروپیلن را به یک میلیون تن در سال پلی اتیلن اضافه کنیم به صورت تقریبی ما نیاز به چهل هزار بشکه خوراک در روز داریم.
که خروجی ان با ترکیب با اب سالیانه یک میلیون تن پلی اتیلن و چند میلیون تن سایر محصولات است که در بالا اشاره شد.

حال در مرحله بعدی مسئله مهمی که وجود دارد ارزان بودن و در دسترس بودن خوراک است که بر اساس ان بقیه مراحل طراحی میشود.

خوراک ما میتواند شامل نفت یا گاز باشد.

اما اگر از کندانسه استفاده کنیم همان طور که در تاپیک های طراحی پالایشگاه اشاره شد بخشی از محصولات خروجی طرح مذکور
به صورت بنزین و گازوئیل و گاز مایع و بخش عمده ان نفتای سبک و سنگین بود.

اگر بتوان نفتای سبک و سنگین را بعنوان خوراک واحد تولید پلی اتیلن استفاده کرد که بعد از شکستن به مولکولهای اتیلن تبدیل میشود
در این صورت میتوان واحد تولید پلی اتیلن را به یک پالایشگاه مایعات گازی متصل نموده و کندانسه را بعد از تفکیک به واحد پلی اتیلن فرستاد.

در این مورد اگر دوستان اطلاعاتی دارند و یا میتوانند از اساتید دانشگاه وغیره راهنمائی بگیرند و برای ممکن بودن این فرایند اگر امکان ان باشد
بقیه مراحل را ادامه بدهیم و اطلاعات واحد پالایشگاه ساده تفکیک مایعات گازی را به این پروژه متصل کنیم.

البته این یک پیشنهاد بود و اگر نظر بهتری باشد ما هم هستیم.

به دلیل اینکه گاز شاید در هر جائی در دسترس نباشد و در ثانی کندانسه به راحتی در هر جائی در دسترس است
و همچنین بخش عمده ان در کشور صادر میشود و نفتا نیز از پالایشگاههای داخلی و خارجی به خصوص از عراق فراوان یافت میشود
بنابر این استفاده از نفتا بعنوان خوراک پلی اتیلن فکر میکنم بهتر باشد.

چندی پیش یک کارشناسی میگفت که اکثر پالایشگاههای عراق قدیمی و از رده خارج هستند و نفتای حاصل از پالایش نفت را به قیمت بسیار پائین میفروشند.
نفتا ظاهرا یکی از خوراکهای اصلی پالایشگاهها میباشد.

و در زمینه های مختلفی استفاده میشود.

یکی از کاربردهای نفتا در تولید بنزین و تولید پلی استایرن یا همان پلاستوفوم است.

که فکر میکنم میشه در تولید اتیلن هم از نفتا استفاده کرد (کامل بررسی نکرده ام ولی حدس میزنم امکان ان زیاد است)

artan2 گفت:

سلام
اقا عالی بود
ظاهرا اینطور که از فرایندش متوجه شدم
یک واحد اتیلن محصولات جانبی مانند پروپیلن ، اتان، متان، پروپانول، مازوت(Fuel oil) ، بنزین و گاز مایع( LPG ) دارد.

که این محصولات نیز ارزش بالائی دارند. پس یک واحد اتیلن خود یک پالایشگاه نیز میتواند محسوب شود. البته در رده پائین دستی.

حالا فرض میکنیم یک واحد تولید پلی اتیلن با ظرفیت یک میلیون تن میخواهیم طراحی کنیم (یک واحد تولید یک میلیون تنی در کشور در دست احداث است)

محاسبه میکنیم ببینیم یک واحد یک میلیون تنی چقدر خوراک نیاز دارد؟
یک میلیون تن در سال را اگر به 365 روز تقسیم کنیم تقریبا روزانه 2800 تن میشود که اگر هر یک تن را معادل پنج بشکه در نظر بگیریم روزانه معادل 14 هزار بشکه محصول تولید میشود.
حال اگر سایر محصولات مانند اتان، متان، بنزین، مازوت، گاز مایع و پروپیلن را به یک میلیون تن در سال پلی اتیلن اضافه کنیم به صورت تقریبی ما نیاز به چهل هزار بشکه خوراک در روز داریم.
که خروجی ان با ترکیب با اب سالیانه یک میلیون تن پلی اتیلن و چند میلیون تن سایر محصولات است که در بالا اشاره شد.

حال در مرحله بعدی مسئله مهمی که وجود دارد ارزان بودن و در دسترس بودن خوراک است که بر اساس ان بقیه مراحل طراحی میشود.

خوراک ما میتواند شامل نفت یا گاز باشد.

اما اگر از کندانسه استفاده کنیم همان طور که در تاپیک های طراحی پالایشگاه اشاره شد بخشی از محصولات خروجی طرح مذکور
به صورت بنزین و گازوئیل و گاز مایع و بخش عمده ان نفتای سبک و سنگین بود.

اگر بتوان نفتای سبک و سنگین را بعنوان خوراک واحد تولید پلی اتیلن استفاده کرد که بعد از شکستن به مولکولهای اتیلن تبدیل میشود
در این صورت میتوان واحد تولید پلی اتیلن را به یک پالایشگاه مایعات گازی متصل نموده و کندانسه را بعد از تفکیک به واحد پلی اتیلن فرستاد.

در این مورد اگر دوستان اطلاعاتی دارند و یا میتوانند از اساتید دانشگاه وغیره راهنمائی بگیرند و برای ممکن بودن این فرایند اگر امکان ان باشد
بقیه مراحل را ادامه بدهیم و اطلاعات واحد پالایشگاه ساده تفکیک مایعات گازی را به این پروژه متصل کنیم.

البته این یک پیشنهاد بود و اگر نظر بهتری باشد ما هم هستیم.

به دلیل اینکه گاز شاید در هر جائی در دسترس نباشد و در ثانی کندانسه به راحتی در هر جائی در دسترس است
و همچنین بخش عمده ان در کشور صادر میشود و نفتا نیز از پالایشگاههای داخلی و خارجی به خصوص از عراق فراوان یافت میشود
بنابر این استفاده از نفتا بعنوان خوراک پلی اتیلن فکر میکنم بهتر باشد.

چندی پیش یک کارشناسی میگفت که اکثر پالایشگاههای عراق قدیمی و از رده خارج هستند و نفتای حاصل از پالایش نفت را به قیمت بسیار پائین میفروشند.
نفتا ظاهرا یکی از خوراکهای اصلی پالایشگاهها میباشد.

و در زمینه های مختلفی استفاده میشود.

یکی از کاربردهای نفتا در تولید بنزین و تولید پلی استایرن یا همان پلاستوفوم است.

که فکر میکنم میشه در تولید اتیلن هم از نفتا استفاده کرد (کامل بررسی نکرده ام ولی حدس میزنم امکان ان زیاد است)

کلیک کنید تا باز شود...

خوشحالم كه باعث ايجاد يه جرقه شدم.
اگه بتونين در مورد كاربردهاي پلي اتيلن هم مطلبي ارائه بدين خيلي خوب ميشه. باعث ميشه بچه ها بيشتر جذب بشن
اگه بشه اين كار رو كرد ميشه براي آبش از آبي كه براي نم زدايي گاز بدست مياد استفاده كرد. نه؟

amir ghasemiyan گفت:

خوشحالم كه باعث ايجاد يه جرقه شدم.
اگه بتونين در مورد كاربردهاي پلي اتيلن هم مطلبي ارائه بدين خيلي خوب ميشه. باعث ميشه بچه ها بيشتر جذب بشن
اگه بشه اين كار رو كرد ميشه براي آبش از آبي كه براي نم زدايي گاز بدست مياد استفاده كرد. نه؟

کلیک کنید تا باز شود...

برادرم کارشناس نگهداری و پشتیبانی دستگاههای خودپرداز بانکی است
وقتی پیشش میرم قطعات داخل دستگاهها را باز کرده و نشان میدهد که سالها پیش چرخ دنده های دستگاههای خود پرداز که در امریکا ساخته شده اند
چرخ دنده انها از فلز است ولی چند سالی است وقتی این چرخ دنده های فلزی ساییده و از رده خارج میشوند شرکتشان قطعات پلاستیکی که مقاومت
بیشتری نسبت به اهن دارند را از چین وارد میکند.
ایشان میگفت مثلا در طول یکی دو سال که چرخ دنده های فلزی ساییده میشوند.
در مقابل بررسی کرده اند که چرخ دنده های پلاستیکی اصلا ساییده نمیشوند.
رنگ انها سفید شیری است و نسبتا محکم و غیر قابل خش هستند.
حدس میزنم جنسشان از نوع پلی اتیلن با چگالی بسیار بالا باشد.

دنبال راهی میگردم یک قطعه از این پلاستیک را ببرم یک ازمایشگاهی جائی نشان بدهم تا با ازمایش جنس ان را تشخیص بدهم.

اگر راهی سراغ دارید که جنس یک ماده پلاستیکی را بتوان تشخیص داد راهنمائی کنید.

از جمله کاربردهای دیگر پلی اتیلن استفاده در ساخت مخازن ، لوله کشی انقال اب و نفت و گاز و مواد شیمیائی و غیره است.

در طول چند سال پیش لوله های فاضلاب را نیز اگر اشتباه نکنم ظاهرا از پلی اتیلن میسازند.
همان لوله های مشکی رنگی که زیر زمین دفن میکنند.

لوله های پلی اتیلن نسبت به لوله های فولادی و لوله های گالوانیزه مزایای زیادی دارد که از جمله مقاومت دربرابر خوردگی و ارزان بودن نسبت به فولاد و گالوانیزه...

من دارم روی مخازن بسیار بزرگ پلی اتیلنی کار میکنم که به جای مخازن بزرگ بتنی و فولادی بشه از انها استفاده کرد.

البته مخازنی که به اتحمال زیاد از پلی اتیلن هستند با ظرفیت 3 هزار تن (تقریبا 3 میلیون لیتر)
در بازار ساخت کشور ترکیه هست که قیمت کردم گفتند حدود پانصد میلیون تومان هست.

خیلی کاربردهای دیگری برای پلی اتیلن هست از جمله روغن موتورها و روانکارها و گریسها که تعداد روغن موتورها و روانکارها به 5500 نوع میرسد.

همچنین از پلی اتیلن با ترکیب مقداری خاک اره کامپوزیت چوب پلاستیک میسازند که مقاومت بالائی دارد
و به جای فولاد در سازه های ساختمان سازی استفاده میشود.

نویسنده : نشریه ندای گاز استفاده از لوله های پلی اتیلن در شبكه های توزیع آب و گاز دنیا از حدود پنجاه سال قبل رایج شده است. به عنوان نمونه وضعیت و میزان استفاده از شبكه های پلی اتیلن در مقایسه با لوله های فولادی و سایر لوله ها كه توسط شركت گاز دوفرانس اجرا شده در شكل ی نشان داده شده است. همانگونه كه ملاحظه میشود میزان لوله های فولادی طی سالهای مورد بررسی ثابت بوده و این در حالی است كه علاوه بر افزایش میزان كاربرد لوله های پلی اتیلن، میزان لوله های غیر فولادی از قبیل چدن كاهش یافته و به وسیلهی لوله های پلی اتیلن جایگزین شده است.بررسی ها نشان می دهند كه در كشور آمریكا نیز روند افزایش استفاده از لوله های پلی اتیلن وضعیت مشابهی دارد. به طوریكه در شكل دو ملاحظه می شود میزان شبكه های اصلی پلی اتیلن ( با اقطار 3 و4 اینچ ) در سال 2000 نسبت به سال 1996 رشد قابل توجهی داشته است. در كشور ما نیز از حدود دو دهه ی قبل اقدامات عملی و اجرایی استفاده از لوله های پلی اتیلن در شبكه های توزیع گاز آغاز شده است، هرچند مطالعات اولیه مربوط به این موضوع به سال های قبل از آن باز می گردد. بر اساس آمار رسمی موجود وضعیت و میزان استفاده از لوله های پلی اتیلن در كشور ما در شكل 3 به تصویر كشیده شده است:

رشد شبكه های پلی اتیلن در ایران
همان گونه كه در شكل نشان داده شده است میزان شبكه های پلی اتیلن در سال های مورد بررسی به طور متوسط سالانه از رشدی معادل 54 درصد برخوردار بوده و این در حالی است كه متوسط رشد شبكه های فولادی حدود 6/8 درصد می باشد.نسبت استفاده از لوله های فولادی و پلی اتیلن در شبكه های گاز كشور (شامل شبكه های تغذیه و توزیع) در شكل 4 نشان داده شده است.لازم به ذر است براساس تحقیقات انجام شده استان های كرمان، تهران، خراسان، مازندران و فارس به ترتیب دارای بیشترین میزان استفاده از لوله های پلی اتیلن می باشند و در استان خوزستان بر اساس صلاحدید مسئولان محترم شركت گاز این استان ، تاكنون از لوله های پلی اتیلن استفاده نشده است. از مهم ترین مزایای لوله های پلی اتیلن در مقایسه با لوله های فولادی می توان به سرعت و سهولت در اجرا، آموزش ساده ، مقرون به صرفه بودن و مهم تر از همه عدم خوردگی و در نتیجه عدم نیاز به پوشش وحفاظت از زنگ اشاره كرد. با عنایت به مراتب فوق و نیز با در نظرگرفتن معضلات و مشكلات موجود در اجرا و نگهداری لوله های فولادی، استفاده از لوله های پلی اتیلن در شبكه های توزیع گاز بدون هیچ گونه تامل و تردیدی منطقی به نظر می رسد. لیكن لازم است در خصوص شناسایی مشكلات و معضلات خاص لوله های پلی اتیلن و اتخاذ تدابیرلازم در مواجهه و برخورد با این مسائل احتمالی با رویكردی پیشگام و نگرشی پیشگیرانه اقدام كرد.در این مقاله دو مورد از مشكلات بالقوه در لوله های پلی اتیلن یعنی آثار الكتریسیتهی ساكن بر لوله ها و نیز موضوع صدمه دیدن لوله های پلی اتیلن توسط جوندگان و به طور مشخص موش ها مورد بررسی قرار می گیرد.

آثار الكتریسیتهی ساكن بر لوله های پلی اتیلن حامل گاز
آثار الكتریسیتهی ساكن بر لوله های پلی اتیلن حامل گاز از دو منظر قابل بررسی و تامل است.

الف - احتمال بروز انفجار و آتش سوزی ناشی از ایجاد جرقه
در لوله های پلی اتیلن تولید یا ایجاد الكتریسیتهی ساكن امری بدیهی و پذیرفته شده است چراكه پلی اتیلن عایق الكتریسیته بوده و در اثر عبور جریان گاز كه معمولا دارای ناخالصی و یا ذرات ریز نیز می باشد الكتریسیتهی ساكن تولید می شود كه در این فرایند الكتریسیتهی ساكن ابتدا در قسمت داخلی لوله ایجاد شده و در همان جدارهی داخلی باقی می ماند. بارهای الكتریكی ایجاد شده به محض این كه مسیری برای تخلیه از طریق اتصال زمین پیدا كنند به صورت جرقه ای خطرناك تخلیه می شوند بنابراین در زمان انجام عمل تخلیهی هوا و درسایر شرایط مناسب امكان ایجاد جرقه وجود دارد ودر صورت فراهم آمدن چهار شرط: ایجاد الكتریسیتهی ساكن، اتصال به زمین، وجود گاز، وجود اكسیژن یا هوا ایجاد انفجار و آتش سوزی متصور است.البته بر اساس نظرات تایید شده مانند GTI ( Gas Technology Institute ) ،الكتریسیتهی ساكن ایجاد شده در جدارهی داخلی لوله بعد از قطع گاز نیز در لوله باقی می ماند و در صورت نیاز به برش قسمتی از لوله به وسیلهی كاتر، جرقه ای ناشی از تخلیهی الكتریسیته ساكن ایجاد خواهد شد.از طرفی شرایط زیر به عنوان عوامل تشدید كنندهی الكتریسیتهی ساكن باید مورد توجه قرار گیرند:

- مواقع استفاده از چلانگر (Squeezer)
- كاهش قطر خط لوله به دلایل دیگر
- وجود ناخالصی در جریان گاز
- نشت گاز در قسمتی از لوله به دلیل شكستگی و یا هر دلیل دیگر

برخی شواهد و تجربیات عملی نگارنده مبنی بر احتمال حضور الكتریسیتهی ساكن و تبعات ناشی از آن در حوزهی فعالیت شركت گاز استان خراسان عبارتند از:

* اشتعال دو مورد زین انشعاب در حینHottap در سال 1380 در شهرستان تربت حیدریه
* حادثهی آتش سوزی سال 1381 در شهر كاشمر
* حادثهی انفجار و آتش سوزی سال 1382 در شهر طرقبه
* سایر تجارب عملی

ب- ایجاد منافذ ریزدر اثر الكتریسیتهی ساكن
تاكنون و در نوشتارها و دوره های آموزشی به خطرات احتمالی ناشی از ایجاد الكتریسیتهی ساكن در لوله های پلی اتیلن، صرفا از منظر ایمنی نگریسته شده است و در این مباحث بر روی نحوهی جلوگیری از ایجاد مثلث آتش تاكید گردیده است اما تحقیقات و بررسی های به عمل آمده نشان می دهد كه الكتریسیتهی ساكن علاوه بر احتمال كمك به تشكیل مثلث آتش چگونه می تواند باعث بروز و ایجاد سوراخ های ریز در لوله و در نتیجه نشت گاز و مشكلات بعدی شود. برای اولین بار در سال 1984 شركت Mountain Fuel بعد از استفاده از چلانگر تعدادی سوراخ ریز در محل چلانده شده كشف كرد كه بعدها و در سال 1989 Mark Staker طی مقاله ای به این موضوع اشاره كرد. همچنین در سال 2001 Dirk S.Smith از شركت Boca Raton مقاله ای در این خصوص به رشتهی تحریر درآورد و بالاخره در سال 2003 Ray A.Ward از شركت and water) , gas memphis (light MLGW با انتشار مقاله ای با ذكر شواهدی به بررسی این موضوع پرداخت.

بر اساس مقالهی نوشته شده به وسیلهی Ray A.Ward با در نظر گرفتن كلیهی تمهیدات لازم، یك انشعاب به قطر یك اینچ توسط یك واحد مجری وابسته به شركت MLGW اجرا و به صورت موفقیت آمیز مورد تست قرار گرفت سپس به منظور بهره برداری از انشعاب در آینده، روی آن پوشانده شد و دو ماه بعد برای اتصال به شبكه و برقراری جریان گاز، روی آن برداشته شد. به دلیل ایجاد فاصلهی زمانی، انشعاب، مورد تست مجدد قرار گرفت كه طی آن در انشعاب، افت غیر مجاز مشاهده شد، لذا تست رد و انشعاب به منظور انجام تست هیدرواستاتی از انال خارج و در نتیجهی تست تعداد زیادی سوراخ ریز در طول انشعاب شف شد. در بررسی های بعدی ه در آزمایشگاه انجام شد تعداد 9 سوراخ در فشار 80psi آشار شد در حالی ه در قسمت باقی مانده از (حلقه) لوله هیچ گونه منفذ و مشكلی مشاهده نگردید. پس از آن كلیهی ركوردها و سوابق ایرادها در حین تولید نترل و مشخص شد ه پروسهی تولید لوله نیز هیچگونه مشلی نداشته است. بررسی های بیشتر اثبات كرد ه منافذ ریز ناشی از الكتریسیتهی ساكن هنگامی ایجاد می شوند كه میزان بارهای الكتریكی ایجاد شده در اثر عواملی از قبیل مواردی ه در بند الف توضیح داده شد آن قدر بالا روند تا بر قدرت تحمل لوله فایق آیند. چراه قدرت تحمل دی الكتریك (Dielectric Strength ) لولهی پلی اتیلن مانند هر عایق التریی دیگر مقداری معین و محدود است. این امر با یك جرقهی (Hot Arc) ناشی از تخلیهی بارهای الكتریكی به زمین همراه بوده ودر نتیجهی این فرایند، پلی اتیلن خمیری و ذوب شده و باعث بروز نشتی در لوله می شود. ولتاژ مورد نیاز برای ایجاد سوراخ، به خواص و ضریب دی الكتریك مواد پلی اتیلن و نیز ضخامت جدارهی لوله بستگی دارد. بدیهی است ه در ضخامت های بیشتر برای غلبه بر قدرت تحمل دی الكتریك لوله به ولتاژهای بیشتری نیاز است. در واقعهی مورد بررسی، آزمایش های انجام یافته نشان داد كه در خلال پر كردن لوله به وسیلهی هوا برای تست فشار و نیز تخلیهی هوا در انتهای آزمایش، احجام و سرعت هوا و شرایط آن باعث ایجاد یك بار الكتریكی(Static Charge) شده ه این بار الكتریكی از قدرت تحمل دی الكتریك دیوارهی لوله بیشتر بوده است.

از نظر مشخصه ها و شل ظاهری، اولا قطر سوراخ ها در درون و بیرون لوله متفاوت هستند و اساسا قطر یك سوراخ بزرگتر از قطر سوراخ های دیگر است. سوراخ بزرگتر نشاندهندهی محل شروع تخلیهی بار الكتریكی و سوراخ كوچكتر مشخص كنندهیِ محلی است كه تخلیهی الكتریكی در آن جا پایان یافته است. ثانیا سوراخ ایجاد شده به صورت سه شاخه (Tree- Shape ) و به همراه یك شاخهی جانبی است.

تحلیل و نتیجه گیری

بررسی های انجام یافته نشان می دهند كه بیشتر از آن چه تصور می شود امكان ایجاد منافذ ریز در اثر الكتریسیتهی ساكن وجود دارد وسوراخ های ریز علاوه بر خطرات احتمالی ناشی از نشت گاز و نیز هزینه های تعمیرات، باعث هدر رفتن مقادیر قابل توجهی گاز می شوند. انشعاب مورد بحث در این حادثه دارای 8 سوراخ با قطری معادل 75/0 میلی متر بود. این تعداد سوراخ با قطری معادل یك میلی متر در فشار عملیاتی تقریبی psi 60میتواند باعث تخلیهی حدود 25 مترمكعب گازدر ساعت شود و مقدار گاز تخلیه شده در هر سال (اگر متوجه این نشتی ها نباشیم) معادل 219 هزار متر مكعب خواهد بود.

پیشنهادات
پشنهادات زیربه طور اختصار قابل طرح می باشند ه توضیحات مبسوط تر آن به فرصتی دیگر موول می شود.

1- استانداردهای ایمنی در خصوص خنثی كردن الكتریسیتهی ساكن بیرون لوله های پلی اتیلن توصیه های موثری ارایه كرده اند كه لازم است به آن ها توجه كامل شود.
2- در مباحث استانداردهای ایمنی یا صنعتی در مورد الكتریسیتهی ساكن داخل لوله های پلی اتیلن، اقدام و یا توصیهی خاصی وجود ندارد لیكن برخی روش های ابداعی مانند سیستم پیشنهادی پیشگیرانهی IONIX مطابق شل صفحه بعد در این زمینه ارایه شده است.
3- تجدید نظر در نوع لوله های پلی اتیلن مورد استفاده از نظر جنس و یا فرایند تولید (در صورت موثر بودن و تایید مراجع ذیربط).
4- افزایش سطح آگاهی واحدهای بهره بردار.
وارد شدن صدمه به لوله های پلی اتیلن توسط جوندگان و بهویژه موشها

در استان خراسان برای اولین بار در سال 1382 ی مورد مشو به موش خوردگی در یی از شهرها گزارش شد ه موضوع توسط واحدهای ذیربط در ستاد شرت ملی گاز مورد بررسی قرار گرفت . متعاقب آن دو مورد موش خوردگی انشعاب پلی اتیلن در تاریخ 14/9/1383در یی از روستاهای استان خراسان شف و انشعابات مورد نظر مورد تعمیر قرار گرفت؛ در زیر تصاویری از این موارد ارایه شده است .
همچنین یك مورد جدید موش خوردگی در تاریخ 19/10/1383 در یی دیگر از روستاها شف و مورد تعمیر قرار گرفت.
در تاریخ 11/12/1383 نیز در همان روستا دو مورد دیگر موش خوردگی شف و تعمیر شد ه نتهی جالب توجه این بود ه یك مورد از موش خوردگی های شف شده مربوط به انشعابی بود ه قبلا و در حدود سه ماه قبل یعنی 14 /9/1383 مورد هجوم موشها قرار گرفته و محل نشتی تعمیر شده بود.

علاوه بر موارد فوق مواردی از موش خوردگی در استان های لرستان و سمنان نیز گزارش شده است ه در زمان تهیهی این مقاله اطلاعات دقیقی از آنها در دسترس نبود.
ضمنا با توجه به بررسی های گستردهی بهعمل آمده در استان خراسان و بررسی انشعابات فولادی ه در روستایی در مجاورت روستای مورد بحث نصب شده بودند آثار هجوم موشها به انشعابات فولادی نیز بهاثبات رسید بهطوری ه بعضا عایق و پوششش انشعابات فولادی و نیز نوارزرد اخطار از هجوم موشها در امان نمانده بودند ه تصاویری از این موضوع نیز ارایه شده است..ناگفته نماند بهمنظور به حداقل رساندن تبعات موضوع، برخی تصمیمات موثر در منطقهی مورد بحث اتخاذ و به مورد اجرا گذاشته شده است.

تحلیل موضوع

با بررسی موارد فوق میتوان نات زیر را بهعنوان راهنمایی برای بررسی های بعدی مدنظر قرار داد:
1- هر نوع موشی قادر به حمله به لوله های گاز نیست و قاعدتا (و احتمالا) موش های صحرایی یا یسه داره در برخی مناطق خاص زندگی می كنند از عهدهی این ار بر می آیند.
2- همانگونه ه در بالا ذر شد هجوم موشهای مورد نظر تنها مختص به لولههای پلی اتیلن نبوده و عایق لوله های فولادی نیز از این حملات در امان نیستند.
3- یی از نات مشتر در موارد موش خوردگی لوله های پلی اتیلن اتفاق افتاده در استان خراسان سایز لوله میباشد. بهنظر میرسد ه موشهای منطقه قادر به ایراد صدمه به لوله های با قطر خارجی بیشتر از 25 میلیمتر ( شبه با اقطار 63 و 90 و 110 و 125و 160 میلیمتر ) نیستند.
4- از دیگر نات قابل توجه، عمق لوله های مورد هجوم است. بررسی ها، مذارات و ماتبات نویسنده با برخی مراجع بر این نته تاید دارند ه موشها تنها در صورتی در پی ایراد صدمه به موانعی از قبیل لوله پلی اتیلن برمیآیند ه این لوله ها بهعنوان مانعی در مسیر حركت آنها قرار گیرند؛ در این صورت موشها سعی در برداشتن مانع از مسیر عمدتا افقی خود می كنند. همچنین بر اساس اظهار برخی متخصصان علوم جانوری، موشها در نفوذ به اعماق زمین از نظر عمق با محدودیت های زیستی مواجه هستند.
5- آخرین نتهی مفید، فصل روی دادن موش خوردگی ها است. بررسی ها نشاندهندهی بروز موش خوردگی ها در فصول خاصی از سال( پاییز وعمدتا زمستان ) می باشند.

پیشنهادات

در پایان، پیشنهادات زیر بهطور اختصار قابل طرح هستند و توضیحات مبسوط تر آن به فرصتی دیگر موول میشود.
1- تجدید نظر در مطالعات امكان سنجی و طراحی اولیه با لحاظ كردن موارد خاص شبكه های پلی اتیلن.
2- تجدید نظر در عمق شبكه های پلی اتیلن در مناطق خاص بر اساس مطالعات قبل یا در حین طراحی.
3- تجدید نظر در قطر انشعابات پلی اتیلن در مناطق خاص بر اساس مطالعات قبل یا در حین طراحی.
4- تجدید نظر در نوع لوله های پلی اتیلن مورد استفاده ( از نظر جنس یا فرایند تولید ) در صورت مثمرثمر بودن و تایید مراجع ذیربط که بحث در این خصوص فرصت دیگری را می طلبد.
5- تشكیل یك تیم یا کمیته ی پژوهشی با حضور ارشناسان شرت ملی گاز و متخصصان دانشگاهی در رشته های مرتبط و استفاده از پژوهش ها و تجارب موجود در سطح شرتهای گاز استانی بهمنظور شناسایی مشكلات و معضلات خاص لوله های پلی اتیلن و اتخاذ تدابیرلازم در مواجهه و برخورد با مسایل احتمالی، با رویكردی پیشگام و نگرشی پیشگیرانه.

* كارشناس ارشد برنامه ریزی و کنترل شركت گاز استان خراسان مدرس دوره های آموزشی شركت ملی گاز ایران
نكته : در قسمتهای از مقاله حرف (( ك )) حذف شده است
منبع:
http://demented2.mihanblog.com/extrapage/643674

ظاهرا این داداش رستم وزیر نفت هم توی تولید پلی اتیلن دست داشته:

=========

سوابق کاری و اجرایی وزیر نفت
وزارت نفت زندگینامه، سوابق کاری، اجرایی و تحصیلی رستم قاسمی وزیر پیشنهادی نفت را منتشر کرد.
به گزارش خبرگزاری مهر، سردار رستم قاسمی فرمانده قرارگاه سازندگی خاتم الانبیا امروز پنجم مرداد ماه به عنوان وزیر پیشنهادی نفت به مجلس شورای اسلامی معرفی شد.
رستم قاسمی فارغ التحصیل رشته مهندسی عمران بوده و به عنوان فرمانده قرارگاه سازندگی خاتم الانبیاء(ص) اجرای پروژه‌های ملی و بزرگ کشور در بخش‌های مختلف شامل نفت، گاز، پتروشیمی، راه و راه‌آهن، بندر سازی و فولاد را مدیریت کرده است.

در این رابطه اهم پروژه‌های حوزه نفت،گاز و پتروشیمی قرارگاه سازندگی خاتم الانبیاء(ص) عبارتند از:

- مجری پروژه‌های مهم پارس جنوبی در فازهای مختلف

- خط انتقال گاز(خط هفتم گاز) از عسلویه به ایرانشهر(خط صلح)

- مدیر پروژه‌های فاز 15-16 پارس جنوبی

- خط انتقال گاز از اهواز به ایلام (خط لوله ششم سراسری)

- مجری الفین پنجم (500 هزار تنی اتیلن) عسلویه

- اتیلن مرکزی در استان فارس (در حال اجرا)

- خط انتقال فرآورده های نفتی از آبادان به ری و چذاب به ری

- انجام پروژه‌های بالادستی نفت، مهندسی و حفاری، شامل: لرزه‌نگاری چنگوله، سوسنگرد، خشت

- مجری پروژه های انبارهای نفت در نکا، خارک و بسیاری از شهرهای کشور

-نوسازی سکوها و تاسیسات نفتی در جزایر سیری و خارک

- مجری بندر بزرگ پتروشیمی، بندر نفتی عسلویه و بندر نفتی در ماهشهر، در جزیره خارک

از دیگر سوابق اجرایی و تخصصی مهندس رستم قاسمی می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:

- عضو هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران (ایدرو)

- عضو اتاق بازرگانی و صنایع و معادن ایران و تهران

- رئیس هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت مهندسی نیروی نفت سپانیر: مجری پروژه های متعدد در حوزه های نفت، گاز و پتروشیمی

- رئیس هیئت مدیره شرکت صنعتی دریایی ایران (صدرا)

- رئیس هیئت مدیره کشتی سازی خلیج فارس (ایزوایکو): مجری ساخت کشتی های تجاری و نفتکش

- فرمانده قرارگاه سازندگی نوح (ع): مجری پروژه های بزرگ دریایی

- فرمانده مهندسی قرارگاه دریایی عملیاتی خاتم الانبیاء(ص)

- فرمانده مهندسی نیروی دریایی سپاه

- دبیر شورای عالی صنایع دریایی کشور

- طراح ایده واگذاری طراحی و مهندسی پروژه های فازهای پارس جنوبی به شرکت های مشاور داخلی و بومی سازی حداکثری تجهیزات صنعت نفت

همچنین 22 سال سابقه اجرایی در امور عمرانی و صنایع و هشت سال حضور در دفاع مقدس در مسئولیت‌های فرماندهی، مهندسی و پشتیبانی جنگ و جانباز جنگ تحمیلی از دیگر ویژگی‌های رستم قاسمی است.

سلام دوستان یه نمونه استاندارد شرکت گاز در خصوص اجرای شبکه پلی اتیلن گاز رو گذاشتم شاید به دردتون بخورد.اقا وحید امیدوارم مفید باشه

bera گفت:

سلام دوستان یه نمونه استاندارد شرکت گاز در خصوص اجرای شبکه پلی اتیلن گاز رو گذاشتم شاید به دردتون بخورد.اقا وحید امیدوارم مفید باشه

کلیک کنید تا باز شود...

سلام بر داداش بهنام گل...
دستت درد نكنه تشكر نداشتم ....
اگه در دسرست هست برامون فرآيندهاي جديد توليدشو بذار....
خيلي ممنون...

دوستان مطالب جالبي گير آوردم كه سر فرصت ميذارم واسه دانلود.....

آقا من یه کم تحقیق کردم

حدسم درست بود

کندانسه مایعات گازی که بخش عمده ان نفتای سبک و سنگین است خوراک اصلی مجتمع های پتروشیمی برای تولید انواع پلاستیک است که عمده ترین ان همین اتیلن هست.

نفتا در واحد کراکینگ شکسته شده و به اتیلن و سپس به پلی اتیلن و سایر ترموپلاستیکها تبدیل میشه.

البته یه جائی خواندم به پلی استایرن هم تبدیل میشه.

در حالت کلی مجتمعی که خوراک ان نفتا باشد میتواند بیش از ده بیست محصول تولید بکند.

این را از روی نمودار پالایشگاه گاز در شمال اروپا متعلق به شرکت استات اویل نروژ پیدا کردم.

حالا با خیال راحت میتوانیم درباره خوراک نفتا برای تولید پلی اتیلن برنامه ریزی کنیم.

artan2 گفت:

آقا من یه کم تحقیق کردم

حدسم درست بود

کندانسه مایعات گازی که بخش عمده ان نفتای سبک و سنگین است خوراک اصلی مجتمع های پتروشیمی برای تولید انواع پلاستیک است که عمده ترین ان همین اتیلن هست.

نفتا در واحد کراکینگ شکسته شده و به اتیلن و سپس به پلی اتیلن و سایر ترموپلاستیکها تبدیل میشه.

البته یه جائی خواندم به پلی استایرن هم تبدیل میشه.

در حالت کلی مجتمعی که خوراک ان نفتا باشد میتواند بیش از ده بیست محصول تولید بکند.

این را از روی نمودار پالایشگاه گاز در شمال اروپا متعلق به شرکت استات اویل نروژ پیدا کردم.

حالا با خیال راحت میتوانیم درباره خوراک نفتا برای تولید پلی اتیلن برنامه ریزی کنیم.

کلیک کنید تا باز شود...

احسنت مهندس. ممنون از خبر خوبي كه دادين
خوشحامون كردين

یک سری اطلاعات درباره واحدهای پلی اتیلن سطح کشور:

شرح فرایند واحد الفین نهم پتروشیمی اریا ساسول:

http://www.www.www.iran-eng.ir/attachment.php?attachmentid=53544&d=1305062357

شرح فرایند واحد پلی اتیلن سبک پتروشیمی آریا ساسول:

http://www.www.www.iran-eng.ir/attachment.php?attachmentid=53530&d=1305061497

شرح فرایند واحد اتیلن گلایکول پتروشیمی اراک:

http://www.www.www.iran-eng.ir/attachment.php?attachmentid=52546&d=1304156710

شرح فرایند واحد الفین پتروشیمی بندر امام:


http://www.4shared.com/file/78614529/41aa803c/sharh_farayand_vahede_olefin.html

شرح فرایند پتروشیمی پردیس:

http://www.www.www.iran-eng.ir/attachment.php?attachmentid=53997&d=1305555098

گزارش کار اموزی واحد پتروشیمی اراک:

http://www.4shared.com/get/COX5MiYa/____.html


شرح فرایند واحد الفین

http://www.4shared.com/file/YDu2kuU9/_2__sharh_farayand_vahede_olef.html

شرح کلیه فرایندهای پتروشیمی:

http://www.4shared.com/file/45y4HuFd/_2__Prcess_Description_-_Farsi.html


در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر به تاپیک زیر مراجعه فرمائید:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/193028

سلام بر یاران دیرین خودم داش محمد و داش امیر گل
من دارم روی فرآیند تولیدش مطالعه میکنم به یه جاهایی رسیدم واستون یکم از اطلاعات موجود رو میذارم.....
داش محمد میتونی روی بحث اقتصادیشم یکم مطالعه کنی و مثلا اطلاعاتی راجبه قیمت تو ایران و اروپا و .... از پلی اتیلن بهمون بدی؟؟؟

اول انواع پلی اتیلن:

پلي اتيلن با دانسيته بالا( (HDPE:
اين نوع پلي اتيلن داراي زنجير پليمري بدون شاخه است، بنابراين نيروي بين مولكولي در زنجيرها بالا و استحكام كششي آن بيشتر از بقيه پلي اتيلن ها است. شرايط واكنش و نوع كاتاليزور مورد استفاده در توليد پلي اتيلن HDPE موثر است. براي توليد پلي اتيلن بدون شاخه معمولاً از روش پليمريزاسيون با كاتاليزور زيگلر-ناتا استفاده مي شود.

پلي اتيلن با دانسيته پايين( (LDPE:
اين نوع پلي اتيلن داراي زنجيري شاخه دار است بنابراين زنجيرهاي LDPE نمي توانند بخوبي با يكديگر پيوند برقرار كنند و داراي نيروي بين مولكولي ضعيف و استحكام كششي كمتري است. اين نوع پلي اتيلن معمولا با روش پليمريزاسيون راديكالي توليد مي شود . از خصوصيات اين پليمر ، انعطاف پذيري و امكا ن تجزيه بوسيله ميكروارگانيسم ها است.

پلي اتيلن خطي با دانسيته پايين( (LLDPE:
اين نوع پلي اتيلن يك پليمر خطي با تعدادي شاخه هاي كوتاه است و معمولاً از كوپليمريزاسيون اتيلن با آلكن هاي بلند-زنجير ايجاد مي شود.

حالا روش هاي توليد انواع پلي اتيلن:

پلي اتيلن سبك
(Low-Density Polyethylene)

روش اول:

صاحب امتياز: شركت Polimeri Europa
در اين فرايند از يك اتوكلاو يا راكتور لوله اي استفاده مي شود كه در آن دانسيته ی رزين پائين آورده مي شود تا پلي اتيلن بلند -زنجير شاخه دار ايجاد كند و د ر نتيجه توليد LDPE تسهيل گردد . البته در اين فرايند فشار بالا، استفاده از تجهيزات و فناوري ويژه الزامي است.
درفرايند Polimeri Europa سيستم كاتاليست زيگلر-ناتا موجب انعطاف در محصولات مي گردد، به نحوي كه مي توان اغلب گريدهاي اين محصول را توليد نمو د. با استفاده از فناوري جديد در اين سيستم، توليد در ظرفيت 400 هزارتن در سال با راندمان بسيار بالاممكن گرديده است، روي هم رفته اين فرايند داراي كارايي خوبي است كه ضريب تبديل بالا و راكتورهاي درمقياس بزرگ ، طراحي تجهيزات و ماشین آلات ويژه، و روش هاي عملياتي در آن، مصرف پائين ودقيق مونومر وانرژي راميسر نموده اند.

روش دوم:

صاحب امتياز: شركت ExxonMobil
فرايند از راندمان عملياتي بالا،كنترل بر روي خواص محصول، خواص فو ق العاده ی محصول،ضريب تبديل بالا تا 40 %، طراحي عالي راكتور، و قابليت بالاي ظرفيتي برخوردار است. اگرچه هر دو فرايندهاي Polimeri Europa و ExxonMobil به عنوان فرايندهاي عالي شناخته شد ه اند، اما فرايند ExxonMobil به دليل غلبه ی بيشتر جهاني انتخاب گرديده است. شمايي از فرايند فشار-بالاي ExxonMobil در شكل زیر نشان داده شده است.
گران ترين تجهيزات اين فرايند راكتور است . در اين فرايند يكي از دونوع، راكتور اتوكلاو و يا لوله اي را مي توان استفاده نمود . راكتور اتوكلاو ارزا ن تر است و لذا در طراحي واحد ها بيشتر مورد استفاده قرار گرفته است .واكنش كلي پليمريزاسيون كه در راكتور صورت مي گيرد به اين صورت مي باشد:

n(CH2=CH2) =>(-CH2-CH2-)n


روش سوم:

صاحب امتياز: شركت BASELL

اتيلن و آغازگر( و در صورت نياز كومونومرها) قبل از ورود به راكتور لوله اي تا فشار 3100bar فشرده مي شوند . در حالت TS كليه ی خوراك پس از پيش گرمايش به راكتور وارد مي شود؛ درحالت TM بخشي از گاز سرد مي شود و محتويات راكتور را در محل هاي مختلف تزريق خنك مي كند . خواص پليمر(شاخص ذوب (MI)، ρ ،توزيع وزن مولكولي( MWD ) ) بوسيله ی آغازگر، فشار، تغييرات دما و ميزان كومونومر كنترل مي شود. اتيلن اضافي بعد از راكتو ر ، بازيابي و به جريان ورودي به راكتو ر برگشت داده مي شود. پليمر مذاب در داخل يك اكسترودر با مو اد افزودني مخلوط مي شود تا محصول نهائي بدست آيد.



روش چهارم:

صاحب امتياز: شركت سابتك (استامي كربن سابق (Stamicarbon:

در فرايند محلول فشردهCompact solution ) )اتيلن و كومونومر معمولاً octene-1 ) ) در هگزان حل و سپس خنك و به راكتور خورانده مي شوند. وزن مولكولي به وسيله ی هيدرژن كنترل می گردد و در طول زمان توقف نسبتاً كوتاهي در راكتور، حداقل 95% تبديل اتيلن صورت مي گيرد.
محلول داغ خروجي ازراكتور وارد ظرفي مي شود كه در آن مواد فرار بعلاوه ی بخش عمده ی هگزان جدا ، و باقيمانده ی كاتاليزورها غيرفعال مي شوند. سپس بخش پليمري به يك اكسترودر گاززدا خورانده مي شود كه در آن باقيمانده ی هگزان و octene-1 جدا، و مواد افزودني لازم با آن كامپاند مي شوند. سپس پلي اتيلن به شكل قرص درآمده، جهت بسته بندي به سيلوها منتقل می گردد.

روش پنجم

صاحب امتياز: شركت استامي كربن Stamicarbon

در اين روش براي توليد هوموپليمرهاي پلي اتيلن با دانسيته پايين ( LDPE ) و كوپليمرهاي اتيلن وينيل استات (EVA) از فرآيند فشا ر بالاي راديكال آزاد استفاده مي شود. در اين روش ميتوان از راكتورهاي لوله اي بزرگ با ظرفيتي بين 350-130هزار تن درسال يااز راكتورهاي اتوكلاو همز ن دار با ظرفيت حدود 100 هزار تن در سال استفاده كرد . در اين راكتورهاي بزرگ مي توان انواع مختلفي از پليمرها را بر اي كاربردهاي مختلف توليد كر د.اتيلن گازي به خط توليد فرستاده شده و توسط كمپرسور اوليه تا 300 bar تقويت مي گردد. اين گاز، همراه با گاز با جريان گاز برگشتي، در كمپرسور ثانويه تا فشار راكتور فشرده مي شود. پليمر در جدا كنند ه هاي فشار بالا و فشار پايين جدا مي شود و گازي كه وارد واكنش نشده از هر دو جدا كننده برگشت داده مي شو د . پليمر ذوب شده از جدا كننده فشارپايين LPS وارد اكسترودر شده و به شكل قر ص هاي ريزدرمي آيد و سپس به سيلوهاي ذخيره انتقال داده مي شوند.

پلي اتيلن سنگين

High-Density Polyethylene


روش اول:
صاحب امتياز: شركت هوخست HOECHST

روش هوخست جهت توليد پلي اتيلن سنگين از سه مرحله تشكيل شده است:

• در مر حله اول يك بچ كاتاليست زيگل ر -ناتا آماده مي شود. اين مخلوط همراه با مخلوط گازهاي اتيلن، كومونومر، و هيدروژن به راكتوري كه پليمريزاسيون در آن صورت مي گيرد، تزريق مي شود.

• در مرحله دوم، رقيق كننده جدا شده و پليمر پودري شكل خشك مي شود.
• در مرحله سوم پودر توليد شده با افزودن استابيلايزر يا رنگدانه به شكل گرانول در مي آيد.

از مزاياي اين رو ش ها اين است كه كاتاليست هاي زيگل ر -ناتا به راحتي قابل تهيه است و همچنين داراي قيمت مناسب نيز مي باشد. دراين روش ها وزن مولكولي اتيلن قابل كنترل بوده و نياز به خالص سازي مكرر ند ارد و به دليل استفاده از رقیق كننده ی هگزان، امكا ن دستيابي به فرايند بهينه كه داراي وضعيت ثابت است فراهم مي باشد.هزينه هاي مربوط به سرمايه گذاري به دليل سادگي روش توليد پائين می باشد.مصرف اندك كاتاليست وبهينه سازي سيستم تأسيسات باعث كاهش هزينه هاي مربوط به انرژي مي شود.


روش دوم
صاحب امتياز: شركت فيليپس
نمودار روش توليد فيليپس براي پلي اتيلن سنگين در نمودار بالا نشان داده شده است.

• در مرحله اول يك بچ كاتاليست زيگل ر -ناتا آماده م ي شود . اين مخلوط همراه با مخلوط گازهاي اتيلن وكومونومر، به راكتوري كه پليمريزاسيون در آن صورت مي گيرد، تزريق مي شود.
• در مرحله دوم، رقيق كننده جدا شده و پليمر پودري شكل وارد خشك كن مي شود.
• در مرحله سوم پودر تو ليد شده تخليص گرديده و در مرحله بعد در يك مخلوط كن پيوسته با مواد افزودني مخلوط گرديده و پس از آن وارد اكسترودر شده وتوسط دستگا ه pelletizer به صور ت قرص هاي کوچك در آمده وپس از خشك شدن در سيلوهاي مخصوص ذخيره و به بخش بسته بندي ارسال ميگردد.

روش سوم
صاحب امتياز: شركت بازل BASELL

در اين روش براي تهيه پلي اتيلن با دانسيته بالا ( HDPE ) از تانك همزن دار و فرآيند Hostalen استفاده مي شود. اين فرآيند يك پليمريزاسيون دوغابي ( slurry ) است با دو راكتور مواز ي يا سري، با تغييردادن واكنش يك مرحله اي به چند مرحله اي ميتوان با يك نوع كاتاليزور، انواع پلي اتيلن با كيفيت بالا و وزن مولكولي هاي متفاوت و يا نزديك به هم توليد کرد. ابتدا كاتاليزور، نرمال هگز ان مونو مر و هيدروژن به راكتور اول فرستاده مي شوند ( 1 )، كه درآنجااو لين مرحله پليمر يزاسيون انجام مي شود. سپس دوغاب به راكتوربعدي ( 2 ) فرستاد ه مي شود.شرايط واكنش توسط يك سيستم كنترل دقيق، كنترل مي شود. بنابراين پلي اتيلن با كيفيت خيلي بالا بدست مي آيد .درنهايت، دوغاب HDPE از راكتور دوم به راكتور بعدي فرستاده مي شود ( 3 ) تا مقدارمونومر حل شده كاهش يابد. ميزان تبديل كل فرآيند حدود 99.5% است.دردكانتور ( 4) پليمرازنرمال هگزان جدا شده وپليمر حاوي هگزان باقي مانده در خشك كن بسترسيال ( 5 ) خشك و درقسمت دانه بندي به صورت قرص درمي آيد.نرمال هگز ان كه در مرحله جداسازي سيال ( 6 ) جدا و جمع آوري شده همراه با كمك كاتاليزور و كومونومر حل شد به راكتورهاي پليمر يزاسيون بازگردانده مي شود .قسمت كمي از نرمال هگزان تقطير مي شود تا تركيب رقيق كننده همانطور باقي بماند.


روش چهارم
صاحب امتياز: شركت Mitsui
در اين ر و ش براي توليد پلي اتيلن با وزن مخصوص بالا ( HDPE ) و پلي اتيلن با وزن مخصوص متوسط ( MDPE ) از فرايند فشار پايين CX استفاده مي شود .

روش پنجم
صاحب امتياز: شركت (Innovene) BP
دراين روش براي توليدپلي اتيلن خطي باوزن مخصوص پايين (LLDPE) و پلي اتيلن باوزن مخصوص بالاHDPE) ) از فرايند Innovene فاز گازي و كاتاليزورهاي متالوسن، كروم يا Ziegler-Natta استفاده مي شود.كاتاليست زيگلر - ناتا و متالوسن مستقيماً و كاتاليزور كروم پس از فعال شدن به راكتور تزريق مي شوند . كاتاليزور كروم محصولاتي با وزن مولكولي متفاوت و كاتاليزور هاي زيگل ر – ناتا محصولاتي با تفاوت وزن مو لكولي كم توليد مي كنند.كاتاليزورهاي متالوسن شركت BP علاوه برقدرت وخصوصيات استثنايي كه معمولاً با متالوسن همراه است، باعث آسان شدن فرآيند مي شوند.شاخص هاي نقطه ذوب و وزن مخصوص مهمترين خصوصيات محصول مي باشند. با تنظيم مداوم و اتوماتيك تركيب گاز فرآيند و شرايط عملياتي، كنترل دقيق فرآيند ممكن مي شود.

دوستان اطلاعات دیگه ای هم دارم که مشکل تایپی و نگارشی دارن و سر فرصت قرار میدم همشون رو....
راستی واسه همه ی فرآیندهایی که نوشتم PFD هم دارم که همشون رو کامل میکنم و به صورت یه فایل PDF میذارم برا دانلود....
اگه کسی میتونه PFD های واحدهای داخل کشور رو گیر بیاره که عالی میشه...

vahid.gerrard گفت:

دوستان اطلاعات دیگه ای هم دارم که مشکل تایپی و نگارشی دارن و سر فرصت قرار میدم همشون رو....
راستی واسه همه ی فرآیندهایی که نوشتم PFD هم دارم که همشون رو کامل میکنم و به صورت یه فایل PDF میذارم برا دانلود....
اگه کسی میتونه PFD های واحدهای داخل کشور رو گیر بیاره که عالی میشه...

کلیک کنید تا باز شود...

ممنون وحيد جان اطلاعاتت خيلي خوب بود
دمت گرم.
من سعي ميكنم پيدا كنم. اگه پيدا كردم ميفرستم برات كه PDF كني داداش
خيلي باحالي

vahid.gerrard گفت:

سلام بر یاران دیرین خودم داش محمد و داش امیر گل
من دارم روی فرآیند تولیدش مطالعه میکنم به یه جاهایی رسیدم واستون یکم از اطلاعات موجود رو میذارم.....
داش محمد میتونی روی بحث اقتصادیشم یکم مطالعه کنی و مثلا اطلاعاتی راجبه قیمت تو ایران و اروپا و .... از پلی اتیلن بهمون بدی؟؟؟

کلیک کنید تا باز شود...

افرادی که توی طرح و اقتصاد نمره درست و حسابی نگرفته اند از طرح مباحث اقتصادی پروژه های نفت و گاز و پتروشیمی قلقلکشون میاد
ولی در هر حال هر چی باداباد من در خدمتم.

شروع میکنیم:

1- چین:
گرانول پلی اتیلن سنگین HDPE بنابه گفته فروشنده چینی : ویرجین (اصل)
قیمت از هر کیلو یک دلار تا حدود دو دلار

گرانول پلی اتیلن سنگین بازیافت شده از ضایعات
قیمت هر کیلو 0.7 دلار تا 1.5 دلار

2- عربستان : پلی اتیلن بازیافتی به ازای هر کیلو 1.1 دلار تا 1.15 دلار

3- آمریکا: پلی اتیلن سنگین ویرجین HDPE هر کیلو 1.365 - 1.453

قیمتها به صورت لحظه ای و بر اساس گرید مصرفی متفاوت است و این قیمتها قیمت محصولی است که شرکت فروشنده اعلام کرده
و هر لحظه میتواند تغییر کند.

علاوه بر اینکه مثلا پلی اتیلن چند نوع از لحاظ سنگینی و سبکی دارد

از لحاظ گرید و استاندارد نیز انواع مختلفی دارد که در کاربردهای مواد غذائی، داروئی، شیمیائی ، صنعتی، آزمایشگاهی و غیره استاندارد و گرید ان متفاوت بوده
در نتیجه هزینه تولید ان متفاوت و در نهایت قیمت تمام شده و قیمت بازار ان نیز متفاوت میباشد.

بعضی گرید ها در بازار مشتری زیاد دارند بعضی گرید ها مشتری کم و عرضه و تقاضا نیز در قیمت اثر دارد.

vahid.gerrard گفت:

پلي اتيلن سنگين
High-Density Polyethylene
روش اول:
صاحب امتياز: شركت هوخست HOECHST
روش هوخست جهت توليد پلي اتيلن سنگين از سه مرحله تشكيل شده است:

• در مر حله اول يك بچ كاتاليست زيگل ر -ناتا آماده مي شود. اين مخلوط همراه با مخلوط گازهاي اتيلن، كومونومر، و هيدروژن به راكتوري كه پليمريزاسيون در آن صورت مي گيرد، تزريق مي شود.

• در مرحله دوم، رقيق كننده جدا شده و پليمر پودري شكل خشك مي شود.
• در مرحله سوم پودر توليد شده با افزودن استابيلايزر يا رنگدانه به شكل گرانول در مي آيد.

از مزاياي اين رو ش ها اين است كه كاتاليست هاي زيگل ر -ناتا به راحتي قابل تهيه است و همچنين داراي قيمت مناسب نيز مي باشد. دراين روش ها وزن مولكولي اتيلن قابل كنترل بوده و نياز به خالص سازي مكرر ند ارد و به دليل استفاده از رقیق كننده ی هگزان، امكا ن دستيابي به فرايند بهينه كه داراي وضعيت ثابت است فراهم مي باشد.هزينه هاي مربوط به سرمايه گذاري به دليل سادگي روش توليد پائين می باشد.مصرف اندك كاتاليست وبهينه سازي سيستم تأسيسات باعث كاهش هزينه هاي مربوط به انرژي مي شود.
روش دوم
صاحب امتياز: شركت فيليپس
نمودار روش توليد فيليپس براي پلي اتيلن سنگين در نمودار بالا نشان داده شده است.

• در مرحله اول يك بچ كاتاليست زيگل ر -ناتا آماده م ي شود . اين مخلوط همراه با مخلوط گازهاي اتيلن وكومونومر، به راكتوري كه پليمريزاسيون در آن صورت مي گيرد، تزريق مي شود.
• در مرحله دوم، رقيق كننده جدا شده و پليمر پودري شكل وارد خشك كن مي شود.
• در مرحله سوم پودر تو ليد شده تخليص گرديده و در مرحله بعد در يك مخلوط كن پيوسته با مواد افزودني مخلوط گرديده و پس از آن وارد اكسترودر شده وتوسط دستگا ه pelletizer به صور ت قرص هاي کوچك در آمده وپس از خشك شدن در سيلوهاي مخصوص ذخيره و به بخش بسته بندي ارسال ميگردد.

روش سوم
صاحب امتياز: شركت بازل BASELL
در اين روش براي تهيه پلي اتيلن با دانسيته بالا ( HDPE ) از تانك همزن دار و فرآيند Hostalen استفاده مي شود. اين فرآيند يك پليمريزاسيون دوغابي ( slurry ) است با دو راكتور مواز ي يا سري، با تغييردادن واكنش يك مرحله اي به چند مرحله اي ميتوان با يك نوع كاتاليزور، انواع پلي اتيلن با كيفيت بالا و وزن مولكولي هاي متفاوت و يا نزديك به هم توليد کرد. ابتدا كاتاليزور، نرمال هگز ان مونو مر و هيدروژن به راكتور اول فرستاده مي شوند ( 1 )، كه درآنجااو لين مرحله پليمر يزاسيون انجام مي شود. سپس دوغاب به راكتوربعدي ( 2 ) فرستاد ه مي شود.شرايط واكنش توسط يك سيستم كنترل دقيق، كنترل مي شود. بنابراين پلي اتيلن با كيفيت خيلي بالا بدست مي آيد .درنهايت، دوغاب HDPE از راكتور دوم به راكتور بعدي فرستاده مي شود ( 3 ) تا مقدارمونومر حل شده كاهش يابد. ميزان تبديل كل فرآيند حدود 99.5% است.دردكانتور ( 4) پليمرازنرمال هگزان جدا شده وپليمر حاوي هگزان باقي مانده در خشك كن بسترسيال ( 5 ) خشك و درقسمت دانه بندي به صورت قرص درمي آيد.نرمال هگز ان كه در مرحله جداسازي سيال ( 6 ) جدا و جمع آوري شده همراه با كمك كاتاليزور و كومونومر حل شد به راكتورهاي پليمر يزاسيون بازگردانده مي شود .قسمت كمي از نرمال هگزان تقطير مي شود تا تركيب رقيق كننده همانطور باقي بماند.
روش چهارم
صاحب امتياز: شركت Mitsui
در اين ر و ش براي توليد پلي اتيلن با وزن مخصوص بالا ( HDPE ) و پلي اتيلن با وزن مخصوص متوسط ( MDPE ) از فرايند فشار پايين CX استفاده مي شود .
روش پنجم
صاحب امتياز: شركت (Innovene) BP
دراين روش براي توليدپلي اتيلن خطي باوزن مخصوص پايين (LLDPE) و پلي اتيلن باوزن مخصوص بالاHDPE) ) از فرايند Innovene فاز گازي و كاتاليزورهاي متالوسن، كروم يا Ziegler-Natta استفاده مي شود.كاتاليست زيگلر - ناتا و متالوسن مستقيماً و كاتاليزور كروم پس از فعال شدن به راكتور تزريق مي شوند . كاتاليزور كروم محصولاتي با وزن مولكولي متفاوت و كاتاليزور هاي زيگل ر – ناتا محصولاتي با تفاوت وزن مو لكولي كم توليد مي كنند.كاتاليزورهاي متالوسن شركت BP علاوه برقدرت وخصوصيات استثنايي كه معمولاً با متالوسن همراه است، باعث آسان شدن فرآيند مي شوند.شاخص هاي نقطه ذوب و وزن مخصوص مهمترين خصوصيات محصول مي باشند. با تنظيم مداوم و اتوماتيك تركيب گاز فرآيند و شرايط عملياتي، كنترل دقيق فرآيند ممكن مي شود.

کلیک کنید تا باز شود...

یک نکته بسیار مهمی که در انتخاب تکنولوژی وجود دارد هزینه ها و بر اورد اقتصادی است

برای انتخاب تکنولوژی حرف اول را هزینه ها میزند

باید هنگام انتخاب تکنولوژی بتوانیم به سوالات زیر جواب بدهیم:

1- در سال چقدر مواد اولیه وارد کارخانه میشود؟ (هزینه سالیانه مواد اولیه )

2- در سال چقدر محصول از کارخانه خارج میشود؟ (ظرفیت تولید سالیانه)

3- در سال چقدر ضایعات مواد اولیه و ضایعات محصول داریم؟

4- در سال چقدر هزینه های جانبی مانند اب، برق، سوخت و.... برای کارخانه نیاز است؟

5- هزینه خرید تکنولوژی یا لایسنس چقدر است؟

6- هزینه خرید تجهیزات کارخانه چقدر است؟


بر اساس این سوالات میتوان تکنولوژیها و روشهای تولید را با هم مقایسه کرد
سپس ان گزینه که ارزان ترین از نظر تجهیزات، تکنولوژی و لایسنس و هزینه های جاری مانند اب و برق و سوخت و غیره ....
و پر بازده ترین از نظر کیفیت و کمیت محصول تولیدی است
بعنوان گزینه اول انتخاب میشود.

معمولا شرکتهای دارنده تکنولوژی با یکدیگر رقابت شدیدی دارند اما گاهی اوقات ممکن است یک انتخاب نادرست
سالیانه صدها میلیارد تومان در سود و بازده کارخانه اثر بگذارد!


گاهی یک تکنولوژی ارزان است اما هزینه تمام شده محصول سالیانه چند برابر تکنولوژی است!

و گاهی تکنولوژی چند برابر سایر تکنولوژی ها است اما سالیانه چند برابر ارزش خودش برای کارخانه سود دهی به بار می اورد.


اینجا است که نقش مهندسین مشاور بروز میکند و یک مهندس مشاور ممکن است با ارائه یک فرمول بهینه
جهت انتخاب تکنولوژی که باعث صدها میلیارد تومان کاهش هزینه های کارخانه و یا افزایش در امد کارخانه میشود دهها میلیارد تومان دستمزد مشاوره بگیرد!!!

و این قسمت کلیدی ترین قسمت یک پلنت میباشد که هر چقدر یک مهندس شیمی مهارت و تسلط بیشتری به صنعت مربوطه داشته باشد
مشاوره اش هم برای خود و هم برای پلنت منافع بسیار کلانی به همراه دارد!

MSDS پلی اتیلن

دانلود

دانلود پلی اتیلن 2 (حجم 1.6 مگ)pdf

مرسی ممنون واقعا عالی بود

mary90 گفت:

مرسی ممنون واقعا عالی بود

کلیک کنید تا باز شود...

خواهش میکنم...